Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Технический отчет по практике

по специальности 190604

"Эксплуатация и ремонт автомобильного транспорта"

Введение

1. Характеристика предприятия

2. Организационная структура предприятия

3. Правила техники безопасности и охраны труда

4. Должностные инструкции персонала

5. Анализ работы автосервиса

Заключение

Введение

Прошли времена, когда даже серьезный ремонт автомобиля мог осуществить сам хозяин при помощи чертежей, смекалки и простейшего инструмента. Современные автомобили имеют определенную специфику в обращении и уходе. Напичканный электроникой агрегат с массой прецизионных деталей, узлов и систем - в такой сложный "организм" любителю с отверткой наперевес лучше не лезть - такой подход вряд ли приведет к позитивным результатам. Дешевле будет обратиться в специализированные автосервисы, где техническое обслуживание автомобилей производится профессионалами и на профессиональном оборудовании.

Современные машины слишком сложно устроены, поэтому для квалифицированного технического обслуживания автомобилей им необходимо качественное оборудование. Ремонт автомобиля в гаражных условиях тем опаснее, чем современнее машина. Конечно же, есть самородки, которые и без компьютеризированного диагностического сканера в состоянии устроить автосервис на дому и определить неисправность "на слух и нюх". И даже на коленке сделать ремонт акпп. Впрочем, чуть позже выясняется, что почти все чудо-мастера давно занимаются любимым делом - ремонтом автомобилей - именно на профессиональной основе в автотехцентрах. А там - масса современного оборудования для успешного технического обслуживания автомобилей диагностики неисправностей и их устранения, огромная база справочной и технической документации по ремонту автомобилей, наработанные профессионалами и рекомендованные производителями схемы ремонта автомобиля практически любой модели.

Самодеятельность при ремонте сложнейших в техническом смысле устройств и узлов категорически не приветствуется. Этим объясняется постоянная необходимость в квалифицированных кадрах в автосервисах и автомастерских.

1. Характеристика предприятия

Организационно-правовая форма предприятия - Индивидуальный предприниматель.

Режим работы круглогодичный: по будням с 09:00 до 19:00, по субботам с 10:00 до 18:00. Воскресенье - выходной. Если есть срочный заказ - сервис работает круглосуточно.

Штат предприятия составляют 18 производственных рабочих, 3 вспомогательных работников и 4 человек административно-технического персонала.

Перечень выполняемых работ:

· компьютерная диагностика, регулировка (профилактика) и ремонт двигателей автомобилей;

· диагностика и ремонт электрических систем автомобилей;

· весь комплекс по профилактике топливной системы, включая ультразвуковую промывку форсунок;

Обслуживая автомобиль в данном автосервисе, клиенты получают:

· Диагностику на дилерском сканере, что является точным выявлением всех ошибок автомобиля клиента;

· Гарантию безупречного качества выполненных работ;

· Скидки на установку приобретенных в данном автосервисе запчастей;

· Гибкую систему скидок для постоянных клиентов;

· Информационную поддержку высококвалифицированных мастеров и опытных специалистов.

Помимо вышеперечисленных услуг сервис предлагает качественную установку сигнализации и другого дополнительного оборудования с соблюдением всех стандартов заводов-изготовителей, как автомобиля, так и дополнительного оборудования.

2. Организационная структура предприятия

Решение о выборе организационной структуры ИП было принято непосредственно. Среднее и низшее звенья управления предоставляют исходную информацию, а иногда и предлагают свои варианты структуры подчиненных им подразделений. Наилучшей структурой организации считается такая структура, которая позволяет оптимально взаимодействовать с внешней и внутренней средой, удовлетворять потребности организации и наиболее эффективно достигать поставленных целей. Стратегия организации всегда должна определять организационную структуру, а не наоборот.

На данный момент в ИП господствует линейно-штабная организационная структура. Такой вид организационной структуры является развитием линейной и призван ликвидировать ее важнейший недостаток, связанный с отсутствием звеньев стратегического планирования. Линейно-штабная структура включает в себя специализированные подразделения (штабы), которые не обладают правами принятия решений и руководства какими-либо нижестоящими подразделениями, а лишь помогают соответствующему руководителю в выполнении отдельных функций.

Рис. 1. Организационная структура ИП Сидоров Е.А

3. Правила техники безопасности и охраны труда

автосервис персонал диагностика документация

Почему так важны охрана труда и соблюдение правил техники безопасности в автосервисе.

В первую очередь потому, что самой высокой ценностью всегда являлся человек, его жизнь и здоровье. Ни размер заработной платы, ни уровень рентабельности предприятия, ни ценность производимого продукта не могут служить основанием для пренебрежения правилами безопасности и оправданием существующих угроз жизни или здоровью работников. Кроме того, в данном случае речь также идет о ценности конкретного человека как сотрудника с присущими ему знаниями, навыками и опытом.

Во-вторых, правильно организованная работа по обеспечению безопасности труда повышает дисциплинированность работников, что, в свою очередь, ведет к повышению производительности труда, снижению количества несчастных случаев, поломок оборудования и иных нештатных ситуаций, то есть повышает в конечном итоге эффективность производства.

В-третьих, охрана труда подразумевает не только обеспечение безопасности работников во время исполнения ими служебных обязанностей. На самом деле сюда также относятся самые разные мероприятия: например, профилактика профессиональных заболеваний, организация полноценного отдыха и питания работников во время рабочих перерывов, обеспечение их необходимой спецодеждой и гигиеническими средствами и даже выполнение социальных льгот и гарантий. Правильный подход к организации охраны труда на предприятии, грамотное использование различных нематериальных способов стимулирования работников дают последним необходимое чувство надежности, стабильности и заинтересованности руководства в своих сотрудниках. Таким образом, благодаря налаженной охране труда снижается также текучесть кадров, что тоже благотворно влияет на стабильность всего предприятия.

Инструкции по Охране Труда (ИОТ), они же Инструкции по Технике Безопасности (Инструкции по ТБ) - важнейшие документы, защищающие владельца и руководство автосервиса от возможных чрезвычайных происшествий и трагических обстоятельств на предприятии, которые, несмотря на их маловероятность, могут случиться даже при хорошей организации труда.

Предлагаемые инструкции по Технике Безопасности охватывают практически все виды деятельности в автосервисе и включают в себя:

* ИОТ для административно-управленческого персонала;

* ИОТ для аккумуляторщика;

* ИОТ для слесаря по ремонту автомобилей;

* ИОТ для слесаря по ремонту топливной аппаратуры;

* ИОТ для слесаря-ремонтника;

* ИОТ по оказанию доврачебной помощи;

* ИОТ при вывешивании автомобиля и работе под ним;

* Форма журнала регистрации вводного инструктажа;

* Форма журнала учета инструкций по охране труда.

Инструкции составлены и оформлены по всем правилам и требованиям со стороны контролирующих органов на основе соответствующей регламентирующей документации. На основании этой же документации сделаны и образцы форм журналов для регистрации вводного инструктажа и учета инструкций по охране труда, в которых представлены обложки и шапки таблиц по форме и в последовательности, согласно действующему законодательству.

Рассмотрим требования безопасности перед началом работы.

По приходу автомехаников на работу они должны переодеться в рабочую спецодежду, состоящую из: обуви, рабочего комбинезона, рубашки, шапки, куртки. При себе имеется также средства индивидуальной защиты: перчатки, защитные очки. Комплектация спецодежды может изменяться в зависимости от выполняемых видов работ. Одежда должна быть застегнута на все пуговицы и заправлена, брюки должны быть поверх обуви, застегнуты обшлаги рукавов, убраны волосы под плотно облегающий головной убор.

Перед работой рабочий проверяет, чтобы инструмент и приспособления были исправны, не изношены и отвечали безопасным условиям труда:

Деревянные рукоятки инструментов должны быть гладко обработаны, на их поверхности недолжно быть выбоин, сколов и других дефектов, инструмент должен быть правильно насажен и прочно закреплен.

Ударные инструменты (зубила, бородки) не должны иметь трещин, заусениц, наклепы, затылочная их часть должна быть гладкой, не иметь трещин, заусениц и сколов.

Концы ручных инструментов, служащих для заводки в отверстия при монтаже (ломики для сборки и т.д.), не должны быть сбитыми.

Съемники должны иметь исправные лапки, винты, тяги и упоры.

Требования безопасности во время работы:

Во время работы рабочий постоянно следите за исправностью оборудования и не оставляйте его без присмотра. При уходе с рабочего места оборудование останавливается и обесточивается.

Работа выполняется при наличии и исправности ограждений, блокировочных и других устройств, обеспечивающих безопасность труда, и при достаточной освещенности рабочего места.

Нельзя прикасаться к находящимся в движении механизмам и вращающихся частей машин, а также находящимся под напряжением токоведущим частям оборудования, предварительно не обесточив опасный объект.

Посторонние предметы и инструмент располагаются на расстоянии от движущихся механизмов.

При пуске машины, агрегата, станка рабочий должен лично убедитесь в отсутствии работников в зоне работы машины.

В случае плохого самочувствия рабочий прекращает работу, приводит рабочее место в безопасное состояние, обращается к главному механику, который решает тяжесть последствия и решает отпустить домой, продолжить работу через некоторое время после приёма лекарства, либо отвести в больницу. Если главного механика нет на месте, то обязательно назначается лицо заменяющее его.

Требования безопасности в аварийных ситуациях:

При замеченных неисправностях производственного оборудования и инструмента, а также, если при прикосновении к машине, станку, агрегату ощущается действие электрического тока, либо имеет место сильный электроприборов, электродвигателей, электроаппаратуры, появление искрения или обрыв проводов и т. д. немедленно предупреждаются рабочие об опасности, и ставится в известность главного механика.

При необходимости организуется эвакуация людей из опасной зоны.

При несчастных случаях с людьми, каждый из рабочих может оказать доврачебную помощь, т.к. всё необходимое есть в аптечке, при этом немедленно поставив в известность главного механика, и сохраняет обстановку, при которой произошел несчастный случай, если это не угрожает жизни и здоровью окружающих и не нарушает технического процесса до прибытия лиц, расследование причин несчастного случая.

При поражении электрическим током как можно быстрее освободите пострадавшего от действия тока, так как продолжительность его действия определяется тяжестью травмирования. Для этого в автомастерской находится рубильник для быстрого обесточивания помещения.

Требование безопасности по окончанию работы:

По окончанию смены приводится в порядок рабочее место (очищается от пыли и грязи оборудование, инструмент, собирается и выносится в отведенное место мусор и отходы, собирается и складывается в установленное место инструмент, приспособление и необработанные детали).

Устанавливаются ограждения и знаки безопасности у открытых проемов, отверстий и люков.

Обесточивается оборудование, выключается вентиляция и местное освещение.

Рабочий снимает спецодежду и другие средства индивидуальной защиты, убирает их в шкаф закрытого типа, если спецодежда требует стирки или ремонта необходимо сказать главному механику, он выдаст другую, а грязная одежда отправится в химчистку. Выполняются правила личной гигиены.

Пожарная безопасность:

Каждому работнику при первом и последующих инструктажах объясняется место нахождения пожарного щита, чем и как необходимо тушить тот или иной очаг возгорания, чтобы это было безопасно для самого рабочего.

Рабочим запрещается загромождать проходы и доступ к противопожарному оборудованию это является строгим нарушение правил по пожарной безопасности.

Пролитые на землю топливо и смазочные материалы засыпаются песком. Пропитанный нефтепродуктами песок должен быть немедленно убран и вывезен в место, согласованное с санэпидстанцией.

Использованный обтирочный материал убирается в специальныей металлический ларь с крышкой.

Запрещено хранение на рабочем месте легковоспламеняющихся предметов и горючих жидкостей, кислот и щелочи в количествах, превышающих сменную потребность в готовом к употреблению виде.

В автомастерской в качестве противопожарной сигнализации применяют дымоуловители с плавким элементом, которые оповещают о пожаре с помощью сирены.

Рабочий, допустивший нарушения требований инструкций по охране труда, может быть привлечен к дисциплинарной ответственности согласно правилам внутреннего распорядка, а если эти нарушения связаны с причинением материального ущерба автомастерской, рабочий несет и материальную ответственность в установленном порядке.

4 . Должностные инструкции персонала

Права и обязанности механика по ремонту

Должностные обязанности

1. Выполняет работы в соответствии с наряд-заказами. С целью достижения максимальной производительности старается соблюдать нормы или даже работать быстрее.

2. Обеспечивает безупречное выполнение своей работы.

3. Предоставляет руководству сервиса предложения по совершенствованию в следующих областях:

Качество работы;

Производительность труда;

Необходимое оснащение рабочего места;

Особые и специальные инструменты;

Оборудование ремонтной зоны.

4. Обеспечивает соответствующее директивам осуществление практикуемого на предприятии учета времени и производительности.

5. Немедленно информирует мастера ремонтной зоны о перерывах в работе в результате проведения необходимых дополнительных работ, затруднений в работе, отсутствия запасных частей, а также о превышении времени и сроков.

6. Заботится об аккуратном обращении с инструментами, производственным оборудованием, рабочей одеждой и т.д. и немедленно сообщает ответственному начальнику об обнаруженных дефектах. Кроме того, обеспечивает экономичное использование эксплуатационных средств.

7. Демонтированные замененные гарантийные части сдает в чистом виде мастеру цеха.

8. Он проводи утилизацию отходов в соответствии с действующими директивами.

9. Соблюдает правила по предотвращению несчастных случаев на производстве, о недостатках он немедленно сообщает своему начальнику.

10. Посвящает приданных ему учеников в свою работу и использует из соразмерно их знаниям с учетом того, что работа должна быть выполнена безупречно. Он передает знания в своей области ученикам и обращает их внимание на ошибки; оказывает поддержку своему начальнику при оценке учеников.

11. Должен проявлять готовность к повышению квалификации. В частности, он должен принимать участие в мероприятиях по повышению квалификации, проводимых в рамках его предприятия, и в семинарах по отдельным видам продукции, которые считаются необходимыми на предприятии.

Права

Механик имеет право:

1. Знакомиться с проектами решений руководства предприятия, касающимися его деятельности.

2. Вносить на рассмотрение руководства предложения по совершенствованию работы, связанной с предусмотренными настоящей инструкцией обязанностями.

3. Сообщать непосредственному руководителю о всех выявленных в процессе исполнения своих должностных обязанностей недостатках в производственной деятельности предприятия (его структурных подразделениях) и вносить предложения по их устранению.

4. Требовать от руководства предприятия оказания содействия в исполнении им его должностных обязанностей и прав.

Права и обязанности мастера-приемщика СТО

Должностные обязанности

1. Общение с клиентами.

2. Прием заказа на ТО от клиентов.

3. Оформление документов.

4. Принятие решения по гарантийным случаям.

5. Распределение ремонта по приоритетам, планирование нагрузки цеха.

6. Распределение работ по механикам (учитывая квалификацию) после прихода заявки.

7. Контроль полноты и своевременности выполнения работ.

8. Обеспечение взаимодействия с другими подразделениями.

9. Контроль за выполнением требований по организации СТО.

10. Ведение склада запчастей.

11. Участие в формировании склада запчастей.

12. Ведение документооборота.

13. Составление отчетности.

Права

Мастер-приемщик СТО имеет право:

1. давать подчиненным ему сотрудникам поручения, задания по кругу вопросов, входящих в его функциональные обязанности.

2. контролировать выполнение производственных заданий, своевременное выполнение отдельных поручений подчиненными ему сотрудниками.

3. запрашивать и получать необходимые материалы и документы, относящиеся к вопросам своей деятельности и деятельности подчиненных ему сотрудников.

4. взаимодействовать с другими службами предприятия по производственным и другим вопросам, входящим в его функциональные обязанности.

5. знакомиться с проектами решений руководства предприятия, касающимися деятельности Подразделения.

6. предлагать на рассмотрение руководителя предложения по совершенствованию работы, связанной с предусмотренными настоящей Должностной инструкцией обязанностями.

7. выносить на рассмотрения руководителя предложения о поощрении отличившихся работников, наложении взысканий на нарушителей производственной и трудовой дисциплины.

8. докладывать руководителю обо всех выявленных нарушениях и недостатках в связи с выполняемой работой.

5 . Анализ работы автосервиса

Контакт клиента с автосервисом, как правило, начинается с телефонного разговора. Работники автосервиса представляются потенциальному клиенту, вежливо отвечают на все вопросы, не торопясь, не раздражаясь и не заканчивая диалог первыми. Если заказчик способен только описать внешние проявления неполадок в своем автомобиле (стучит, течет, не работает и т.п.), но не знает, что делать - в беседу вступает инженер. В большинстве случаев по телефону трудно определить причину неисправности, поэтому автовладельца приглашают на диагностику машины в автосервис.

Время посещения (несколько вариантов) предлагает работник автосервиса - это свидетельство ритмичной работы, нормальной загрузки производства автосервиса, четкого графика приемки. Значит, заказчику не нужно будет ждать в очереди, которая неизбежна, если разрешают приехать "в любое удобное вам время". Кроме того, иногда такая формулировка - признак простоя автосервиса. Затем клиенту напоминают адрес автосервиса, рекомендуют схему подъезда. Кроме того, называют фамилию мастера (приемщика, консультанта), который будет "вести" автомобиль, предупреждают о нежелательности опозданий, примерной продолжительности приемки и советуют сформулировать пожелания и подготовить вопросы - это еще одно подтверждение того, что автосервис ИП ценит время и заказчика, и свое.

Вывеска автосервиса заметна издалека. Около здания автосервиса - стоянка машин, указатели мест парковки и приема заказов. В офисе нет очереди и суматохи; сотрудник автосервиса, если заказчик приехал немного раньше, извещает мастера (приемщика).

Солидность предприятия подтверждают вывешенные на видном месте лицензии, квалификационные сертификаты работников автосервиса, приказ, уполномочивающий приемщиков подписывать документы от лица фирмы, сведения о перемещении автомобилей по рабочим постам автосервиса в соответствии с технологическим циклом ремонта или обслуживания.

Таблички с именами и должностями на форменной одежде сотрудников облегчают заказчику общение с ними. Чистота помещений автосервиса, оборудования, спецовок механиков, укрытые защитной пленкой сиденья и рули машин свидетельствуют об аккуратности персонала автосервиса. Но главное - доброжелательная, спокойная, деловая атмосфера, царящая в автосервисе ИП.

Зона приемки автосервиса отделена от ремонтной и оснащена диагностическим оборудованием, чтобы приемщик не отрывал от работы механиков с других участков и не ждал вместе с заказчиком освобождения подъемника или стенда. Кроме того, в ней есть информация об оказываемых услугах автосервиса (цены, гарантии, наименования нормативных документов, по которым выполняют работы, и т.п.). Приемка (одновременно и диагностика неисправности) в автосервисе автомобиля неспешна и занимает не менее 20 мин. По сути - это диалог двух людей, заинтересованных в качественном сотрудничестве. С автовладельцем общается один высококвалифицированный специалист автосервиса. Ведь в большинстве случаев клиент хочет, чтобы сделали именно то, что он просит, вовремя и не дороже, чем обещали при приемке автосервиса. Поэтому чем меньше людей с ним контактируют, тем лучше.

В назначенное время мастер автосервиса приглашает заказчика и уясняет проблему с его слов, попутно задавая вопросы. Затем небольшая (минут на десять) поездка и вынесение вердикта по сути беспокойства клиента. Автовладельцу не стоит пренебрегать проверкой автомобиля на ходу, даже если нет нареканий на его поведение. Отсутствие замечаний хозяина машины - не факт полной исправности автомобиля, и дополнительная консультация специалиста автосервиса не помешает. Потом машину моют и поднимают на подъемнике в зоне приемки автосервиса. В этот вынужденный перерыв приемщик автосервиса, чтобы не терять время, на своем рабочем месте начинает рассчитывать стоимость необходимых работ и запасных частей.

Осмотрев автомобиль снизу, мастер автосервиса заканчивает калькуляцию. В автосервисе проверяют машину бесплатно, независимо от того, будет ли владелец ремонтировать ее сейчас и здесь или в другое время и в другом месте. Кстати, иногда для устранения мелкой неисправности нужно "разобрать полавтомобиля". В таком случае специалист автосервиса рекомендует совместить работы: сделать что-то "с опережением", воспользовавшись частичной разборкой машины (агрегата), или, наоборот, повременить до планового ТО - это сокращает затраты времени (оплачиваемые нормо-часы), соответственно уменьшая общую стоимость ремонта. Кроме того, заказчик может сэкономить, привезя свои запасные части. Но он должен подтвердить их качество автосервису, то есть соответствие установленным техническим требованиям. Об этом обязательно предупреждает мастер автосервиса, объясняя, какие документы необходимы: чек из проверенного и известного автосервису магазина, копия сертификата качества на партию масла, номер которой есть на упаковке, паспорт изготовителя на узел и т.п.

Если клиент решил ремонтировать автомобиль в автосервисе ИП, мастер автосервиса приглашает заказчика к стенду, отражающему текущую загрузку механиков, и согласовывает время получения готового автомобиля. Затем оформляет заказ-наряд в письменной форме. В нем стараются использовать термины, которые понятны клиенту, текст - на русском языке. В заказ-наряде помимо сведений об автомобиле и реквизитов сторон, обязательно указывают: оказываемые услуги (выполняемые работы), запасные части и материалы, предоставляемые автосервисом, их стоимость и количество; запасные части и материалы, предоставленные заказчиком; цену автомобиля, определяемую по соглашению сторон; стоимость оказываемых услуг автосервисом (выполняемых работ) и порядок их оплаты; сроки исполнения работ автосервисом; условия гарантии автосервиса на результаты работ; особенности, связанные со спецификой ремонта или опытом общения фирмы с клиентами, например, дополнительную оплату за хранение готового автомобиля, владелец которого не заплатил автосервису вовремя за выполненную работу.

Когда клиент оставляет машину в автосервисе, исполнитель одновременно с договором составляет приемно-сдаточный акт с указанием комплектности автомобиля, видимых наружных повреждений и дефектов, сведений о предоставлении заказчиком запасных частей и материалов.

Автосервису недопустимо без согласия клиента делать дополнительные платные работы или оказание одних услуг ставить в зависимость от обязательного заказа других. На краткосрочные работы (подкачку шин, выборочные операции технического обслуживания, мойку и т.п.), которые делают в присутствии клиента в автосервисе ИП выдают квитанции, талоны и т.п.

Когда машина оставлена в автосервисе, заказчик может по телефону узнавать, как идут дела. Если в этот момент мастер автосервиса занят, он обязательно перезванивает. В любом случае клиента немедленно извещают о выявленных при ремонте недостатках, угрожающих безопасности движения, приостанавливая работу. Если автовладелец не согласен на их исправление (на дополнительные расходы) или они неустранимы, это записывают во всех экземплярах приемно-сдаточного акта.

При сдаче готового автомобилю заказчику мастер, принимавший автомобиль, подводит к нему владельца, показывает результаты работы и замененные детали. Кроме того, дает рекомендации по эксплуатации автомобиля. После выяснения всех вопросов, устранения замечаний (если они есть), приемщик автосервиса провожает заказчика в кассу - машину выдают после полной оплаты работ.

Заключение

Современный автомобиль сложен по конструкции, напичкан электроникой и обслужить или отремонтировать его без специального оборудования невозможно. Оно, как правило, есть на серьезных предприятиях автосервисах. Поэтому здесь вероятность технического брака мала.

Но выбрать автосервис, в котором клиенту предоставят широкий спектр услуг, выполняемых специалистами своего дела по приемлемым ценам в городе Вологде достаточно сложно. Именно таким сервисом является БошАвтоСервис-Амакс (ИП Сидоров Е.А.)

Чтобы выдерживать высокую планку качества предоставляемых услуг, которую установила для себя компания, сотрудники автосервиса постоянно обучаются, повышают квалификацию на специальных семинарах и курсах, организуемых представителями известных автомобильных производителей. Специалисты сервиса, расширяя границы возможностей, делают все для того, чтобы каждый клиент мог ощутить постоянный рост компании в области качества и предоставлении новых услуг.

Благодаря прохождению практики я смог понять, как должна быть организована работа автосервиса, какие услуги могут быть предоставлены клиентам и на каком уровне, как происходит общение с клиентом.

Прохождение практики позволило мне применить имеющиеся знания, приобрести опыт работы, получить новые профессиональные знания и навыки.

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

Анализ структуры основного, вспомогательного и обслуживающего производства авторемонтного предприятия. Схема генерального плана авторемонтного предприятия. Планировка разборочно-моечного и сварочно-наплавочного участка и участка сборки силовых агрегатов.

курсовая работа , добавлен 19.05.2013


Проектирование авторемонтного предприятия. Производственная структура предприятия. Схема КР машины. Расчет производственной программы ремонтного предприятия, показателей проектируемого цеха, оборудования и рабочих мест кузнечно-термического цеха.

курсовая работа , добавлен 04.11.2008


Используемое оборудование Новомосковского авторемонтного завода, виды работ по индивидуальному обслуживанию клиентов. Ассортимент оказываемых услуг, организация технологического процесса на ОАО "НАРЗ". Средства и методы диагностики, применяемые на заводе.

отчет по практике , добавлен 25.09.2012


Технологический расчёт малого предприятия автосервиса: штатного количества ремонтных рабочих, технологического оборудования, площадей помещений. Организационная и производственная структура, формы технической документации. Качество обслуживания клиентов.

дипломная работа , добавлен 21.01.2011


Организационно-правовая форма предприятия "Автошкола класс-авто". Функциональная схема автосервиса и производственного процесса технического обслуживания. Особенность современных технологий кузовного ремонта. Правила техники безопасности и охраны труда.

курсовая работа , добавлен 08.06.2014


Расчет экономической целесообразности участка авторемонтного завода, подбор технического оборудования, определение количества персонала. Технологический процесс восстановления детали, вышедшей из строя из-за естественного износа рабочих поверхностей.

дипломная работа , добавлен 07.06.2014


Организационно-управленческая структура станции технического обслуживания "Грандсервис". Структура управления предприятием. Организация технического обслуживания и технического состояния автомобиля. Должностные инструкции, права и обязанности персонала.

отчет по практике , добавлен 14.04.2014


Анализ структуры авторемонтного предприятия: основное, вспомогательное и обслуживающее производство, управленческий отдел. Анализ структуры участков основного и вспомогательного производства. Склады ремонтного фонда и материально-технического обеспечения.

курсовая работа , добавлен 09.06.2013


Анализ производственной деятельности ремонтного предприятия. Характеристика участка и объекта ремонта. Обоснование производственной программы авторемонтного завода. Расчет трудоемкости ремонта и объема работ, распределение трудоемкости по видам работ.

курсовая работа , добавлен 04.07.2015


Характеристика авторемонтного предприятия. Капитальный ремонт автомобилей и агрегатов. Схема технологического процесса капитального ремонта грузового автомобиля. Технологическая карта ремонта кривошипно-шатунного механизма. Общие меры безопасности.

Автомобили и их составные части ремонтируются различными АРП, которые в зависимости от объема производства, назначения (специализации) и типа производства могут быть систематизированы следующим образом.

АРП по масштабу производства могут быть разделены на две группы: ремонтные заводы и ремонтные мастерские. По назначению, с учетом специализации, АРП разделены на виды, каждый из которых обусловливается номенклатурой товарной продукции. Нормами технологического проектирования АРП, применяемыми при разработке вариантов реконструкции, технического перевооружения и нового строительства, предусмотрены предприятия, осуществляющие ремонт:

1. силовых агрегатов автобусов и грузовых автомобилей;
2. прочих основных агрегатов грузовых автомобилей и автобусов;
3. силовых и прочих агрегатов легковых автомобилей;
4. автобусов на базе получаемых агрегатов по линии кооперации.

Предприятия по ремонту полнокомплектных грузовых и легковых автомобилей и комплектов их агрегатов в нормах технологического проектирования не предусмотрены. Однако современная действительность авторемонтного производства в реальных практических экономических условиях показывает, что такие предприятия имеют такое же право на существование, как и перечисленные выше.

Из-за трудностей стабильного обеспечения ремонтным фондом предприятия по централизованному восстановлению деталей и ремонту отдельных сборочных единиц оказались нежизнеспособными. При достижении достаточно крупных производственных программ предприятий по ремонту агрегатов на них эффективно восстановление отдельных деталей и сборочных единиц.

Классификационная категория производства - тип производства, выделяемый по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска продукции. Подразделяется на единичное, серийное, массовое производство. Одной из базовых характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций, количественно выраженный в отношении числа всех различных операций, выполняемых в течение месяца, к числу рабочих мест.

• Единичное производство обусловлено малым объемом выпуска одинаковых изделий, что свойственно для ремонтных мастерских, где автомобили и агрегаты ремонтируются, чаще всего, необезличенным методом. Используемое оборудование и инструмент имеют, как правило, универсальное назначение, уровень механизации процессов отсутствует или низкий, квалификация рабочего персонала очень высокая и широкопрофильная.
• Серийное производство характеризуется производством или ремонтом изделий периодически повторяющимися партиями. От количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций выделяют мелко-, средне- и крупносерийное производства.

  Коэффициент закрепления операций для мелкосерийного производства - 20-40, среднесерийного - 10-20, крупносерийного - 1-10.

  Для серийного производства свойственно использование до максимума универсального оборудования со специальными механизмами (устройствами) и инструментом. В средних крупносерийных производствах очень часто применяется поточный метод ремонта. Степень квалификации рабочих колеблется в широких пределах и с увеличением показателя серийности снижается.

• Массовое производство определяется высоким объемом выпуска изделий, постоянно и непрерывно изготовляемых или ремонтируемых длительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест производится одна рабочая операция. Коэффициент закрепления операций для массового производства равен «1». Закрепление для каждого рабочего места одной технологической операции позволяет использовать конвейеры, широко применять специальное оборудование, механизировать и автоматизировать трудоемкие процессы. Требования к уровню квалификации рабочих при таком способе производства значительно снижаются.

На принципиальной основе единичного производства производится ремонт большегрузных автомобилей и разномарочных автобусов в авторемонтных мастерских, а также ремонт и производство прицепного состава на заводах и в мастерских. Серийное изготовление характерно для ремонта основных типов автомобилей и агрегатов на ремонтных заводах. Ремонт двигателей и других агрегатов и сборочных единиц на специализированных ремонтных заводах со значительным установившимся объемом выпуска продукции приближается к условиям массового производства.

Основное производство включает цехи, отделения и участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса и выпуском готовой продукции. Структура основного производства авторемонтного производства следующая:

разборочный цех с участками наружной мойки, разборки автомобилей и агрегатов, очистки и мойки деталей, контроля и сортировки;

сборочный цех с участками: комплектовочным, электроремонтным, аккумуляторным, ремонта шин, шиномонтажным, сборки автомобилей, регулировки и устранения дефектов;

агрегатно-сборочный с участками ремонта основных деталей и сборки двигателей, испытательной станции, сборки и испытания агрегатов, ремонта и сборки узлов;

цех восстановления и изготовления деталей с участками слесарно-механическим, кузнечно-рессорным, медницко-радиаторным, термическим, сварочным, гальваническим;

кузовной цех с участками ремонта кабин и оперения, обойным, окрасочным.

Вспомогательное и обслуживающее производство предназначено для обеспечения потребностей основного производства. Структурные составляющие вспомогательного и обслуживающего производства:

инструментальное хозяйство;

ремонтное хозяйство;

транспортное хозяйство;

складское хозяйство;

материально-техническое обеспечение;

энергетическое хозяйство.

Производственные процессы авторемонтного предприятия

Производственным процессом ремонта называется вся совокупность действий, осуществляемых с момента поступления объектов ремонта на предприятие до получения полностью отремонтированной продукции.

По назначению и роли в производстве, процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основными называются производственные процессы, в ходе которых происходит непосредственное изменение форм, размеров, свойств, внутренней структуры предметов труда и превращение их в готовую продукцию.

К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению технологической оснастки (инструмент, приспособления для выполнения ремонтных работ), выработке пара и сжатого воздуха, получению тепло - и электроэнергии.

Обслуживающие процессы - это процессы труда по оказанию услуг, необходимых для осуществления основных и вспомогательных производственных процессов. К ним относятся процессы материально-технического обеспечения деятельности предприятия, складские операции всех видов, процессы транспортировки. Для того чтобы мощность цехов и участков предприятия была наиболее полно использована, производственные процессы должны быть правильно организованы в пространстве и во времени. Организация производственного процесса в пространстве находит выражение в построении производственной структуры предприятия и в его планировке. Организация производственного процесса во времени предполагает установление продолжительности производственных, технологических, операционных циклов.

Комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции называется производственным циклом.

Длительность производственного цикла (Тц. п) ремонта автомобиля представляет собой период времени от запуска автомобиля в ремонт до выхода его из ремонта и может быть представлена в виде:

Тц. п=Тц. т Кпер

где Кпер - коэффициент, учитывающий время перерывов Тц. т - длительность технологического цикла; К пер - коэффициент, учитывающий время перерывов (0.96);

Технологический цикл ремонта грузового автомобиля включает следующий комплекс работ:

разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка;

ремонт деталей;

сборка агрегатов;

испытание и регулировка агрегатов;

общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов.

Министерство Науки и Образования Украины

Кафедра эксплуатации и ремонта машин

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «Технология производства и ремонта машин»

Выполнил студент гр.

Проверил

Введение……………………………………………….…………………….…..3

1.1 Производственная структура предприятия…………………………….…4

1.2 Схема КР машины…………………………………………………………..6

1.3 Расчет производственной программы ремонтного предприятия……....9

1.3.1 Годовой фонд времени рабочего………………………………………...9

1.3.2 Годовой фонд времени рабочего поста……………………………….....9

1.3.3 Годовой фонд времени работы оборудования…………………….......10

1.3.4 Определение годового объема работ…………………………………...10

1.4 Расчет показателей проектируемого цеха………………………………..11

1.4.1 Определение количества работающих………………………………....11

1.4.2 Расчет оборудования и рабочих мест кузнечно-термического цеха…15

1.4.3 Расчет площадей производственных помещений……………............22

1.4.4 Расчет площадей административных и бытовых помещений………..22

1.4.5 расчет площадей складских помещений………………………............23

1.4.6 Расчет потребности в энергоресурсах………………………………..…23

1.5 Разработка генерального плана…………………………………………...25

1.5.1 Схема грузопотоков……………………………………………………...25

1.5.2 Схема генерального плана………………………………………………..27

1.5.3 Технологическая планировка производственных участков……………27

2 Разработка технологического процесса ремонта детали………....................29

Список литературы…………………………………………………………........34

ВВЕДЕНИЕ

На современном этапе развития строительного и дорожного машиностроения весьма актуальными проблемами являются повышение надежности и долговечности изготавливаемы машин, рост эффективности их производства. Необходимость создания машин с более совершенным уровнем качества при наименьшей себестоимости их изготовления ставит перед машиностроителями задачу непрерывного совершенствования технологии производства на базе новейших достижений науки и техники.

Эффективность использования и качество функционирования дорожно-строительных машин определяется уровнем их надёжности. Общая продолжительность простоев дорожно-строительных машин и оборудования в техническом обслуживании и ремонте составляет значительную долю годового фона рабочего времени. Потери, связанные с обеспечением долговечности и безопасности строительных машин за период эксплуатации в несколько раз превышают их первоначальную стоимость. Обеспечение долговечности машин является сложной проблемой ля решения, которой необходимо проведение комплекса конструкторских, технологических и организационных мероприятий на всех стаях существования машины.

Параллельно с развитием технологии машиностроения совершенствовались технология и организация ремонта машин.

В нашей стране действует система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта машин. Внедрение этой системы обеспечило повышение производительности машин, улучшение их технического состояния, сократило простои машин в ремонте. Однако показатели надёжности и долговечности машин после капитального ремонта, как правило, ниже таких же показателей новых машин, значительная трудоемкость и стоимость ремонта. С целью улучшения качества ремонта и повышения технико-экономических показателей ремонтных предприятий следует стремиться к доведению технического уровня технологии и организации машиноремонтного производства до уровня машиностроительного.

1.1 Производственная структура предприятия

Структура авторемонтного предприятия (АРП) определяется в основном производственной программой, объёмом и характером выполняемых ремонтных работ, а также группой предприятия по оплате труда. Наибольший перечень работ и соответственно наиболее развитая организационная структура характерна для предприятий серийного типа по КР полнокомплектных автомобилей, к которым относится предприятие, данное в задании.

Организационная структура такого предприятия включает руководство (директор, главный инженер, заместители директора), подразделения управления производством (производственно-диспетчерский отдел), службы и подразделения главного инженера (службы главного конструктора, главного технолога, главного механика и главного энергетика, отдел механизации и автоматизации производственных процессов, заводская лаборатория), подразделения обеспечения производства (бухгалтерия, планово-экономический отдел, отдел технического контроля, отдел труда и заработной платы, отдел кадров), подразделения снабжения и сбыта (административно хозяйственный отдел, отдел снабжения, отдел сбыта, транспортный отдел и др), производственные подразделения (основные производственные цехи или участки, службы вспомогательного производства и склады).

Производственные подразделения АРП- это пять цехов: разборочно-моечный, сборочный, моторный цех, кузнечно-термический и слесарно-механический. Ниже приведена схема структуры управления АРП рис.1 и производственная структура на рис.2.

Рис.1 Структура управления АРП

Рис.2 Производственная структура

1.2 Схема КР машины

Рассмотрим технологический процесс КР грузового автомобиля (рис.3). С принятого в ремонт автомобиля снимают аккумуляторные батареи, приборы питания и электрооборудование и направляют его на площадку хранения ремонтного фонда. После этого автомобиль буксиром переводят на транспортирующий конвейер поста мойки. После наружной мойки автомобиль подают на пост предварительной разборки, где с него снимают платформу, колеса спинки и сиденья, стекла, обивку и арматуру кабины, и саму кабину, а также топливные баки. Снятые части направляют на соответствующие посты для ремонта. Следующий комплекс работ: повторная мойка, слив масла из картеров двигателя, коробки передач, заднего моста, механизма управления и выпаривание картеров с помощью водяного пара.

Перемещаемый транспортёром автомобиль в дальнейшем поступает на посты полной разборки. Здесь него снимают механизм управления, силовой агрегат, карданные валы, передний и задний мосты, узлы подвески и привод тормозной системы. Все снятые агрегаты узлы направляются на специализированные участки (цехи) и посты для последующего ремонта. После ремонта раму автомобиля моют и отправляют в ремонт.

Рассмотренные группы работ составляют первый этап КР автомобиля- его разборку и мойку. Второй этап- это ремонт его агрегатов и узлов. На этом этапе выполняются: разборка агрегата (узла), мойка и очистка деталей, дефектация их, восстановление достигших предельного состояния деталей сборка агрегата (узла), его испытание, обкатка и окраска. Однако как видно из схемы не по всем агрегатам узлам выполняется полностью этот перечень работ, что объясняется особенностям назначения устройства узла или агрегата.

После разборки агрегата узлов наружные и внутренние поверхности деталей подвергают мойке и очистке от таких загрязнений как нагар, накипь, старая краска, продукты коррозии, коксовые и смолистые отложения.

В результате дефекации и сортировки деталей выясняется возможность их последующего использования в агрегате или узле, определяется объем и характер восстановительных работ, и количество новых потребных деталей.

Восстановление деталей является основным видом работ на ремонтном предприятии. Сборка узлов и агрегатов, как и восстановление деталей, представляет собой важнейшее условие обеспечения необходимого качества ремонта при оптимальных производственных затратах. На сборку детали подаются комплектами. Комплектование деталей выполняют комплектовочные отделения. Сборку двигателей производят на поточных линиях других агрегатов - на специализированных постах.

Испытания агрегатов и узлов проводятся с целью проверки качества их сборки и соответствия выходных характеристик требованиям технических условий на ремонт, а также для обеспечения предварительной приработки подвижно сопряженных деталей.

Окраска отремонтированных агрегатов и узлов производится, как правило, после испытания и устранения дефектов перед общей сборкой автомобиля. Окраску платформы и кабины выполняют сразу после восстановления: колеса окрашивают до сборки (шиномонтажных работ). Поле испытаний и окраски агрегаты и узлы предъявляют представителю отела технического контроля. Отремонтированные агрегаты и узлы в последующем направляют на общую сборку автомобиля через промежуточные цеховые кладовые или минуя их.

Третьим этапом технологического процесса капитального ремонта автомобиля является общая сборка. Общая сборка ведется из отремонтированных агрегатов и узлов на специализированных постах или на поточных линиях. После общей сборки автомобиль заправляют топливом и подают на испытания, представляющие собой четвертый этап технологического процесса капитального ремонта. Испытания проводятся пробегом или на испытательных стендах с беговыми барабанами. Во время испытаний производятся необходимые регулировки и устраняются обнаруженные неисправности. Поле испытаний дорожных условиях автомобиль подвергают мойке. При обнаружении в ходе испытаний неисправностей, не устранимых регулировкой, автомобиль направляют на пост устранений дефектов. Полностью исправный автомобиль при необходимости подкрашивают и сдают представителю отдела технического контроля или непосредственно заказчику.

Рис.3 Схема КР машины

1.3 Расчет производственной программы ремонтного предприятия

1.3.1 Годовой фонд времени рабочего

Номинальный, для всех специальностей цеха, ч.:

Фн.р.=[К-(В+П)]tсм-Пр=·8,2-3=2071,6 ч

Где К=365 - количество календарных дней в году;

В=104 - количество выходных дней в году;

П=8 - количество праздничных дней в году;

tсм=8,2 - продолжительность рабочей смены, ч;

Пр=3 - количество часов на которые сокращается рабочий день в праздничные дни.

Действительный, ч:

Фд.р.=(Фн.р.-to·tсм)·β

Где to - продолжительность отпуска, дней;

β - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам.

Для гальваника и термиста:

Фд.р.=(2071,6-18·8,2)∙0,97=1866,28 ч.

Для кузнеца и сварщика:

Фд.р.=(2071,6-24∙8,2)∙0,92=1724,82 ч.

Расчёты по определению фондов времени рабочих по профессиям в проектируемом цехе сводим в табл. 1.

Таблица 1

Фонды времени рабочих по профессиям

1.3.2 Годовой фонд времени рабочего поста

Фр.п.=Фн.р.∙m∙у

Где m=1 - количество рабочих одновременно работающих на посту;

у=2 - количество смен работы поста.

Для гальваника и термиста:

Фр.п.=1866,28∙1∙2=3732,56 ч.

Для кузнеца и сварщика:

Фр.п.=1724,82∙1∙2=3449,63 ч.

1.3.3 Годовой фонд времени работы оборудования

Номинальный, ч:

Фн.о.=[К–(В+П)]∙tсм∙у–Пр=∙8,2∙2–3=4146,2 ч.

Действительный, ч:

Фд.о.=Фн.о.∙ ηо=4146,2∙0,97=4021,81 ч.

Где ηо=0,97 - коэффициент использования оборудования по времени.

Расчеты по определению фондов времени поста и оборудования сводим в таблицу 2.

Таблица 2

Фонды времени поста и оборудования

1.3.4 Определение годового объема работ

Годовая трудоёмкость основной ремонтной продукции на специализированном ремонтном предприятии:

Тг=Тн∙αпр∙N=677∙0,982∙2300=1529072,2 чел∙ч.

где Тн=677 чел∙ч - нормативная трудоемкость КР одного изделия;

αпр=0,982 - коэффициент, учитывающий изменения трудоемкости ремонта изделия в зависимости от годовой программы предприятия, αпр ищем интерполяцией

αпр=1,0–3∙0,006=0,982, αпр=0,94+7∙0,006=0,982;

N=2300 шт - принятая производственная программа предприятия.

Зная годовую трудоемкость ремонтного предприятия, определяем годовую трудоемкость по каждому цеху основного производства, причем для проектируемого цеха годовая трудоемкость рассчитывается по каждому отделению, участку и виду работ:

Тр=Тг∙К/100, чел∙ч.

Где К - трудовые затраты, приходящиеся на , от общей трудоемкости АРП, %.

Данные расчета сводим в табл.3, при этом учитывая, что действительная трудоемкость проектируемого кузнечно-термического цеха с учетом 2-х сменной работы увеличивается на 10% в связи с изготовлением и ремонтом деталей для собственных нужд завода.

Таблица 3

Трудоемкость проектируемого цеха и основных производственных цехов

	Цех, отделение, участок, вид работ	Процент трудовых затрат, К	Годовая трудоемкость, Т, чел∙ч	примечание *
	Разборочно-моечный цех
	Сборочный цех
	Моторный цех
	Слесарно-механический цех
	Кузнечно-термический цех
	Кузнечнопрессовое отделение
	Ремонт рессор
	Термическое отделение
	Гальваническое отделение

* Действительная трудоемкость цехов, отделений и т.д. с учетом трудовых затрат на собственные нужды АРП.

1.4 Расчет показателей проектируемого цеха

1.4.1 Определение количества работающих

На ремонтном предприятии состав работающих делится на следующие категории: основные рабочие, вспомогательные рабочие, инженерно-технические работники (ИТР), счетно-конторский персонал (СКП), младший обслуживающий персонал (МОП).

Численность основных производственных рабочих (ОПР):

Где mяв, mсп - число рабочих соответственно явочное и списочное;

Туч- годовая трудоемкость работ цеха, отделения, участка или вида работ;

Кн.в.=1,15 -планируемый коэффициент перевыполнения норм выработки.

Списочное число рабочих в основных цехах:

Разборочно-моечный

Сборочный цех

Моторный цех

Слесарно-механический .

Списочное и явочное число рабочих в кузнечно-термическом цеху:

1) кузнечнопрессовое отделение

Кузнечные и прессово-штамповочные работы

Ремонт рессор

всего mяв=25, mсп=31 чел;

2) термическое отделение

Термические работы без нагрева ТВЧ

Термические работы с нагревом ТВЧ

всего mяв=38, mсп=42 чел;

3) сварочно-наплавочное отделение

4) гальваническое отделение .

Расчеты по определению количества основных рабочих по цехам АРП сводим в табл.4 (для проектируемого цеха количество рабочих определяем по каждому отделению, участку и виду работ).

Таблица 4

Количество основных производственных рабочих

	Цех, отделение, участок, вид работ	Трудоемкость работ, чел∙ч	Фонд времени рабочего, ч		Число рабочих
			Номин. Фн.р.	Действ. Фд.р.			списочное
					расчетное	принятое	расчетное	принятое
	Разборочно-моечный цех
	Сборочный цех
	Моторный цех
	Слесарно-механический цех
	Кузнечно-термический цех
	Кузнечнопрессовое отделение
	Кузнечные и прессовые работы
	Ремонт рессор
	Термическое отделение
	Термические работы с нагревом ТВЧ
	Термические работы без нагрева ТВЧ
	Сварочно-наплавочное отделение
	Гальваническое отделение

Численность ИТР, СКП, МОП и вспомогательных рабочих определим только для проектируемого цеха в процентном отношении к количеству ОПР (табл.5).

Таблица 5

Количество вспомогательных рабочих, ИТР, СКП, МОТ в цехе

Штат основных производственных и вспомогательных рабочих проектируемого цеха распределяем по сменам и разрядам по форме табл.6.

Штаты ИТР, СКП, МОП формируем на основании расчетов и сводим в табл.7. При этом, при составлении штатных ведомостей и структуры управления исходили из таких нормативов: цехом считается подразделение, имеющее объём, обеспечивающий загрузку не менее 100 чел. Примерно 20-25 чел. приходится на одного мастера, при наличии 3–х мастеров принимается старший мастер. Правильность распределения по разрядам на участках характеризуется средним разрядом:

где R1,R2,…,Rn - первый, второй и следующий разряд, принятый в цехе;

m1, m2,…, mn - количество рабочих соответствующего разряда.

Кузнечнопрессовое отделение:

термическое отделение: ;

сварочно-наплавочное отделение:

гальваническое отделение:

Таблица 6

Штатная ведомость основных и вспомогательных рабочих

	Отделение, вид работ	специальность рабочего	всего рабочих	По сменам		По разрядам
А. производственные рабочие
	Кузнечнопрессовое отделение
	Кузнечные и прессово-штамповочные работы
	Ремонт рессор
	Термическое отделение
	Термические работы с нагревом ТВЧ
	Термические работы без нагрева ТВЧ
	Сварочно-наплавочное отделение
	Гальваническое отделение	Гальваник
Б. вспомогательные рабочие
	Контролеры
	Транспортные рабочие
	Кладовщики
	Разнорабочие
	Водители

1.4.2 Расчет оборудования и рабочих мест кузнечно-термического цеха

Кузнечное отделение. В этом отделении определяем количество горнов, молотов, нагревательных печей и прессов для штамповки.

Количество оборудования кузнечного отделения определяется по виду обрабатываемых за год поковок.

На стадии проектирования масса поковок:

т

где Тк=60551,26 чел∙ч - годовая трудоемкость кузнечного отделения;

Р=40 т - годовая масса деталей обрабатываемых одним кузнецом и молотобойцем.

Распределим годовую массу поковок по видам работ в процентном отношении к общей массе поковок:

Ручная ковка Gp=G∙18%=585∙0,18=105 т;

Машинная ковка Gм=G∙62%=585∙0,62=362 т;

Штамповка на прессах Gп=G∙20%=585∙0,20=118 т.

Количество горнов:

где gч=8 кг/ч - часовая производительность горна.

Количество молотов соответствующего типа:

где G’м - годовой объем (масса) поковок соответствующего типа молота;

g’м - часовая производительность молота соответствующего типа, кг/ч;

ηз=0,85 - коэффициент загрузки молота.

С массой падающих частей до 100 кг ;

С массой падающих частей до 150 кг .

Количество нагревательных печей для нагрева поковок:

где g’п - часовая производительность печи, кг;

ηз=0,8 - коэффициент, учитывающий загрузку печи по массе.

Для нагрева поковок массой до 10 кг ;

Для нагрева поковок массой 10…15 кг

принимаем =1.

Часовую производительность нагревательной печи находим для соответствующей массы поковок, зная, что средняя производительность печи составляет 250 кг/ч с 1 мІ площади пода печи.

1=250∙0,27=67,5 кг; 1=250∙0,34=85 кг

где 0,27 и 0,34 мІ - средняя площадь пода печи данного вида.

Расчеты по определению количества молотов и печей сводим в табл.7.

Таблица 7

Определение количества молотов и печей

Количество прессов для штамповки:

где gп=95 кг/ч - часовая производительность пресса;

ηз=0,85 - коэффициент загрузки пресса.

Принимаем Хп=1 шт.

Термическое отделение. Годовой объём работ термического отделения:

Gт=gт∙N∙Kн∙Кпрα=140∙2300∙2∙0,85∙1,1=602140 кг

где gт=140 кг - масса термически обрабатываемых деталей автомобиля;

Kн=2 - коэффициент кратности нагрева;

Кпр=0,85 - коэффициент приведения;

α=1,1 - коэффициент самообслуживания.

Значение коэффициента приведения находим по следующей формуле:

где μ=0,9 поправочный коэффициент

Gн=11000 кг - масса машины коэффициент приведения которой находим;

Gа=12000 кг - масса машины с известным коэффициентом приведения.

Полученный годовой объём работ термического отделения разбиваем по видам термообработки согласно табл.8.

Количество печей:

для выполнения определённого вида термообработки (кроме цементации)

;

Отжиг ;

Нормализация ;

Объёмная закалка ;

Поверхностная закалка ;

Высокий отпуск ;

Низкий отпуск ;

для цементации

где и - годовой объём работ по видам термообработки, кг;

gп - производительность печи, кг/ч;

0,5 - коэффициент использования пода печи по массе;

2,5 ч - средняя продолжительность цементации деталей одной садки;

gц - масса цементируемых деталей одной садки, кг.

Часовую производительность печей и другие нормативы определяют по .

Данные расчета количества печей заносим в табл.8.

Таблица 8

Количество печей термического отделения

Гальваническое отделение. Годовой объём работ для данного вида покрытия в гальваническом отделении:

где t - продолжительность операции для данного вида покрытия, мин;

Fп- годовая производственная программа для данного вида покрытия, дмІ;

Zз - площадь суммарной поверхности одновременной загрузки деталей в ванну, дмІ.

Хромирование чел∙ч;

Осталивание чел∙ч;

Никелирование чел∙ч;

Омеднение чел∙ч.

Продолжительность гальванической операции:

t=(t1+t2+t3)∙Кпз;

хромирование t=(395+6+36)∙1,04=454,5 мин, осталивание t=(1226+6+111)∙1,03= =1383,3 мин, никелирование t=(58+6+6)∙1,05=73,5 мин, омеднение t=(60+6+6)∙1,05= =75,6 мин;

где t1 - продолжительность процесса электролитического осаждения металла, мин;

t2=6 время на загрузку и выгрузку деталей, мин;

t3 - дополнительное время, находится по формуле:

t3=(t1+t2)∙ 0,09 мин;

хромирование t3=(395+6)∙0,09=36, осталивание t3=(1226+6)∙0,09=111, никелирование t3=(58+6)∙0,09=6, омеднение t3=(60+6)∙0,09=6;

Кпз - коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время, Кпз=1,03…1,05 при работе в две смены.

Продолжительность процесса электролитического осаждения металла определяем по формулам:

для износостойкого хромирования мин

для осталивания мин

для никелирования мин

для омеднения мин.

Значение толщины слоя покрытия h и плотности тока Дк выбраны из .

Годовая производственная программа для данного вида покрытия:

Fп=fп∙N∙Kпр,

хромирование Fп=10∙2300∙0,85=19550, осталивание Fп=5∙2300∙0,85=35190, никелирование Fп=0,87∙2300∙0,85=1700,85, омеднение Fп=0,8∙2300∙0,85=1564;

где fп - ориентировочная площадь поверхности покрытия на автомобиль КрАЗ–256Б (для хромирования fп=10 дмІ, для осталивания fп=5 дмІ, для никелирования fп=0,87 дмІ, для меднения fп=0,8 дмІ) .

Суммарная площадь поверхности одновременной загрузки деталей зависит от размеров ванны. Определим её из расчета 3-5 л электролита на 1дмІ площади покрытия деталей:

дмі,

где Vв=800 л - рабочий объём гальванической ванны типа 06;

V’=4 л - удельный объём электролита (на 1 дмІ площади покрытия).

Хромирование Zв=800/10∙4=20, осталивание Zв=800/5∙4=40, никелирование Zв= =800/0,87∙4=230, омеднение Zв=800/0,8∙4=250 дмі.

Вычисляем необходимое количество ванн по видам покрытия:

,

где =0,8 коэффициент использования ванны по времени.

Для хромирования Хв=7404,6/4021,8∙0,8=2,3≈2;

Для осталивания Хв=20282,6/4021,8∙0,8=6,3≈6;

Для никелирования Хв=9,1/4021,8∙0,8=0,003≈0;

Для омеднения Хв=7,9/4021,8∙0,8=0,002≈0

Результаты расчетов по определению годового объёма работ, годовой производственной программы, количества ванн по видам покрытия гальванического отделения сводим в табл.9.

Таблица 9

Годовой объём работ, производственная программа, количество ванн по видам покрытия

Количество полировальных станков для гальванического отделения

,

где =58005 дмІ - суммарная площадь поверхностей деталей обрабатываемых в течении года;

42 дмІ - часовая производительность полировального станка.

Принимаем =1 шт.

Сварочное отделение. Количество рабочих постов для ручной, газовой сварки и резки:

.

Количество оборудования для автоматической сварки и наплавки:

,

где - годовая трудоемкость вида работ, чел∙ч (табл.10);

0,9 - коэффициент использования оборудования во времени.

Распределение трудоемкости сварочного отделения по видам работ от общей трудоемкости отделения (Тсв.отд.=77371,05 чел∙ч), а также расчетное количество рабочих постов и оборудования приведено в табл.10.

Таблица 10

Трудоемкость по видам работ и количество оборудования сварочного отделения

	Вид работы	% распределения годовой трудоёмкости	Трудоёмкость данного вида работ, Т’c, чел∙ч	Фонд поста Фр.п.	Действ. фонд оборуд-я Фд.о.	Количество оборудования
						расчетное	принятое
	Ручная сварка
	Автоматическая сварка и наплавка под слоем флюса
	Виброконтактная наплавка
	Газовая сварка
	Газовая резка

Оборудование по каждому по каждому отделению проектируемого цеха подбираем с учетом выполненных расчетов и разработанной технологии. В результате подбора составляется ведомость технологического оборудования проектируемого цеха. Она же является спецификацией оборудования к технологической планировке проектируемого цеха и размещена в приложении пояснительной записки данного курсового проекта.

1.4.3 Расчет площадей производственных помещений

Площади цехов АРП рассчитываем по удельной площади на одного рабочего:

Fц=∑fп.раб.∙m’сп,

где fп.раб - удельная площадь на одного работающего данного отделения, мІ;

m’сп - списочное количество рабочих в наибольшей смене данного цеха, отделения, чел.

Разборочно-моечный цех Fр-м.ц.=17∙38=646 мІ;

Сборочный цех Fсб.ц.=16∙114=1824 мІ;

Моторный цех Fм.ц=6∙103=618 мІ;

Слесарно-механический цех Fсл-м.ц.=16∙102=1632 мІ;

Кузнечное отделение Fк.о.=17∙16=272 мІ;

Сварочно-наплавочное отделение Fс-н.о.=11∙20=220 мІ;

Термическое Fт.о.=25∙21=525 мІ;

Гальваническое Fг.о.=13∙11=143 мІ.

Общая площадь кузнечно-термического цеха Fц.к-т= Fк.о +Fт.о+Fг.о+Fсн.о= =272+220+525+143=1160 мІ.

Общая площадь цехов предприятия:

Fц.общ.=Fр-м.ц+Fсб..ц.+Fм.ц.+Fсл-м.ц+Fц.к-т=

646+1824+618+1632+1160=5880 мІ.

1.4.4 Расчет площадей административных и бытовых помещений

А). При расчете площадей административных помещений проектируемого цеха примем удельную площадь на одного ИТР и СКП равную 5 мІ, тогда:

Fа.п.=(mитр+ mскп)∙5=(17+16)∙5=165 мІ.

Б). Расчет бытовых помещений:

Площади занимаемые гардеробами из расчета 0,8 мІ на одного рабочего Fг=mр∙0,8=78∙0,8=62,4 мІ;

где mр=154 чел - общее количество основных и вспомогательных рабочих;

Площади, занимаемые умывальниками из расчета количества рабочих в наибольшей смене по удельной площади 0,5 мІ на один кран умывальника, при этом принимается 1 кран на 10 человек

Fум=(78/10)∙0,5=3,9 мІ;

Площади, занимаемые душевыми кабинами, принимаются из расчета одна душевая кабина на 5 человек, удельная площадь на одну кабину 2 мІ Fд.к.=(78/5)∙2=31,2 мІ;

Площади, занимаемые туалетами, принимаются из расчета один унитаз на 15 человек, удельная площадь унитаза - 3 мІ

Fт=(78/15)∙3=15,6 мІ.

Общая площадь административно-бытовых помещений:

FА.Б.=Fа.п.+Fг.+Fум.+Fд.к.+Fт=165+62,4+3,9+31,2+15,6=278,1 мІ

1.4.5 расчет площадей складских помещений

Площади складских помещений на стадии проектного задания:

Fскл.=∑ Fц∙0,25=(1160+646+1824+618+1652)∙0,25=1466 мІ.

Площадь ИРК Fирк=134∙0,15=20,1 мІ.

Распределение площади складских помещений приведено в табл.11.

Таблица 11

Площадь складских помещений

1.4.6 Расчет потребности в энергоресурсах

А). Расход силовой энергии определим по установленной мощности оборудования, кВт∙ч:

Qэ.с.=∑Рэ.с.∙Фд.о.∙ηз∙Кс,

где ∑Рэ.с. - суммарная установленная мощность определённой категории оборудования (см. приложение), кВт;

ηз=0,25 - коэффициент загрузки оборудования;

Кс - коэффициент спроса .

Определим расход силовой энергии для различных видов оборудования и общий расход.

1. электродвигатели стендов, кузнечнопрессового оборудования, станочного оборудования:

Qэ.1=(20+7+2,8+2,8+4,55+1+1,7+0,52+21+21)∙4021,8∙0,25∙0,14=11587,15 кВт.

2. электросварочные аппараты и трансформаторы:

Qэ.2=(2,9+250+46)∙4021,8∙0,25∙0,35=105185,15 кВт.

3. электропечные и электросушильные установки:

Qэ.3=(75+60+90+72+30+100+8,5+5+2,12)∙4021,8∙0,25∙0,5=222516,14 кВт.

4. электродвигатели компрессоров, насосов и вентиляторов:

Qэ.4=2,8∙4021,8∙0,25∙0,65=1829,92 кВт.

5. электродвигатели подъёмно-транспортных средств:

Qэ.5=(1+0,73+0,25+3,4+2,4+0,65+6,45)∙4021,8∙0,25∙0,2=2992,22 кВт.

Общий расход электроэнергии по цеху:

Qэ.ц.=∑ Qэ.с.=11587,15+105185,15+222516,14+1829,92+2992,22=344111,04 кВт.

Б). Годовой расход осветительной энергии, кВт∙ч:

Qо.э.=g∙t∙F=15∙2100∙1160=36540000 Вт=36540 кВт,

где g=15Вт - удельный расход электроэнергии на 1 мІ;

t=2100 ч - количество часов работы электроосвещения в течении года;

F=1160 мІ - площадь пола.

В). Годовой расход сжатого воздуха определяют как сумму расходов сжатого воздуха разными потребителями:

Qсж=1,5∑g∙n∙Kи∙Код∙Фод=1,5∙(4∙5∙0,4∙0,8∙4021,8+0,5∙2∙0,1∙0,9∙4021,8+75∙2∙0,5∙0,9∙∙4021,8)=446359,47 мі

где 1,5 - коэффициент, учитывающий эксплуатационные потери;

g - удельный расход сжатого воздуха одним потребителем при непрерывной работе, мі/ч;

n - количество одноименных потребителей сжатого воздуха;

Ки - коэффициент использования воздухоприемников;

Код - коэффициент одновременности.

Г). Годовой расход воды на производственные нужды.

Расход воды на наружную мойку одной машины

Qм.м.=N∙1мі=2300∙1=2300 мі.

Расход воды при промывании деталей в баках: принимаем для бака вместимостью 1 мі средний часовой расход воды 6 л, тогда годовой:

Qпром.=Фд.о.∙6=4021,8∙6=24130,8 л =2413,08 мі.

Для обезжиривания и промывки деталей в моечных машинах примем средний часовой расход воды 0,3 мі/т.

Для охлаждения деталей при закалке в высокочастотной установке принимаем расход 5 мі/ч на установку, тогда годовой расход:

Qохл.=Фд.о.∙5=4021,8∙5=20109 м3.

Расход воды в гальванических установках из расчета 0,2 л/м2 поверхности гальванического покрытия:

Qгальв.=(Zхром+Zостал.)∙0,2∙Фд.о.=(20+40)∙0,2∙4021,8=4826,16 мі.

Расход воды в промывочных ваннах гальванического участка на 1 мІ поверхности покрытия изделий принимается: промывка холодной водой - 100 л, теплой - 50 л, горячей - 25 л.

Расход воды на хозяйственно-бытовые нужды в соответствии с санитарными нормами для горячих цехов на одного человека в смену -45 л, тогда:

Qхоз.=mсп∙45=134∙4=6300 л.

Д). Годовой расход пара на отопление и вентиляцию:

где gm=30 ккал/ч - расход тепла на 1 мі здания;

Тот=3936 ч - количество часов отопительного периода;

Vзд=(1160∙6)=66960 мі - объём производственного корпуса;

i=54 ккал/кг - теплосодержание пара.

Годовой расход производственного пара:

Θп.пр.=gн∙N=2∙2300=4600 мі/т,

где gн=2 т - удельный норматив расхода пара на один условный ремонт.

Общий годовой расход пара:

Θ= + Θп.пр.=15,219+4600=4615,219 мі/т.

1.5 Разработка генерального плана

1.5.1 Схема грузопотоков

При разработке или принятии схем грузопотоков производственного корпуса предприятия по ремонту автомобилей нужно соблюдать не только условия технологической взаимосвязи, но и действующие нормы строительного, санитарного и противопожарного проектирования.

В данной работе схема грузопотоков задана в задании - это Г–образная схема, схема пути ремонта автомобиля по ней приведена на рис.4.

Зная общую площадь производственных цехов, определим площадь производственного корпуса с учетом межцеховых проходов:

Fпр.корп.=Fц.общ.+(Fц.общ∙15%)=5880+(5880∙0,15)=6762 мІ.

По общей площади определяем габаритные размеры корпуса. Принимаем 6-ти пролетный корпус по ширине 12 м т.е. В=72 м. Найдем длину корпуса:

L= Fпр.корп/В=6762/72=93,92.

Полученную длину округляем кратно 6 в большую сторону и принимаем L=96 м. Таким образом, размеры здания 96Ч72 м принятая сетка колонн - пролет 12 м, шаг 6 м.

Определив габаритные размеры корпуса, начертим его маркировочный план (рис. 4) и нанесем линии грузовых потоков. В табл. 12 приведена экспликация к маркировочному плану.

Таблица 12

Экспликация цехов АРП

1.5.2 Схема генерального плана

Генеральный план проектируется с учетом требований рациональной организации производственного процесса ремонта машин, прямоточности движения объекта ремонта, транспортных маршрутов и т.п..

Здания и сооружения на схеме генплана располагаются по отношению к сторонам света и направлению господствующих ветров таким образом, чтобы были обеспечены наиболее выгодные условия для естественной вентиляции и освещения, а также препятствовать распространению газа и дыма на жилые массивы от цехов с вредными выделениями.

Взаимное расположение зданий и разрывов между ними берется в соответствии с требованиями СНиП II–А.5–70 и СНиП II–М.1–71, а схема проездов и проходов должна обеспечивать наиболее удобное сообщение между производственными и хозяйственными зданиями и сооружениями.

При разработке генплана принимаем площадь бытовых помещений в размере 12%, административных - 5% принятой площади производственного корпуса.

Площадь участка застройки (территории предприятия):

Fз=fуд∙N=9,1∙2300=20930 мІ=2,093 га.

На территории предприятия предусмотрены автомобильные дороги и тротуары городского типа с беспыльным покрытием. Ширина дороги в местах с односторонним движением

Вд=Вм+1,8=2,64+1,8=4,44 м

при двустороннем движении

Вд=2∙Вм+2,7=2∙2,64+2,7=7,98 м

где Вм=2,64 м - ширина машины.

Площадь озеленения 15-20% от общей площади территории предприятия. Территория предприятия по периметру ограждена. Ширина ворот въезда и выезда 5м.

Найдем общую площадь земельного участка:

Fоу=Fз/Кз=69767 мІ=6,9767 га

где Кз=0,3 - коэффициент застройки.

Определение используемой площади территории (включающая площадь застройки, дороги и т.п. - без зелёных насаждений):

Fи=Ки*Fоу=0,7∙69767=48837 мІ=4,8837 га

где Ки=0,7 - коэффициент использования территории.

1.5.3 Технологическая планировка производственных участков

Выполняется на основе схемы грузопотоков главного производственного корпуса предприятия.

На листе где будет изображена планировка наносим в масштабе 1:100 сетку колонн (пролетЧшаг) проектируемого участка в соответствии с его расположением на схеме грузопотоков и обозначают колонны и другие элементы здания в плане. Оборудование должно быть расставлено исходя из условий выполнения технологического процесса, наиболее рационального использования производственной площади и соблюдения установленных мер расстояния между оборудованием и строительными конструкциями, которые обусловлены правилами техники безопасности и охраны труда.

Каждый тип оборудования показывают на планировке условным обозначением, форма которого соответствует контурам его в плане, а размеры - габаритным размерам. Графическое изображение оборудования в плане может быть взято из паспортов, каталогов или планировок аналогичных участков.

На технологической планировке указываются также рабочие места, места подвода электроэнергии, сжатого воздуха, воды, пара, газа и т.п. Кроме того, кузнечно-термический цех отделяется от других цехов огнестойкой стенкой.

2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ДЕТАЛИ

Операция I: наплавочная

Установка А.

Переход 1. Наплавить изношенную резьбу до Ш30.

Установим режимы наплавки изношенной резьбы. Тип и диаметр электродов подбираем по даны изготовителя (табл. 94, 95 ). Принимаем наплавочную проволоку Св­–10Г2 диаметром 2,5мм. Для данного электрода принимаем величину сварочного тока 340А, коэффициент наплавки равен 9,5 г/Ач. Толщина наплавляемого слоя 3мм, шаг наплавки 4 мм/об, скорость наплавки 1,2 м/мин, скорость подачи проволоки 3,1 м/мин .

Определим массу наплавленного металла:

G=L∙F∙γ=4∙0,3∙7,8=9,36 г

где L=4 см - длина наплавляемой поверхности;

F=0,3 см - толщина наплавляемого слоя;

γ=7,8 г/смі - плотность наплавляемого металла.

Основное время:

где і - число проходов, вычисляется по формуле: ;

n=10 мин–1 - частота вращения детали;

S=4 мм/об - величина продольной подачи суппорта.

Вспомогательное время связанное с наплавочным составляет Твсп=1,4 мин на один проход .

Оперативное время: Топ=То+Твсп=6+1,4=7,4 мин.

Дополнительное время: Тдоп=15%Топ=0,15∙7,4=1,11 мин.

Подготовительно-заключительное время принимаем Тп-з=16 мин.

Определяем норму времени на наплавку:

ТнI=Тдоп+Топ+Тп-з=1,11+7,4+16=24,51 мин.

Операция II: токарная

Установка А. Определение вспомогательного времени.

По таблице 43 определим вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрирующемся патроне с выверкой по мелку при массе детали 18 кг. Тв=2,1 мин.

Переход 1.Обточить начерно до Ш26 мм.

Назначение режима резания.

Припуск на обработку:

h=(D–d)/2=(30–26)/2=2 мм.

Глубина резания t=2 мм, т.е. припуск снимаем за один проход i=1.

Из табл.8 выбираем подачу S=0,5 мм/об, по глубине резания и диаметру обрабатываемой детали.

Скорость резания выбираем из табл.10 по принятой подаче и глубине резания, v=40 м/мин. умножим скорость резания на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемой стали Км=1,7, табл.12 :

v=v∙Км=40∙1,7=68 м/мин.

Частота вращения детали:

n=318,31∙v/d=318,31∙68/30=721,5 мин–1.

Принимаем ближайшее меньшее паспортное значение числа оборотов n=700 мин–1 табл.37 .

L=l+y=40+4=44 мм

.

Штучное время: Тшт=Тв+То=0,13+0,8=0,83 мин.

Переход 2. Обточить начисто до Ш24 мм.

Назначение режима резания.

Припуск на обработку:

h=(D–d)/2=(26–24)/2=1 мм.

Глубина резания t=1 мм, т.е. припуск снимаем за один проход i=1.

Из табл.8 выбираем подачу S=0,2 мм/об, по глубине резания и диаметру обрабатываемой детали.

Скорость резания выбираем из табл.10 по принятой подаче и глубине резания, v=56 м/мин. умножим скорость резания на поправочный коэффициент в зависимости, от марки обрабатываемой стали Км=1,7, табл.12 :

v=v∙Км=56∙1,7=95 м/мин.

Частота вращения детали:

n=318,31∙v/d=318,31∙95/26=1163,1 мин–1.

Принимаем ближайшее меньшее паспортное значение числа оборотов n=1100 мин–1 табл.37 .

Расчет основного времени. Определим длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега:

L=l+y=40+4=44 мм

где у=4 мм - врезание и перебег из табл.38 .

Основное время рассчитываем по формуле:

Определяем вспомогательное время. Согласно табл.44 при работе на станке с высотой центров 200 мм Тв=0,5 мин.

Переход 3.Снять фаску на Ш24 мм.

Определяем основное время. При проточке фасок работа производится с ручной переменной подачей и без изменения числа проходов предыдущей или последующей обработки. В связи с этим ражим резания при этом не устанавливается.

Основное время на снятие фасок берем из табл.40 при диаметре детали 24 мм и ширине фаски 1,5 мм То=0,1 мин.

Определение вспомогательного времени. Вспомогательное время, связанное с проходом при работе на станке с высотой центров 200 мм Тв=0,07 мин.

Переход 4. Нарезать резьбу М24. Резьба нарезается плашкой за один проход i=1. Скорость нарезания v=4 м/мин, подача S=1,5 мм/об.

Резьба нарезается плашкой за один проход.

Определяем частоту вращения:

n=318,31∙v/d=318,31∙4 ∕ 24=53,05 мин–1

принимаем n=50 мин–1.

Определяем основное время:

где lо=40 мм - длина нарезаемой резьбы;

lвр=1п=1 мм - величина врезания и перебега плашки;

n=50 мин-1 - частота вращения при рабочем ходе;

nо=100 мин-1 - частота вращения при обратном ходе.

Определение вспомогательного времени. Согласно табл.44 при работе на станке с высотой центров 200 мм Тв=0,8 мин.

Определим время на токарную операцию:

1) вспомогательное время

∑Тв=Тв1+Тв2+Тв3+Тв4=0,8+0,5+0,07+0,8= 2,17 мин;

2) основное время

∑То=То1+То2+То3+То4=0,13+0,2+0,1+0,42=0,85 мин;

3) оперативное время

Топ=То+Тв=∑То+∑Тв=2,17+0,85= 3,02 мин;

4) дополнительное время

Тдоп=Топ∙ (k/100)= 3,02 ∙(7/100)= 0,2114 мин

где k=7% - по табл.7 для токарной операции.

Подготовительно-заключительное время по табл. 45 для токарных станков с высотой центров 200 мм, Тп-з.=9 мин.

Норма времени на токарную операцию:

ТнII= Топ+ Тдоп+ Тп-з.= 3,02+0,2114+9=12,2314 мин.

Операция III: шлифовальная

Переход 1. Шлифовать до Ш 34,7 мм.

Припуск на сторону:

h=(D–d) ∕ 2=(34,8–34,7) ∕ 2=0,05 мм.

где D=34,8 мм - диаметр обработки.

Определение норм времени.

Основное время:

Дополнительное время:

Норма времени:

ТнIII=То+Тв+Тдоп+Тп-з=0,0174+0,5+0,0466+7= 7,564 мин.

Операция IV: гальваническая

Хромируем посадочное место под подшипник с Ш34,7 мм до Ш35,1 мм.

Определяем основное время нанесения хрома на поверхность детали:

То=99500∙h∕Dк=99500∙0,2∕50= 398 мин=6,63 часа,

где h=0,2 мм - толщина слоя покрытия;

Dк=50 А/дмІ - катодная плотность тока.

Определим вспомогательное время по табл. 295 Тв=0,6 мин.

Оперативное время - по табл. 296 , для хромирования оно равно Топ=6,39 мин.

Коэффициент использования ванны по табл. 297 равен Ки=0,48.

Рассчитываем норму времени на хромирование шейки вала:

Операция V: шлифовальная

Установка А. Установить и закрепить деталь. Вспомогательное время на установку и снятие детали выбираем из табл. 90 в зависимости от массы детали Тв=2,2 мин.

Переход 1. Шлифовать до Ш 35 мм.

Припуск на сторону:

h=(D–d) ∕ 2=(35,1–35) ∕ 2=0,05 мм.

где D=35,1 мм - обрабатываемый диаметр.

Длина прохода - величина поперечного перемещения шлифовального круга, она равна 0,05 мм.

Значение поперечной подачи шлифовального круга определяют по табл. 86 . Для диаметра шлифуемой поверхности не более 80 мм она равна Sпоп=0,003 мм ∕об. Скорость шлифования v=1800 м/мин. Частота вращения n=1200 мин–1.

Определение норм времени.

Основное время:

где kт=1,25 - коэффициент, учитывающий точность шлифования.

Вспомогательное время Тв=0,5 мин, табл. 91 .

Дополнительное время:

Подготовительно-заключительное время определяют по табл.92 , Тп-з=7 мин.

Норма времени:

ТнV=То+Тв+Тдоп+Тп-з=0,0174+0,5+0,0466+7= 7,564 мин.

Определяем норму времени на ремонт вала

Тн= ТнI +ТнII +ТнIII +ТнIV +ТнV=24,51+12,2314+7,564+407,32+7,564=459,2 мин.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Воробьев Л.Н. Технология машиностроения и ремонт машин: Учебник для вузов. - М., 1981. - 344 с.

2. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. - М., 1979. - 288 с.

3. Авдеев М.В., Воловик Е.Л., Ульман И.Е Технология ремонта машин и оборудования: Учебник и учебные пособия для высших учебных заведений. - М., 1986. - 247 с.

4. Матеман А.А. технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты». - 1985. - 496 с.

5. Руденко П.А. Проектирование технологических процессов в машиностроении. - К., 1985. - 255 с.

7. Воловик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей. - М., 1981. - 351 с.

8. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х т. (Под ред. А.Г. Копиловой и Р.К. Мещерякова). - М., 1985.

9. Чабанный В.Я., Власенко Н.В., Тимченко В.Н. Технология производства и ремонт дорожно-строительных машин. - 1985. - 263 с.

10. Методические указания к курсовому проекту по дисциплине «Технология ремонта машин» для студентов специальности 0511 всех форм обучения (Сост. В.С.Назарец.). - Днепропетровск: ДИСИ, 1988. - 47 с.

11. Методические указания к технологической части дипломного проекта с применением ЭВМ (Сост. В.Г. Заренбин, В.С. Назарец, К.И. Тарасов) - Днепропетровск: ДИСИ, 1985. - 43 с.

Приложение

Ведомость технологического оборудования

	Оборудование	Модель, тип	Тех. хар-ка		Установленная мощность, кВт		Габаритные размеры, мм	Занимаемая площадь, мІ
Кузнечно-прессовое отделение
	Горн кузнечный на два огня
	Горн кузнечный на один огонь
	Молот пневматический
	Печь для нагрева поковок		площадь пода 0,47 мІ
	Пресс кривошипный
	Ларь для кузнечного инструмента
	Наковальня двурогая
	Подставка под наковальню
	Верстак для рессорщика		на чуг. ножках
	Камерная электропечь для нагрева рессор		t˚ нагрева1000˚ C
	Плита правочная
	Подставка под правочную плиту
	Обдирочно-шлифовальный станок
	Вертикально-сверлильный станок
	Щит управления к печи Н-75
	Гибозакалочная машина для рессорных листов		ус. сж. 4800 кг произв-ть 60 лист/ч
	Вентилятор высокого давления центробежный с эл.двигателем		Давление 0,5 кг/смІ
	Стенд для загиба ушков рессор
	Стенд для испытания рессор автомобилей	КТБ АВТУ № 75
	Стенд для сборки рессор
	Стенд для проверки и правки передних осей автомобилей
	Стеллаж для заготовок
	Кран-балка подвесная		грузоподъемность 1т
Термическое отделение
	Шахтная электропечь для газовой цементации
	Щит управления к печи Ц-60А
	Камерная электропечь
	Щит управления к печи Н-45
	Шахтная электропечь для отпуска
	Щит управления к печи ПН-32
	Камерная высокотемпературная электропечь
	Щит управления к печи Г-30
	Печной автотрансформатор к печи Г-30
	Высокочастотная установка для закалки деталей
	Электрическая масляная ванна
	Ванна для охлаждения деталей в воде
	Ванна для охлаждения деталей в масле
	Щелочная ванна для промывки деталей
	Электрозаточной станок		2 круга Ш 200
	Поставка под настольное оборудование
	Твердомер Роквелла (настольн.)		усилие до 150 кг
	Твердомер Бринелля (настольн.)		усилие до 3000 кг
	Секционный стеллаж
	Верстак слесарный
	Электротельфер		Грузоподъем-ть 0,5 т
Сварочно-наплавочное отделение
	Токарно-винторезный станок автоматической наплавки под слоем флюса		в.ц. 200; р.м.ц 1400
	Токарно-винторезный станок для вибродуговой наплавки		в.ц. 200; р.м.ц. 1400
	Сварочная головка с подающим механизмом для 1А62 (на рис. не показана)
	Кассета с электродной проволокой для 1А62 (на рис. не показана)	Собтв. изгот.
	Наплавочная головка
	Наплавочная головка
	Стол для электросварочных работ
	Стол для газосварочных работ
	Распределительный шкаф
	Селеновый выпрямитель
	Подставка под селеновые выпрямители
	Трансформатор сварочный однопостовой
	Табурет для сварщика
	Стеллаж для головок блоков	Собств. изгот.
	Шкаф для инструментов
	Стеллаж секционный
	Ящик для флюса
	Ящик для песка
	Ацетиленовый генератор
	Подставка под ацетилен-й ген-р
	Подвесной однобалочный кран		Грузопод-ть 1т
Гальваническое отделение
	Ванна для износостойкого хромирования
	-//- осталивания
	Ванна электролитического обезжиривания
	-//- улавливания электролита
	-//- для опилок
	-//- снятия старого хрома
	-//- хол-й воды
	-//- горячей воды
	-//- венской извести
	Стол для навешивания деталей
	Шкаф для обезводораживания деталей	проектный
	Сушильный шкаф
	Верстак слесарный
	Станок полировальный двухшпиндельный
	Стеллаж полочный
	Шкаф для химикатов
	Низковольтный агрегат
	Подвесной однобалочный кран		Грузопод-ть 1т

Учебные вопросы:

1. Производственная структура предприятия.

3. Исходные данные для технологических расчетов и расчеты при проектировании.

1. В состав ремонтного предприятия входят:

· основное производство;

вспомогательное производство;

· складское хозяйство;

· транспорт;

· лаборатории;

· заводоуправление.

Основное производство включает цехи и производственные участки, непосредственно занятые выполнением технологического процесса ремонта и выпуском готовой продукции.

Вспомогательное производство включает инструментальное хозяйство и отдел главного механика (ОГМ). В его функции входят обслуживание и ремонт оборудования, зданий, сооружений и инженерных сетей, изготовление, ремонт и заточка инструмента, изготовление приспособлений и др. работы.

Складское хозяйство включает склады ремонтного фонда, готовой продукции, запасных частей, материалов, химикатов, металла, лакокрасочных, ГСМ, сжатых газов, утиля и др. склады, в зависимости от специализации предприятия.

Транспорт ремонтного предприятия разделяется на внешний и внутризаводской. Для организации и осуществления внешних перевозок в составе заводоуправления образуется транспортный отдел. Внутризаводской транспорт включает участок хранения и ремонта, а также зарядки аккумуляторов электротранспорта.

Лаборатории ремонтного предприятия: центральная, измерительная, надежности. Центральная лаборатория включает отделения: химическое, металлографическое, фотографическое.

Заводоуправление включает должностных лиц и отделы, состав и функции которых зависят от специализации и размеров предприятия.

Основное и вспомогательное производства могут быть организованы по бес цеховой и цеховой структурам. Производственные участки возглавляют мастера. При бес цеховой структуре мастера участков основного производства непосредственно подчинены гл.инженеру, вспомогательного производства – гл.механику. бес цеховая структура рекомендуется для ремонтных предприятий с числом рабочих до 500 чел. При цеховой структуре производственные участки объединены в цехи, а мастера участков подчинены начальникам цехов. Как правило, в цехе должно работать не менее 125 чел.

Для ремонтных предприятий с цеховой структурой характерен следующий состав основного производства:

1. Разборочно-моечный цех включает участки:

· наружной мойки и приемки;

· разборочно-моечный;

· дефектации деталей и входного контроля;

· централизованного приготовления и очистки растворов – на крупных предприятиях.

2. Сборочный цех включает участок комплектования деталей и др. участки в зависимости от типа предприятия:

а) на предприятиях по ремонту двигателей – участки:

· восстановления базовых и основных деталей;

· сборки двигателей;

· ремонта приборов питания;

· испытания, доукомплектования и доводки двигателей;

· окраски двигателей.

б) на предприятиях по ремонту прочих агрегатов:

· восстановления базовых и основных деталей агрегатов;

· сборки агрегатов;

· ремонта приборов пневмо- и гидросистем;

· окраски агрегатов и узлов.

в) на предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей и автобусов –

· ремонта рам;

· ремонта электрооборудования;

· сборки автомобилей (автобусов);

· регулировки и испытания автомобилей (автобусов);

· шиномонтажный;

· аккумуляторный.

При ремонте автобусов:

· ремонта приборов пневмо- и гидросистем.

Если предприятия по ремонту автобусов не получают отремонтированные агрегаты по кооперации, то в состав сборочного цеха включают участки:

· сборки и ремонта двигателей;

· испытания и доукомплектования двигателей;

· ремонта приборов питания;

· сборки и ремонта агрегатов.

3. Цех ремонта кузовов (кабин и оперения) создается на предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей (автобусов) и включает участки:

· обойный;

· окрасочный;

· деревообрабатывающий;

· ремонта и сборки платформ (при небольшой программе последние два участка могут быть объединены в один деревообрабатывающий);

· ремонта кабин и оперения (при ремонте грузовых автомобилей);

· ремонта кузовов;

· жестяницко - заготовительный;

· арматурный;

· сборки кузовов (при ремонте автобусов и легковых автомобилей).

4. Цех восстановления и изготовления деталей имеет участки:

· слесарно-механический;

· сварочно-наплавочный;

· полимерный;

· гальванический;

· кузнечный (кузнечно-рессорный); тепловой(при небольшой программе)

· медницкий (медницко-радиаторный);

· термический.

Вспомогательное производство включает:

· инструментальное хозяйство;

· отдел главного механика (ОГМ), с участками:

§ ремонтно-механический; при небольшой программе, ремонтно-

§ электроремонтным; механический

§ ремонтно-строительным.

2. Порядок проектирования АРП.

Последовательность проектирования и состав проекта предприятия регламентированы "Инструкцией о порядке разработки, согласования, утверждения и состава проектной документации на строительство предприятий, зданий и сооружений" СН и П 1-01-95, 1.06.95г.

Проектирование объектов строительства осуществляется юридическими и физическими лицами, получившими право на соответствующий вид деятельности и, как правило, на конкурсной основе.

Проектирование ведется на основе договора (контракта), заключенного между заказчиком и проектировщиком на выполнение проектных и других работ.

Разработка проектной документации независимо от форм собственности и источников финансирования может осуществляться только, при наличии решения органа местного самоуправления (администрации) о предварительном закреплении земельного участка для строительства объекта.

Разработка проектной документации на строительство объектов осуществляется, как правило, на основе утвержденных заказчиком обоснований инвестиций в строительство предприятий, зданий, сооружений.

Задание на проектирование разрабатывает заказчик проекта при участии проектировщика, после чего оно утверждается заказчиком проекта. В задании на проектирование указывается:

· наименование и месторасположение проектируемого предприятия;

· основание для проектирования;

· вид строительства (новое, реконструкция или расширение предприятия);

· стадийность проектирования;

· требования по вариантной и конструкторской разработке проекта;

· особые условия строительства;

· основные технико-экономические показатели объекта, в т.ч. мощность, производительность, производственная программа;

· требования к качеству, конкурентоспособности и экологическим параметрам продукции;

· требования к технологии, режиму работы предприятия;

· требования к архитектурно-строительным, объемно-планировочным и конструктивным решениям;

· необходимость выделения очередей и пусковых комплексов, перспектива развития предприятия;

· требования и условия разработки природоохранных мер и мероприятий;

· требования к режиму безопасности и гигиене труда;

· требования по ассимиляции производства;

· требования к разработке инженерно-технических мероприятий по предупреждению чрезвычайных ситуаций;

· требования к выполнению опытно-конструкторских и научно-исследовательских работ;

· состав демонстрационных материалов.

Вместе с заданием на проектирование заказчик выдает проектной организации следующие предпроектные материалы:

· обоснование инвестиций в строительство данного объекта;

· решение местного органа власти о предварительном согласовании места размещения объекта;

· акт выбора земельного участка для строительства;

· архитектурно-планировочное задание;

· технические условия на присоединение проектируемого объекта к источникам снабжения, инженерным сетям и коммуникациям;

· сведения о проведенных с общественностью обсуждениях решений о строительстве объекта;

· исходные данные по оборудованию, в том числе индивидуального изготовления и т.п.

При реконструкции действующих предприятий в состав предпроеткных материалов включает генеральный план, планы и разрезы зданий и сооружений, данные об их техническом состоянии, необходимые сведения о производственной деятельности предприятия и его оснащенности оборудованием. Стадии проектирования. Предприятия проектируют в одну или две стадии. При проектировании крупных промышленных комплексов, а также в случае применения новой, неосвоенной технологии производства, нового высокопроизводительного технологического оборудования и при особо сложных условиях строительства выполняют в две стадии: сначала разрабатывают проект, а затем – рабочую документацию. Рабочая документация содержит графические материалы и сметы, необходимые для строительства предприятия, и разрабатывается после утверждения проекта заказчиком. Если при проектировании предприятия используют типовые и повторно применяемые экономические решения, то проектирование ведут в одну стадию, при которой разрабатывается рабочий проект. При одностадийном проектировании вся документация утверждается одновременно, поэтому необходимые согласования принятых решений производятся в рабочем порядке, и сроки разработки проекта значительно короче, чем при проектировании в две стадии. Стадийность проектирования жестко не регламентируется и указывается в задании на проектирование.

Состав проекта. Проект на строительство предприятий, зданий и сооружений производственного назначения состоит из следующих разделов:

· общая пояснительная записка;

· генеральный план и транспорт;

· технологические решения;

· организация и условия труда работников;

· управление производством и предприятием;

· архитектурно-строительное решение;

· инженерное оборудование, сети и системы;

· организация строительства;

· охрана окружающей среды;

· инженерно-технические мероприятия гражданской обороны;

· мероприятия по предупреждению чрезвычайных ситуаций;

· сметная документация;

· эффективность инвестиций.

После утверждения проекта заказчик обращается с ходатайством в соответствующий орган власти об изъятии предварительно согласованного земельного участка и предоставления его для строительства объекта.

3. Способы расчета годовых объемов работ ремонтных предприятий

Годовой объем работ – это суммарная трудоемкость (станкоемкость) выполнения годовой производственной программы. Годовые объемы работ предприятия (Т r) и производственных участков определяются по формуле:

где Ti – трудоемкость ремонта i-го изделия; Ni – годовая производственная программа ремонта i-х изделий.

Трудоемкости работ по ремонту изделий определяются по пронормированной технологии (по данным технологических маршрутных карт), а при их отсутствии – по укрупненным показателям. Распределение трудоемкостей работ по производственным участкам при наличии маршрутных карт осуществляются путем суммирования трудоемкостей всех технологических операций, выполняемых на участке. При отсутствии маршрутных карт трудоемкости работ определяются по нормативно-справочным данным для готовых изделий и распределяются по производственным участкам с учетом пропорций, установленных опытом проектирования АРП. Для авторемонтных предприятий разработаны значения удельных технико-экономических показателей для эталонных условий и коэффициенты их корректирования, учитывающие производственные условия проектируемого предприятия.

При расчете по укрупненным показателям трудоемкость ремонта и другие технико-экономические показатели определяются по формуле:

Ti=tэК 1 К 2 К 3 К 4 К 5 ,

где tэ – трудоемкость для эталонных условий, чел.ч, К 1 …К 5 – коэффициенты приведения, учитывающие: годовую производственную программу АРП (К 1); типы, модели и модификации автомобилей и агрегатов (К 2); количество ремонтируемых на предприятии моделей агрегатов (автомобилей) (К 3); соотношение в программе предприятия полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов (только для предприятий, ремонтирующих полнокомплектные автомобили) (К 4); соотношение между трудоемкостями капитального ремонта агрегатов, входящих в силовой агрегат и комплект прочих агрегатов (К 5). Эталонными условиями являются следующие.

Годовая производственная программа, тыс. ед.

Капитальный ремонт:

полнокомплектных грузовых и легковых

автомобилей………………………………………………………………3

силовых агрегатов и прочих основных агрегатов

грузовых, легковых автомобилей и автобусов………………………...20

автобусов на базе готовых комплектов агрегатов,

получаемых по кооперации………………………………………………1

Тип и модель подвижного состава, агрегатов:

Автомобили легковые……..среднего класса (ГАЗ-3110);

Автобусы……………………среднего класса (ЛАЗ-695Н);

Автомобили грузовые………средней грузоподъемности от 3 до 5 т (ГАЗ-3307)

Структура годовой программы – капитальный ремонт агрегатов, автобусов одной модели, соотношение количества капитальных ремонтов автомобилей и комплектов товарных агрегатов 1:1.

Значение коэффициентов приведения К 2 , учитывающих тип подвижного состава, агрегатов

Значения коэффициента К 5, устанавливающего соотношение между трудоемкостями капитального ремонта агрегатов, входящих в силовой агрегат и комплект прочих агрегатов, приведены в табл. 3.

Годовые объемы отдельных j-x видов работ, выполняемых отдельными производственными участками, определяются по формуле

где nij – доля j-го вида работ в общей трудоемкости ремонта i-го изделия, %. Значения величины nij приведены в табл. 4.

Значение коэффициентов приведения К 5 , устанавливающих соотношение между трудоемкостями капитального ремонта агрегатов, входящих в силовой агрегат и комплект прочих агрегатов.

Режим работы и годовые фонды времени предприятия

Режим работы предприятия определяется числом рабочих дней в году, числом смен в сутки и продолжительностью рабочей недели и смены. Все составляющие режима работы, кроме числа смен, установлены трудовым законодательством. При пятидневной рабочей неделе число рабочих дней в году – 253, а продолжительность рабочей смены – 8 ч.

Для ремонтных предприятий рекомендуется двухсменная работа за исключением участков с непрерывным характером технологического процесса (гальванического, термического), где следует принимать трехсменный режим. На участках с небольшим числом работающих допускается принимать односменный режим, если это не вызовет дополнительной потребности в оборудовании и площадях.

Годовым фондом времени рабочего, оборудования, рабочего места называют число часов, которые может отработать рабочий, единица оборудования, рабочее место в течение года. Различают номинальный и действительные (эффективные) годовые фонды времени. Номинальный годовой фонд времени служит основой для определения действительных (эффективных) фондов времени и определяется без учета потерь рабочего времени. Номинальный годовой фонд времени для производства с нормальными условиями труда составляет 2020 ч. Действительный (эффективный) годовой фонд времени рабочего с нормальными условиями труда составляет 1776 ч. Эффективные (расчетные) годовые фонды времени оборудования указаны в табл. 1.

Эффективный (расчетный) годовой фонд времени оборудования, ч.

Немеханизированное моечно-очистное, разборочно-сборочное, ремонтное Металлорежущее, деревообрабатывающее, заготовительное, трансформаторы сварочные Механизированное моечно-очистное, разборочно-сборочное, ремонтное, контрольно-измерительное, окрасочное, сушильное, гальваническое Полуавтоматическое разборочно-сборочное, испытательное с автоматической регистрацией результатов испытаний, термическое Сварочно-наплавочное (кроме трансформаторов) Комплексно-механизированные линии для окрасочных, гальванических, моечно-очистных, разборочных, сборочных работ и восстановления деталей

Расчет годовых объемов работ производственных участков, площадей производственных, складских и вспомогательных помещений. Для выполнения этих проектных расчетов составляют таблицу по форме табл. 5. Состав производственных, складских и вспомогательных подразделений принимают в зависимости от типа предприятия согласно рекомендациям разд. 1. Общее число рабочих на производственных участках основного производства определяется путем деления годового объема работ участка на действительный (эффективный) годовой фонд времени рабочего, который составляет 1776 ч. Общее число рабочих инструментального хозяйства принимается равным 25%, а ОГМ – 17% от числа производственных рабочих слесарно-механического участка основного производства. При двухсменной работе предприятия число работающих в первую смену составляет от 50 до 60% общего числа рабочих.

Распределение трудоемкости по производственным участкам АРП,%

Расчетная таблица площадей производственных, складских и вспомогательных помещений (образец).

При укрупненных расчетах площади производственных участков основного и вспомогательного производств (Fуч) определяется по формуле:

Fуч = fp*Xp, М 2 ,

где fp – удельная площадь на одного производственного рабочего, м 2 /чел.;

Хр – число рабочих в большей смене, чел.

Величины удельных площадей на одного производственного рабочего по производственным участкам, м 2:

Наружной мойки и приемки………………30…35

Разборке (при ремонте полнокомплектных машин)...20…30

Разборке (при ремонте агрегатов)………………...12…15

Мойки……………………………………………….25

Дефектования деталей и входного контроля……15…17

Комплектования деталей………………………..15…18

Восстановления базовых и основных деталей

силовых агрегатов……………………………….12…15

Сборки силовых агрегатов……………………..13…15

Окраски силовых агрегатов…………………….30…40

Испытания и доукомплектования двигателей...25…30

Ремонта приборов питания……………………..12…14

Ремонта электрооборудования…………………10…12

Восстановления базовых и основных

деталей агрегатов………………………………..11…13

Ремонта приборов пневмо- и гидросистем……12…14

Окраски агрегатов и узлов…………………...25…35

Ремонта рам………………………………………...20

Сборки автомобилей (автобусов)…………………25…30

Регулировка и испытания автомобилей (автобусов)….30…35

Шиномонтажный…………………………………...20

Аккумуляторный…………………………………...10…12

Обойный………………………………………………….…10

Окрасочный (при ремонте автомобилей и автобусов)...40…50

Деревообрабатывающий……………………...20…25

Ремонта и сборки платформ……………………20…25

Кабино-жестяницкий……………………………12…15

Ремонта кузовов…………………………………25…30

Жестяницко-заготовительный………………….10…12

Арматурный……………………………………...12…14

Сборки кузовов…………………………………..25…30

Слесарно-механический…………………………...10…12

Сварочно-наплавочный…………………………15…20

Полимерный………………………………………..15…20

Гальванический…………………………………….30…45

Кузнечный………………………………………….26…26

Медницко-радиаторный…………………………...12…15

Термический…………………………………………..24…26

Инструментальное хозяйство………………………..10…12

Ремонтно-механический участок ОГМ……………..10…12

Суммированием площадей производственных участков основного и вспомогательного производств определяют общую производственную площадь. Площади складских помещений принимаются в размере 25% от производственных площадей и распределяются между складами, %:

Запасных частей……………………………….20

Деталей, ожидающих ремонта………………...7

Комплектовочным………………………….10

Металлов………………………………………..8

Утиля…………………………………………….2

Горюче-смазочных материалов…………………..3

Леса………………………………………...8

Материалов………………………………………….17

Центральным инструментальным (ЦИС)…………..4

Агрегатов, ожидающих ремонта…………………..15

Отремонтированных агрегатов…………………..6

В расчетную площадь производственного корпуса включаются площади только тех складов, которые размещаются в производственном корпусе.

Различают три способа размещения вспомогательных (административно-бытовых) помещений:

· встроенными в объем производственного корпуса (рекомендуется при числе работающих на предприятии до 200 человек);

· пристроенными к одному из его торцов (от 200 до 500 человек);

· в отдельно строящемся здании (более 500 человек).

При размещении вспомогательных помещений в объеме производственного корпуса площадь бытовых помещений принимают в размере 12%, а административных – 5% от расчетной производственной площади (площади участков основного и вспомогательного производств).

Суммарную площадь производственных, складских и вспомогательных помещений, размещаемых в производственном корпусе, увеличивают на 10-15% с учетом площади, отводимой под магистральные проезды. В итоге получают расчетную площадь производственного корпуса.