Власники патенту UA 2265385:

Винахід відноситься до харчової промисловості та може бути використане при масовому очищенні коренеплодів. Спосіб включає попередню обробку та подальше видалення поверхневого шару коренеплодів водою під високим тиском. Попередня обробка коренеплодів включає обробку речовиною з високою питомою електропровідністю та потім вплив на глибину очищення коренеплоду електромагнітним полем високої частоти. Використання винаходу дозволить підвищити якість очищення коренеплодів. 1 іл.

Винахід відноситься до харчової промисловості та може бути використане для очищення великої кількості коренеплодів.

Відомий спосіб очищення коренеплодів від шкірки (а.с. СРСР №929046, опубл. Б.І. №19 від 23.05.82), що передбачає заморожування поверхні коренеплодів і її подальше механічне видалення шляхом сколювання.

Цей спосіб дозволяє очищати коренеплоди від шкірки, проте якість очищення погіршується при використанні коренеплодів не ідеальної форми. Це з складністю механічного видалення замороженої поверхні шляхом сколювання.

Відомий також спосіб очищення картоплі пором, реалізований у пристрої (патент РФ №2039477, опубл. Б.І. №20, від 20.07.95), що передбачає обробку бульб парою і подальше механічне видалення зруйнованої поверхні.

Даний спосіб відрізняється тим, що дозволяє очищати коренеплоди будь-якої конфігурації, проте при очищенні картоплі обробка парою ведеться по всій поверхні бульб рівномірно, тому необхідна якість очищення досягається лише при великій кількості відходів. Щоб підвищити якість очищення при меншій кількості відходів, необхідно видаляти області вічка на більшу глибину, ніж області рівної поверхні.

В основу винаходу покладено завдання підвищення якості очищення коренеплодів.

Поставлене завдання вирішується тим, що у способі очищення коренеплодів, що включає попередню обробку та подальше видалення поверхневого шару коренеплодів, згідно винаходу, попередню обробку коренеплодів здійснюють впливом на задану глибину електромагнітним полем високої частоти, яку визначають за умови

μ 0 =4?10 -7 Г/м.

Якщо попередньо обробити коренеплоди речовиною з високою питомою електропровідністю, це дозволить проводити обробку на задану глибину електромагнітним полем нижчої частоти.

Істотною відмінністю пропонованого технічного рішення є використання електромагнітного поля високої частоти, за допомогою якого розігрівають та руйнують поверхневий шар на задану глибину, за якою розраховують частоту електромагнітного поля з рівності

де f - частота електромагнітного поля, Гц,

d - глибина зруйнованої поверхні, м,

σ - питома електропровідність коренеплодів,

μ - відносна магнітна проникність коренеплодів,

μ 0 =4?10 -7 Г/м.

Спираючись на результати експерименту, можна сказати, що при впливі на картопля електромагнітним полем високої частоти, розрахованої з наведеної рівності, області очей будуть руйнуватися на більшу глибину, ніж області рівної поверхні, оскільки питома електропровідність картоплі в області очей в 1.5÷2 рази менша за питому електропровідності картоплі у сфері рівної поверхні. Якість очищення покращиться при зниженні кількості відходів.

При очищенні коренеплодів інших сортів, поверхневий шар яких має електромагнітну однорідність, якість очищення виявиться не гіршою, ніж у прототипі.

Другою істотною відмінністю є зниження частоти електромагнітного поля, за допомогою якого виробляють опромінення, за рахунок підвищення питомої електропровідності шару коренеплодів, що руйнується, досягається нанесенням на їх поверхню речовини з високою питомою електропровідністю, наприклад, просоченням розчином солі.

Підвищення питомої електропровідності дозволить на два порядки знизити частоту електромагнітного поля, за допомогою якого виробляють опромінення, а отже, спростити конструкцію пристрою для очищення великої кількості коренеплодів.

Видалення поверхневого шару коренеплодів можна проводити потоком рідини під тиском.

Запропонований спосіб очищення коренеплодів може бути реалізований за допомогою пристрою, функціональна схема якого наведена на кресленні. Пристрій включає наступні блоки: камера 1 для змочування поверхні коренеплодів рідиною з високою питомою електропровідністю, дозатор 2, транспортерна стрічка 3, камера 4 для обробки електромагнітним полем, що включає генератор високої частоти і джерело живлення, бункер 5 для обробки коренеплодів водою під високим тиском . Всі блоки даного пристрою є послідовним трактом обробки коренеплодів.

Пристрій працює наступним чином.

Коренеплоди завантажують у камеру 1 для змочування їх поверхні речовиною з високою питомою електропровідністю, наприклад, як таку рідину можна використовувати розчин солі. Після обробки поверхні коренеплодів вони надходять у дозатор 2 де визначається швидкість подачі коренеплодів на транспортерну стрічку. Потім коренеплоди подаються на транспортерну стрічку 3 і переміщаються по ній в камеру 4, що включає генератор високої частоти і джерело живлення для обробки електромагнітним полем. Після впливу електромагнітного поля на коренеплоди їх переміщають у бункер 5 для обробки водою під високим тиском. На виході цього бункера одержують готовий продукт.

Експериментально встановлено, що питома електропровідність картоплі залежить від сорту і становить приблизно 10 -2 См/м, а питома електропровідність картоплі в області очей у 1.5÷2 рази нижча.

У цьому способі очищення коренеплодів від шкірки коренеплоди поступово опромінюються електромагнітним полем. При рівномірному опроміненні глибина шару, що руйнується, не залежить від форми коренеплодів.

Застосування способу для очищення великої кількості коренеплодів дозволить поліпшити якість очищення картоплі за рахунок видалення областей очей на велику глибину, тобто при заданій якості очищення область рівної поверхні буде видалятися на меншу глибину, ніж способі, описаному в прототипі. Зниження частоти електромагнітного поля, за допомогою якого виробляють опромінення, дозволить спростити конструкцію пристрою для очищення великої кількості коренеплодів.

Наведені вище переваги цього забезпечать значний економічний ефект при очищенні коренеплодів у великій кількості.

Спосіб очищення коренеплодів, що включає попередню обробку та подальше видалення поверхневого шару коренеплодів водою під високим тиском, який відрізняється тим, що попередня обробка коренеплодів включає обробку речовиною з високою питомою електропровідністю і потім вплив на глибину очищення коренеплоду електромагнітним полем високої частоти, яку визначають з умови

Для очищення харчової сировини рослинного та тваринного походження застосовуються такі способи очищення: фізичний (термічний), пароводотермічний, механічний, хімічний, комбінований та випал повітрям.

Фізичний (термічний) спосіб очищення.Сутність парового способу очищення овочів і картоплі полягає в короткочасній обробці (картоплі протягом 60...70 с, моркви протягом 40...50 с, буряків протягом 90 с і т. д.) парою під тиском 0,30. .0,50 МПа та температурі 140...180 °С для проварювання поверхневого шару тканини з подальшим різким зниженням тиску.

В результаті обробки пором шкірка і тонкий поверхневий шар м'якоті (1...2 мм) сировини прогріваються, під дією перепаду тиску шкірка спучується, лопається і легко відокремлюється від м'якоті. Потім овочі надходять у мийно-очисну машину, де в результаті тертя бульб між собою та гідравлічної дії струменів води під тиском 0,2 МПа шкірка змивається та видаляється. Вміст втрат та відходів залежить від глибини гідротермічної обробки та ступеня розм'якшення підшкірного шару. Відходи при паровому способі очищення становлять %: для буряків - 9... 11, картоплі - 15... 2 5, моркви - 10... 12.

Паровий спосіб очищення сировини має такі переваги в порівнянні з іншими способами очищення: овочі будь-яких форм та розмірів добре очищаються, що усуває необхідність їхнього зорового калібрування; оброблені овочі мають сиру м'якоть, що особливо важливо при подальшому подрібненні на різальних машинах; мінімальні втрати внаслідок малої глибини обробки підшкірного шару овочів; мінімальні зміни якості за кольором, смаком та консистенцією; зведення до мінімуму можливих механічних ушкоджень.

Пароводотермічний спосіб очищенняпередбачає гідротермічну обробку (водою та парою) овочів та картоплі. В результаті гідротермічної обробки послаблюються зв'язки між клітинами шкірки та м'якоті та створюються умови для механічного відділення шкірки.

Пароводотермічна обробка сировини складається з наступних стадій:

Теплова обробка сировини пором у чотири етапи: 1) нагрівання, 2) бланшування, 3) попереднє та 4) остаточне доведення;

Водяна обробка здійснюється частково в автоклаві за рахунок конденсату, що утворюється, і в основному в термостаті протягом 5... 15 хв в залежності від виду і розмірів сировини і мийно-очисної машини;

Механічна обробка проводиться в мийно-очисній машині за рахунок тертя бульб між собою;

Охолодження під душем після обробки в мийно-очисній машині.

Пароводотермічна обробка сировини призводить до фізико-хімічних і структурно-механічних змін сировини: коагуляції білкових речовин, клейстеризації крохмалю, частковому руйнуванню вітамінів та ін. клітинний простір.

Режими пароводотермічної обробки овочів та картоплі встановлюють залежно від розмірів сировини. Для поліпшення та прискорення очищення моркви застосовують комбіновану обробку з додаванням у термостат лужного розчину у вигляді гашеного вапна з розрахунку 750 г Са(ОН)2 на 100 л води (0,75 %).

Великі втрати та відходи при пароводотермічному способі обробки є його основним недоліком.

Механічний спосіб очищенняполягає у видаленні шкірки продуктів тваринного та рослинного походження шляхом стирання її шорсткими (абразивними) поверхнями, а також у видаленні неїстівних або пошкоджених тканин та органів овочів і фруктів, вилучення насіннєвих камер або кісточок у фруктів, зрізання денця та шийки у цибулі, видалення листової і тонких корінців у коренеплодів ножами, висвердлювання качан у капусти. Очищення методом стирання шкірки проводиться при безперервній подачі води для змивання та видалення відходів.

Якість очищення та кількість одержуваних відходів залежать від способу очищення, конструктивних особливостей обладнання, сорту, умов та тривалості зберігання сировини та інших факторів. У середньому вміст відходів при механічному очищенні становить 35...38%.

Необхідно стежити за станом насічки на абразивній поверхні. Перевантаження або недовантаження погіршує якість очищення. При перевантаженні збільшується тривалість перебування бульб у машині, що призводить до великих втрат коренеплодів за рахунок зайвого стирання та нерівномірного очищення всієї порції сировини, що завантажується. При недовантаженні відбувається зниження продуктивності та часткове руйнування тканин коренеплоду від ударів бульб об стінки машини, що викликає потемніння продукту після чищення.

Як робочі органи використовують як абразивні поверхні, а й рифлені гумові ролики.

Очищення цибулі полягає в обрізанні верхньої загостреної шийки та нижнього коричневого денця (кореневої мочки), як правило, вручну та знятті лушпиння за допомогою стисненого повітря.

У цибулин попередньо обрізають шийку і донце, а потім поміщають в циліндричну очисну камеру, дно якої зроблено у вигляді диска, що обертається з хвилястою поверхнею. Одночасно в камеру подають стиснене повітря. При обертанні дна і ударі об нього і стінки камери шкірка відокремлюється від цибулин і стисненим повітрям виноситься в циклон, а очищена цибуля вивантажується з камери. Іноді замість стисненого повітря використовується вода, що подається під тиском.

Кількість повністю очищених цибулин може досягати 85%.

Стиснене повітря також використовується для очищення часнику від шкірки.

Хімічний спосіб очищенняполягає в тому, що овочі, картопля і деякі фрукти та ягоди (сливу, виноград) обробляють нагрітими розчинами лугів, переважно розчинами їдкого натру (каустичної соди), рідше - їдкого калі або негашеного вапна.

Сировину, призначену для очищення, завантажують у киплячий лужний розчин. В процесі обробки протопектин шкірки піддається розщепленню, зв'язок шкірки з клітинами м'якоті порушується і вона легко відокремлюється і змивається водою в щіткових, роторних або барабанних мийних машинах протягом 2...4 хв водою під тиском 0,6...0,8 МПа .

Тривалість обробки сировини лужним розчином залежить від температури розчину та його концентрації, а також від сорту сировини та часу (сезону) переробки.

Для зменшення витрати лугу та мийної води та для забезпечення найбільш тісного контакту лужного розчину з поверхнею овочів та полегшення подальшого відмивання лугу у робочий розчин додають поверхнево-активні речовини (ПАР). Застосування ПАР, що знижує поверхневий натяг лужного розчину, дозволяє зменшити концентрацію лужного розчину вдвічі та скоротити відходи сировини при очищенні на 10...45 %.

Устаткування для проведення лужної обробки виконується у вигляді спеціальної ванни з перфорованим обертовим барабаном або з барабаном з шнеком, що обертається.

Комбінований спосіб очищенняпередбачає поєднання двох і більше факторів, що впливають на оброблювану сировину (пара та лужного розчину, лужного розчину та механічного очищення, лужного розчину та інфрачервоного нагріву та ін.).

При лужно-паровому способі очищення картопля піддають комбінованій обробці лужним розчином та парою в апаратах, що працюють під тиском або при атмосферному тиску. При цьому застосовують слабші лужні розчини (5%), що дозволяє знизити витрату лугу та зменшити відходи порівняно зі лужним способом.

При лужно-механічному способі очищення оброблену в слабкому лужному розчині сировину піддають короткочасному очищенню в машинах з абразивною поверхнею.

Сутність лужно-інфрачервоно-механічного способу очищення полягає в обробці бульб у лужному розчині концентрацією 7...15 % при температурі до 77 °С протягом 30...90 с. Потім бульби направляють в перфорований барабан, що обертається, де вони піддаються інфрачервоному обігріву. При цьому відбувається випаровування води з шкірки бульби і збільшується концентрація лужного розчину, що знаходиться в поверхневому шарі.

Механічна очистка проводиться в очисній машині з гофрованими гумовими валиками.

Комбіновані способи очищення дозволяють зменшити вміст відходів та втрат. Проте значні енерговитрати неможливо повною мірою реалізувати їх переваги. Відходи при комбінованих способах очищення становлять 7... 10 %, витрата води в 4... 5 разів менша, ніж при хімічному (лужному) очищенні.

Сировина після очищення потребує інспекції та доочищення.При цьому у коренеплодів та картоплі видаляють залишки шкірки, хворі, пошкоджені та підгнили місця, очі у картоплі, бадилля у моркви та буряків, шийки та донця у цибулин. До цього часу ця трудомістка операція здійснюється вручну на спеціальних інспекційних транспортерах. При механічній дочистці руйнується велика кількість клітин, в результаті на поверхні коренеплоду виділяється деяка частина крохмалю, вільних амінокислот, ферментів та інших речовин, що легко окислюються, які взаємодіють з киснем повітря і викликають потемніння продукту. Для запобігання цьому інспекційні транспортери обладнають спеціальними ваннами.

Випал повітрям проводиться при температурі 800...1300 °С протягом 8...10 с, у підшкірному шарі картоплі волога майже миттєво перетворюється на пару, яка і відокремлює шкірку від м'якоті бульби і розриває її. Випалення ведеться у обертових футерованих барабанах, що обігріваються продуктами згоряння. природного газуабо рідкого палива. Він може бути здійснений в печах з електронагріванням при переміщенні продукту в лотках ланцюговим транспортером.

Очищення поверхні зерна від пилу, надірваних у процесі обробки плодових оболонок, а також часткове відділення зародка та борідки виготовляються в обойкових машинах.

Технологічну ефективність очищення зерна оцінюють зниженням зольності, у своїй нормують його дроблення. Обробка зерна в обоевих машинах вважається ефективною, якщо зниження зольності буде щонайменше 0,02 %, а кількість битих зерен збільшується лише на 1 %.

Основними факторами, що впливають на технологічну ефективність та продуктивність обіймальних машин, є окружна швидкість бичового ротора, навантаження, відстань між кромкою бичів і ситовим циліндром, характер і стан ситової поверхні, вологість зерна та ін.

Щіточні машини призначені для очищення поверхні та борідки зерна від пилу та зняття надірваних оболонок, що утворюються після пропуску зерна через оббивальні машини.

У технологічному процесіпереробки круп'яних культур із зерна видаляють квіткові плівки, плодові та насінні оболонки. Залежно від структурно-механічних, фізико-хімічних властивостей та особливостей зерна, його біологічних особливостей лущення проводять у лущильних та шліфувальних машинах різних конструкцій.

Процес шліфування полягає в остаточному видаленні з поверхні ядра (насінини) оболонок (і частково зародка), що залишилися після лущення, а також в обробці крупок до встановленої форми (округлої, кулястої) і необхідного зовнішнього вигляду.

Гребнеотделительные машини призначені для дроблення винограду та відділення гребенів. Причому під дробленням розуміється руйнування шкірки ягід та їх клітинної структури, що полегшує одержання соку. Ступінь подрібнення винограду істотно впливає на вихід сусла-самотека та швидкість сусловиділення.

Процес дроблення винограду проводиться із відділенням або без відділення гребенів. У першому випадку в суслі менше дубильних речовин, натомість у другому – процес прискорюється за рахунок того, що гребені перешкоджають спресовуванню мезги та покращують дренаж.

Протиральні машини використовуються у виробництві пюреподібних продуктів, соків, концентрованих томатопродуктів та інших рослинних напівфабрикатів. Вони служать для поділу рослинної сировини на дві фракції: рідку з м'якоттю, з якої виготовляються консервовані продукти, і тверду, що є відходами (шкірка, насіння, кісточки, плодоніжки тощо).

Протирання - це процес відокремлення маси плодоовочевої сировини від кісточок, насіння, шкірки шляхом продавлювання на ситах через отвори з діаметром 0,7...5,0 мм.

Фінішування - це додаткове, тонше подрібнення протертої маси шляхом пропускання через сито з діаметром отворів менше 0,4 мм.

У процесі протирання або фінішування маса, що переробляється, потрапляє на поверхню рухомого бича. Під впливом відцентрової сили вона притискається до робочого ситу. Напівфабрикат через отвори проходить у збірник, а відходи під дією сили, що обумовлена ​​кутом випередження бичів, просуваються до виходу робочого сита.

Зняття шкір і пухового покриву з туш. Відділення шкіри можливе механічним, тепловим, хімічним або комбінованим способом. На підприємствах м'ясної промисловості найбільшого поширення набули машини для механічного відділення шкіри. Залежно від виду туш їх поділяють на установки для великої та дрібної рогатої худоби та для свинячих туш.

При проектуванні установок для механічного знімання шкір великої рогатої худоби необхідно враховувати такі вимоги: перед зніманням шкіри туша повинна бути зафіксована з попереднім натягом 20...100 % від натягу при відділенні шкір. Знімання ведуть у певній послідовності. Спочатку шкуру знімають з лопаток, шиї, грудної клітки, боків і частково зі спини зі швидкістю 8... 10 м/хв, а потім відокремлюють решту шкіри, щоб унеможливити її забруднення в процесі знімання. При вертикальній фіксації кут нахилу туші до горизонту приймають 70°. Знімання шкур з дрібної рогатої худоби здійснюють у тій же послідовності, що і для великої рогатої худоби. Знімання шкур свиней проводять з використанням електричного тельфера або лебідки.

Зняття оперення з тушок курей, курчат, індичок та водоплавного птаха є однією з трудомістких операцій.

Принцип роботи більшості машин та автоматів, що знімають оперення з тушок птиці, заснований на використанні сили тертя гумових робочих органів з оперення. При цьому необхідно, щоб сила тертя, що виникає при дотику поверхні робочого органу з оперенням, перевищувала силу зчеплення оперення зі шкірою тушки.

Силу тертя викликає сила нормального тиску робочих органів, що діє оперення. Так, у пальцевій машині сила нормального тиску робочих органів на тушку виникає під дією маси тушки. При обробці на цій же машині частин тушки - крил, голови, шиї, маса яких незначна, доводиться притискати їх до робочих органів, щоб збільшити силу тертя при ковзанні по оперенню.

В автоматах бильного типу сила нормального тиску виникає в результаті енергії удару білої тушки, в автоматах відцентрового - за рахунок відцентрової сили і маси тушки. Існують автомати, де сила нормального тиску виникає за рахунок сил пружної деформації робочих органів.

На різних ділянках тушки оперення утримується з різною силою. У машинах і автоматах зі зняттям оперення сила тертя суворо обмежена, оскільки вона поруч із видаленням оперення пошкоджує шкірний покрив тушки тоді, коли робочі органи. впливають на ділянки тушки без оперення.

Іноді на птахопереробних підприємствах стикаються з необхідністю переробки водоплавного птаха в період линяння. При цьому на автоматах для обскубування на тушках після обробки залишаються невидалені пеньки. Пеньки з тушок такого птаха видаляють воскуванням, під час якого з тушок видаляються інші залишки оперення.

Воскування позитивно впливає на якість обробки: згладжуються дефекти технологічної обробки, покращуються колір та товарний вигляд тушок птиці завдяки утворенню тонкого глянсового шару воскомаси на поверхні. При воскуванні видаляється волосся перо і відпадає необхідність газової опалки тушок.

Хороша воскомасса характеризується великою величиною адгезії до оперення і незначною до шкіри птиці, високою пластичністю і водночас достатньою крихкістю в застиглому стані, хорошими властивостями, що регенерують. Нині у промисловості використовують переважно синтетичну воскомасу, до складу якої входять парафін, поліізобутилен, бутилкаучук, кумароно-інденова смола.

На ПОП існують два способи видалення поверхневого шару з продуктів – механічний та термічний (паровий, вогневий та хімічний).

При вогневомуспособі бульби в термоагрегатах піддаються протягом декількох секунд випалу при температурі 1200-1300 0 С. При цьому шкірка обвуглюється і відбувається проварювання поверхневого шару бульб на глибину 0,6-1,5 мм. Далі бульби надходять у мийно-очисну машину, де за допомогою щіток, що обертаються, і гумових валиків при рясному впливі води з них відокремлюється шкірка і частково проварений шар.

При пароюспособі очищення картоплі бульби через спеціальний дозуючий завантажувальний пристрій подаються в робочу камеру парової картоплечистки, де піддаються впливу гострої водяної пари підвищеного тиску (0,1-1,1 МПа) і температури. При розвантаженні бульби потрапляють у розвантажувальний пристрій, де тиск швидко знижується до атмосферного. В результаті різкого зниження тиску волога в шарі під шкіркою миттєво перетворюється на пару, яка відшаровує і розриває шкірку бульб. За рахунок підвищеної температури верхній шар бульб проварюється. Потім бульби надходять у мийно-очисну машину, де з них зчищаються шкірка та частково проварений шар. При термічному способі очищення в залежності від виду і сорту овочів, що очищаються, час їх обробки в термоагрегаті може регулюватися.

Хімічнийспосіб очищення картоплі заснований на обробці його розчином лугу.

В одних випадках підігрівається безпосередньо розчин лугу, в інших – бульби, витягнуті з лугу. Потім бульби очищаються на роликових машинах та промиваються від лугу. Далі очищені бульби обробляються розчином лимонної чи оцтової кислоти для нейтралізації залишків луги.

При механічномуМетод зовнішній покрив картоплі здирається про шорстку поверхню робочого органу і стінки робочої камери машини. При цьому між поверхнею бульби, шорсткою поверхнею робочого інструменту та стінками робочої камери має бути відносний рух. Одночасно бульба повинна притискатися до шорсткої поверхні з певним зусиллям, щоб частинки шорсткої поверхні могли заглибитись у бульбу і при подальшому його русі зробити мікрозрізи шматочків з поверхні бульби. Під час очищення до робочої камери подається вода, яка змиває окремі частинки шкірки і виносить їх із робочої камери машини. При механічному способі бульби картоплі повинні бути калібровані.

Мийно-очисна машина (пілер)призначена для видалення забруднень та очищення бульб картоплі та коренеплодів після термічної обробки.

Після обробки термічним або паровим методами бульби з термоагрегату або парового картоплечистки надходять у піллер, в якому з бульб зчищається і змивається термічно оброблена шкірка та частково проварений шар. Після включення електродвигуна та відкриття водяного вентиля на водопроводі з розбризкувачами бульби подаються конвеєром у завантажувальний бункер, зсипаються в нижню циліндричну частину робочої камери, просуваються вздовж неї за допомогою шнека, одночасно очищаючись щітками від шкірки та забруднень. Останній виток шнека просуває очищені бульби в розвантажувальний пристрій.

Машина мийно-очисна (пілер):

а - загальний вигляд; 1 – електродвигун; 2 – робочі валики; 3 – стінки; 4 - завантажувальний пристрій; 5 – камера; 6 – колектор; 7 – шнек; 8 - розвантажувальний пристрій; 9 – щітки; б - кінематична схема

Мийно-очисна роликова машина:

1 – корпус; 2 – сировинний бункер; 3 – вентиль душового розсікача; 4 – поперечна перегородка; 5 – душ; 6 - лоток для очищених бульбо-і коренеплодів; 7 – абразивні ролики; 8 – механізм зміни кута нахилу машини; 9 - патрубок для випуску відпрацьованої води

Вібраційна машина для овочів ММВ-2000.

1 – основа; 2 – зливний люк; 3 – дебаланси;

4 – вал; 5 – гвинтовий канал; 6 – завантажувальна вирва; 7 – водяний душ; 8 – пружна муфта; 9 – електродвигун

Принципова схема вібраційної машини для овочів для мом ММВ-2000:

1 – рама; 2, 3 – вертикальні та горизонтальні пружини; 4 – внутрішній циліндр (ротор); 5- робочий вал; 6- вантаж; 7-шнек; 8 - завантажувальний лоток; 9 - розбризкувач води; 10 – зовнішній циліндр; 11 – сферичний підшипник;

12 - муфта; 13 – електродвигун; 14 – грати;

15 – патрубок; 16 – розвантажувальний лоток

Схеми мийних пристроїв звільнення продуктів та матеріалів від забруднень:

а – з обливанням продукту водою; б - з пропусканням продуктів через товщу води; в – з перемішуванням продуктів лопатями та впливом води; г – з перемішуванням продуктів у барабані, що обертається, і впливом води; д - з перемішуванням продукту робочим органом, що обертається, з хвилеподібною поверхнею і впливом води; е – з перемішуванням продукту за допомогою рухомої поверхні та з впливом води; ж - зі струшуванням продукту

та впливом води

Очищення овочів і плодів проводять для видалення мало-цінних у харчовому відношенні (шкірка) і неїстівних (плодоніжки, кісточки, насіннєве гніздо) частин сировини. Крім того, з сировини, звільненої від шкірки, що представляє собою важкопроникний шар, швидше випаровується волога в процесі сушіння, а готовий сушений продукт має більш привабливий зовнішній вигляд і більш високу харчову цінність. Призначену для сушіння сировину очищають за допомогою машин.

Плодоніжки вишні та сливи, гребені винограду, чаші-стики ягід видаляють на гіловідривних машинах, насіннєві гнізда плодів вирізують трубчастими ножами машин та гідротурбінками.

Вибір способу та обладнання для очищення сировини визначається видом вступників на обробку овочів і фруктів, потужністю підприємства та видом готової продукції.

Розрізняють такі способи очищення овочів, картоплі та фруктів від шкірки: термічні (паровий, пароводотермічний); хімічний (лужний); механічні (абразивною поверхнею, системою ножів, стисненим повітрям); комбіновані (лужно-парова та ін).

Термічні способи очищення

Серед цих способів очищення картоплі та овочів від шкірки найбільшого поширення набув паровий спосіб.

При паровому способі очищення картопля і овочі піддають короткочасній обробці парою під тиском з подальшим видаленням шкірки в мийно-очисній машині. При цьому способі очищення па сировину надають комбінований вплив пар під тиском 0,3-0,5 МПа і температура 140-180 ° С, перепад тисків при виході з апарату, гідравлічне (струменями води) і механічне тертя.

Під впливом обробки парою шкірка і тонкий поверхневий шар м'якоті (1-2 мм) сировини прогріваються, під дією значного перепаду тисків на виході з апарату шкірка спучується, лопається і легко відокремлюється від м'якоті водою в мийно-очисній машині. Кількість відходів та втрат у мийно-очисній машині залежить від глибини провару та ступеня розм'якшення підшкірного шару. Встановлено, що чим вищий тиск пари, тим менший час обробки, що у свою чергу призводить до значно меншої глибини провару підшкірного шару та зменшення втрат цінного продукту.

Швидка обробка дозволяє так змінювати властивості шкірки, що вона дуже легко відокремлюється від м'якоті, практично не змінюючи її якості за кольором, смаком та консистенцією. Для кращого збереження натуральних органолептичних властивостей м'якоті і зведення до мінімуму можливих пошкоджень найважливішим є суворе дотримання часу обробки сировини.

Паровий спосіб очищення має суттєві переваги в порівнянні з іншими способами. При його застосуванні зменшується кількість відходів і усувається необхідність попереднього калібрування овочів. Картопля та овочі будь-яких форм і розмірів добре очищаються, мають сиру (іебланшироваїну) м'якоть, тому вони добре подрібнюються на коренерізках. Цей спосіб широко використовується на овочесушильних та консервних заводах країни.

Парова очищення овочів та картоплі здійснюється на машинах різної конструкції.

Машини для парового очищення овочів

На овочесушильних заводах експлуатуються машини для парового очищення овочів бельгійської фірми марки РМС-392 (малюнок 1) та марки ТА вітчизняного виробництва, що має аналогічну конструкцію.

Машина складається з похилої парової камери, всередині якої встановлено шнек. На початку і наприкінці його є шлюзові камери, через які овочі надходять в машину і вивантажуються з неї.

Шнек наводиться в рух через варіатор, що дозволяє змінювати частоту обертання, а отже, і тривалість знаходження продукту в паровому просторі. У трубу шнека автоматично через пневмоклапан при заданому тиску, необхідному для очищення певного виду сировини, подається пара. Конденсат періодично скидається через елект-роклапан, що регулюється реле часу.

Продуктивність машини 6т/год, при очищенні картоплі тиск пари становить 0,35-0,42 МПа, тривалість обробки 60-70 с, при очищенні моркви - відповідно 0,30-0,35 МПа та 40-50 с. Буряк очищають при тому ж тиску пари, що і морква, але протягом 90 с. Після парової обробки овочі надходять в барабанну мийно-очисну машину, де в результаті тертя бульб між собою і дії струменів води під тиском 0,2 МПа шкірка змивається і видаляється. Тривалість знаходження сировини в мийно-очисній машині регулюють нахилом барабана.

1 - завантажувальна шлюзова камера; 2 - електродвигун; 3 - корпус; 4 - шнек; 5 - кон-денсатор; 6 - розвантажувальна камера; 7 - кишеня камери
Малюнок 1 — Машина для парового очищення картоплі та овочів марки РМС-392

Відходи при паровому способі очищення складають для картоплі 15-25%, моркви 10-12, буряків 9-11%.

Лінія очищення моркви паровим методом

Принцип роботи. Морква надходить на транспортер, де за допомогою ножових дискових пристроїв проводиться обрізка її кінців. Далі вона потрапляє в лопатеву мийну машину, а потім через барабанну мийну машину в барабанний відділювач води, потім морква надходить у парову машину марки ТА.

У цій машині під дією високої температури верхній покрив сировини розм'якшується, шкірка частково відстає і відокремлюється в барабанній мийно-очисній машині. Очищена морква надходить на подальшу переробку. Продуктивність лінії 2 т/год.

На комбінаті картоплі продуктів виробничого об'єднання «Колос» експлуатується установка для парової очищення фірми «Пауль Кунц» (ФРН) продуктивністю 6 т/год (рисунок 2). Дозування картоплі до парової камери здійснюється автоматично завантажувальним шнеком, яким регулюється реле часу за заданою програмою. Установка здвоєна, вона має два завантажувально-дозуючі шнеки, дві парові камери, один розвантажувальний шнек і одну барабанну мийно-очисну машину. Парові камери можуть працювати і одночасно, і окремо. Парова камера працює під тиском 0,6-1 МПа, насаджена на вал і обертається з частотою 5-8 об / хв. До камери підведений паропровід, з вхідним і вихідним пневмоклапанами. Завантажувальний отвір камери під час роботи герметично закрито спеціальним конічним клапаном, насадженим на кінець штока, який знаходиться всередині циліндра, розташованого в камері.

1 - приймальні бункери; 2 - завантажувально-дозувальні шнеки; 3 - паропровід для впуску пари; 4 - парові камери; 5 - корпус; 6 - паропровід для випуску пари; 7 - розвантажувальний шнек; 8 - барабанна мийно-очисна машина
Малюнок 2 - Схема установки для парового очищення фірми «Пауль Кунц»

Горловина камери закривається в такий спосіб. Магнітним клапаном відкривається вентиль подачі стисненого повітря, за допомогою якого через паровий клапан регулюється надходження пари в циліндр. Пара по паропроводу, приєднаному до парової камери, надходить у циліндр і тисне на поршень зі штоком. Шток піднімає конічний клапан та герметично закриває камеру під час обробки овочів парою.

Установка для парового очищення картоплі та коренеплодів працює наступним чином. Перед початком роботи камеру встановлюють горловиною вгору і починається завантаження сировини. Миті бульби (50-100 кг) завантажувальним шнеком подаються в парову камеру протягом 5-20 с, після чого камера герметично закривається і починає обертатися. Клапан для випуску пари з камери закривається, а клапан для впуску пари
відкривається. Обертання камери забезпечує рівномірну обробку сировини пором. Тривалість обробки бульб залежить від якості картоплі та коливається від 30 до 100 с. Потім подача пари припиняється, і в камеру протягом 10-15с зі спеціального водопроводу впорскується під тиском холодна вода. Електродвигун камери вимикається і вона припиняє обертатися, зупиняючись горловиною вгору. Пара з камери випускають через порожнистий вал і клапан в дренажну систему і потім знову включають систему обертання камери. Після падіння тиску здійснюється розвантаження пропарених бульб у приймальний бункер, звідки вони розвантажувальним шнеком подаються на очищення.

Оброблені парою бульби очищаються від шкірки в барабанній мийній машині, в яку безперервно подається під тиском холодна вода. В результаті механічного впливу пластин, розташованих на внутрішній поверхні барабана, води і тертя бульб між собою розм'якшена шкірка знімається і видаляється водою через приймальну воронку в каналізацію. Очищені та охолоджені бульби надходять на подальшу обробку.

При очищенні картоплі на цій установці досягається 100% очищення бульб від шкірки. На поверхні клуб-ней залишаються тільки очі, потемнілі плями, які видаляються при подальшій дочистці.
Сутність пароводотермічного способу очищення картоплі та коренеплодів полягає у гідротермічній обробці (водою та пором) сировини. В результаті такої обробки послаблюються зв'язки між клітинами шкірки та м'якоттю і створюються сприятливі умови для механічного відділення шкірки.

Пароводотермічні агрегати

Для комплексної обробки сировини на багатьох підприємствах встановлені пароводотермічні агрегати (ПВТА).

Агрегат складається з елеватора, бункера-дозатора з автоматичними вагами, автоклава, що обертається, водяного термостата з похилим транспортеромта мийно-очисної машини. Теплову обробку (бланшування) сировини проводять в автоклаві і термостаті, водяну — частково в автоклаві (під дією конденсату, що утворюється), а в основному в термостаті і мийно-очисній машині; механічна обробка здійснюється за рахунок тертя бульб або коренеплодів між собою в автоклаві та мийно-очисній машині.

Пароводотермічна обробка сировини призводить до фізико-хімічних і структурно-механічних змін сировини: клейстеризації крохмалю, коагуляції білкових речовин, частковому руйнуванню вітамінів та ін. клітин наближається до кулястої, внаслідок чого збільшується міжклітинний простір.

Обробку сировини в пароводотсрмічських агрегатах здійснюють у наступній послідовності. Бульби або коренеплоди обробляють парою в автоклаві, потім їх вивантажують в термостатну ванну, де витримують протягом певного часу в нагрітій воді, після цього похилим елеватором направляють в мийно-очисну машину для очищення від шкірки і охолодження.

Завантажуване в автоклав сировину, попередньо розсортовану за розміром, дозують за масою. Завантажувальний елеватор забезпечений реле для автоматичного припинення подачі сировини в момент накопичення порції для одного завантаження. В автоклав завантажують до 450 кг буряків або картоплі, до 400 кг моркви. При такому завантаженні автоклав заповнений на 80%. Вільні 20% обсягу необхідні хорошого перемішування сировини.

Завантажене в автоклав сировину обробляють і чотири етапи: нагрівання, бланшування, попереднє і остаточне доведення. Ці етапи відрізняються між собою пара-метрами пари (тиск), тривалістю обертання автоклава та регулюються спеціальними вентилями. Положення цих вентилів на автоклаві за етапами технологічної обробки (I-IV) та обертання автоклава наведено в таблиці 1.

Режими пароводотермічної обробки моркви, буряків та картоплі встановлюють залежно від калібру сировини. Коренеплоди або картопля, оброблені в автоклаві за відповідним режимом, повинні бути повністю пробланшовані. Ознаками гарного бланшування є відсутність жорсткої серцевини та вільне відділення шкірки при натисканні на них долонею. Однак необхідно стежити за тим, щоб товщина провареного підшкірного шару м'якоті тканини не перевищувала 1 мм, так як зайве розварювання збільшує кількість відходів. Не можна також допускати, щоб коренеплоди чи бульби виходили з автоклава повністю очищеними. Це спостерігається при надмірному їх розварюванні або стирання в результаті занадто жорсткого режиму обробки.

Таблиця 1- Положення вентилів на автоклаві за етапами технологічної обробки (I-IV) та обертання автоклаву

Після парової обробки в автоклаві сировину піддають обробці нагрітою водою в термостаті для досягнення рівномірної провареності всіх шарів перерізу бульби або кор-неплода. Перед вивантаженням сировини з автоклаву перевіряють температуру води в термостаті та доводять її до 75 °С.

Тривалість витримки обробленої парою сировини в термостаті залежить від її виду і калібру і становить для картоплі та буряків великого розміру 15 хв, моркви великого розміру, буряків та картоплі середнього розміру 10 хв, картоплі дрібної та моркви середнього розміру 5 хв. Термостат розвантажують швидше або повільніше в залежності від продуктивності обладнання на наступних технологічних операціях.

Продуктивність похилого елеватора водяного термостата можна змінювати за допомогою варіатора швидкості і забезпечувати цим безперервність процесу. Відділення шкірки від пробланшованих коренеплодів або бульб відбувається в мийно-очисній машині. Для охолодження їх після мийно-очисної машини користуються душем.

Продуктивність пароводотермічного агрегату залежить від виду сировини, що переробляється, і її розміру. При обробці картоплі середнього калібру продуктивність агрегату становить 1,65 т/год, буряків - 0,8 і моркви-1,1 т/год.

Для поліпшення та прискорення очищення моркви застосовують комбіновану обробку з додаванням у термостат лужного розчину у вигляді гашеного вапна з розрахунку 750 г Са(ОН) 2 на 100 л води (0,75 %).

Кількість відходів та втрат залежить від сорту сировини, її розмірів, якості, тривалості хропіння та ін.

У середньому кількість відходів і втрат при пароводотермічній обробці становить (в %): картоплі 30-40, моркви 22-25, буряків 20-25.

Пароводотермічний спосіб бланшування та очищення знайшов широке поширення при сушінні моркви та буряків, так як дає невеликий відсоток відходів.

До недоліків пароводотермічного способу відносяться великі втрати і відходи картоплі і неможливість використовувати їх для виробництва крохмалю. Відходи картоплі після пароводотермічного очищення використовуються на корм худобі в рідкому, сухому або згущеному вигляді.

Хімічний (лужний) спосіб очищення

Лужна очистка менше руйнує поверхню овочів, ніж механічна, цим способом користуються для очищення овочів з витягнутою формою або зморщеною поверхнею, тому що виходять мінімальні відходи; лужне очищення легше піддається механізації, і капітальні витрати на це менше, ніж за інших способів.

Недоліками хімічного очищення є необхідність точного і постійного контролю режимів обробки, забруднення стічних вод відпрацьованим лужним розчином і відносно висока витрата води.

При лужному (хімічному) очищенні овочі, картопля та деякі фрукти та ягоди (слива, виноград) обробляють нагрітими розчинами лугів. Для очищення використовують переважно розчини їдкого натру (каустичної соди), рідше — їдкого калі або негашеного вапна.

Сировину, призначену для очищення, занурюють у киплячий лужний розчин. У процесі обробки протопектин ко-жури піддається розщепленню, зв'язок шкірки з клітинами м'якоті порушується і легко відокремлюється і змивається водою в мийній машині. Використання лугу забезпечує хорошу якість очищення та підвищення продуктивності праці на дочистці; крім того, порівняно з механічним та пароводотермічним очищенням кількість відходів зменшується.

Тривалість обробки сировини лужним розчином залежить від температури розчину та його концентрації. При обробці картоплі крім перелічених факторів істотне значення мають сорт і час його переробки (у свіжоприбраному вигляді або після зберігання).

У таблиці 2 наведені оптимальні режими лужної очистки картоплі.

Таблиця 2 - Оптимальні режими лужного очищення картоплі

Після обробки картоплі лугом шкірка змивається з неї в щіткових, роторних або барабанних мийних машинах протягом 2-4 хв водою під тиском 0,6-0,8 МПа.

Лужний спосіб очищення овочів та плодів застосовується на багатьох консервних та овочесушильних заводах. Зазвичай для лужного очищення використовуються установки барабанного типу (рисунок 3).

1 - барабан; 2 - камера; 3 - розвантажувальна воронка; 4 - ванна
Малюнок 3 — Барабанна установка для лужного очищення шкірки

Барабанна установка являє собою барабан великого діаметра, розділений на окремі камери сегментами з перфорованих металевих листів. Коли барабан здійснює обертальний рух, камери по черзі проходять через нагрітий лужний розчин. Потім кожна камера піднімається вгору і, коли обмежують його металеві пластини займають відповідне положення, оброблюваний продукт зісковзує в розвантажувальну вирву. Об'єм ванни, де знаходиться лужний розчин, 2-3 м3. Тривалість проходження продукту через ванну можна змінювати від 1 до 15 хв. Так як пара при безпосередньому зіткненні з розчином розріджує його, установка зазвичай забезпечується нагрівальною системою із закритими паровими трубами.

Підтримання температури робочого лужного розчину на заданому рівні забезпечується наявністю спеціальної ємності, забезпеченої окремим нагрівачем, через який постійно проходить робочий розчин. Одночасно з підігріванням під час рециркуляції здійснюється фільтрація розчину від залишків шкірки, що потрапили в нього, і великих частинок бруду.

У сучасних установках для лужного очищення овочів від шкірки регулювання та контроль температури та концентрації розчину лугу виробляються автоматично.

Дуже ефективне лужне очищення білих корінь і хрону. Режим обробки цієї сировини наведено у таблиці 3.

Таблиця 3 - Режим роботи коріння і хрону

Лужній обробці піддають також сливи та інші кісточкові плоди, а також виноград, щоб видалити з їхньої поверхні восковий наліт для прискорення процесу сушіння.

Для зменшення витрати лугу і води, необхідної для її змиву, застосовують змочувачі (поверхнево-активні речовини, що знижують поверхневий натяг лужного розчину і забезпечують більш тісний контакт між сировиною і розчином).

Для забезпечення найбільш тісного контакту лужного розчину з поверхнею овочів і полегшення наступного відмивання лугу в робочий розчин додають 0,05% додецилбензолсульфонату натрію (поверхнево-активна речовина).

Застосування змочувача дозволяє знизити концентрацію лужного розчину в 2 рази і скоротити відходи сировини при очищенні.

У таблиці 4 наведено технологічний режим і кількість відходів, одержуваних при лужному очищенні овочів у присутності змочувача і без нього.

Таблиця 4 - Технологічний режим і кількість відходів, одержуваних при лужному очищенні овочів у присутності змочувача і без нього

Механічний спосіб очищення

Механічним шляхом очищають овочі та картопля від шкірки, а також видаляють неїстівні або пошкоджені органи та тканини овочів і фруктів, витягують насіннєві камери або кісточки у фруктів, висвердлюють качан у капусти, зрізають донці п шийки у цибулі, видаляють листову частину і тонкі у коренеплодів, до-чищають картоплю і коренеплоди (ножами після очищення машинами).

Видалення шкірки механічним способом засноване на стиранні її шорсткими поверхнями, переважно абразивними (наждачними). Цим способом можна очищати картопля, морква, буряк, білі коріння, цибуля, тобто сировина, що має грубу шкірку і щільну м'якоть. Одночасно зі шкіркою у картоплі видаляють також очі і частини бульби з різними дефектами.

Чищення овочів і картоплі методом стирання шкірки проводиться на машинах періодичної або безперервної дії при безперервній подачі в них води для змивання і видалення відходів. До теперішнього часу в багатьох овочесушильних заводах широко використовуються механічні абразивні картоплеовочечистки періодичної дії. Існує багато типів цих машин.

На плодоовочевих переробних підприємствах найбільше поширення мають картопелекорнечистки марки КЧК.

Робочим органом цієї машини є чавунний диск, що обертається в нерухомому циліндрі, з хвилеподібною поверхнею. Диск та внутрішня поверхня циліндра покриті абразивним (наждачним) матеріалом.

Зверху над робочим циліндром встановлена ​​завантажувальна лійка. Циліндр має люк для виходу очищеного продукту, що закривається під час роботи машини заслінкою зі спеціальним замком і рукояткою. У внутрішній частині циліндра є трубопровід, що подає через сопла воду для промивання очищеної сировини. Брудна вода разом із відходами відводиться через зливну трубу в нижній частині циліндра.

Сировина після миття та калібрування подається періодично через завантажувальну вирву в циліндр. Очищення відбувається завдяки тертю сировини про внутрішню поверхню циліндра та диска під дією відцентрової сили, що розвивається при його обертанні. Машина від очищеного продукту розвантажується без зупинки через бічний люк і лоток при відкритій заслінці. Продуктивність машини 400-500 кг / год, місткість циліндра 15 кг, витрата води 0,5 м 3 / год, тривалість очищення 2-3 хв, частота обертання диска 450 об / хв.

Якість очищення та кількість одержуваних відходів залежать від сорту, кондицій, тривалості зберігання сировини та інших факторів. Хороше очищення при низькому відсотку відходів досягається в тому випадку, коли сировина, що очищається, ретельно відкалібровано, бульби плі коренеплоди не проросли, не зав'яли і зберегли пружність. У середньому кількість відходів при очистці становить 35 - 38%.

Необхідно стежити за станом насічки на абразивній поверхні. У міру зношування (затуплення) терочну поверхню відновлюють. Завантаження машини роблять на ходу, заповнюючи циліндр приблизно на 3/4 його об'єму. Перевантаження або недовантаження погіршує якість очищення. При перевантаженні збільшується тривалість перебування бульб або кор-неплодів в машині. Це призводить до зайвого їх стирання та нерівномірного очищення всієї завантаженої порції сировини. Недовантаження небажана у зв'язку зі зниженням продуктивності, а також через зайвого руйнування зовнішніх клітин від ударів бульб про її стінки, що викликає потемніння картоплі після очищення.

Циліндричні абразивні картоплекореневічки відрізняються простотою пристрою і дешевизною. Однак вони мають істотні недоліки: періодичність дії, ручне відкриття і закривання люків для вивантаження сировини, ушкодження м'якоті, підвищені відходи сировини.

Автоматизована абразивна картопля-лечистка періодичної дії

Автоматизована абразивна картопля-лечистка періодичної дії працює наступним чином.

Перед картоплечисткою розташований бункер, що накопичує задану порцію картоплі. Після наповнення бункера автоматично вимикається елеватор, що подає картопля, бункер відкривається, і картопля висипається в картоплечистку, де він очищається протягом часу, заданого за встановленим режимом. Потім дверцята картоплечистки автоматично відкривається, і в картоплечистку надходить нова порція сировини. При цьому забезпечується оптимальне завантаження, виключається стирання бульб і точно дотримується тривалість очищення. Очищена картопля надходить на дочистку. Продуктивність картоплечистки 1350 кг/год.

Абразивна картоплечистка безперервної дії

На деяких заводах експлуатується абразивна картоплечистка безперервної дії марки КНЛ-600М.

Робочими органами цієї машини є 20 очищувальних абразивних роликів, одягнених на вали, що обертаються. Ролики, що обертаються в зібраному вигляді утворюють хвилясту поверхню і ділять машину на чотири секції. Над кожною з секцій, відокремленою від іншої поперечної перегородкою, встановлений душ.

Машина відрізняється від картоплечистки періодичної дії не тільки безперервністю роботи, але і принципом впливу абразивної поверхні на бульби, що очищаються, або коренеплоди. Сировина рухається по роликах у воді і проходить зигзагоподібний шлях від входу до виходу. Внаслідок плавного руху та безперервного зрошення удари бульб об стінки машини послаблюються. Шкірка знімається роликами у вигляді тонких лусочок без стирання значного шару м'якоті.

Відкалібрована картопля безперервним потоком завантажується в бункер машини і потрапляє в першу секцію на абразивні валики, що швидко обертаються, що очищають з бульб шкірку. При обертанні навколо своєї осі бульби просуваються вздовж машини, піднімаються хвилястою поверхні роликів, наштовхуються на перегородки і потрапляють у западину секції. При такому русі бульби поступово просуваються вздовж роликів до розвантажувального вікна, підтискуються картоплею, що надходить, і потрапляють у другу секцію, де здійснюють такий же шлях по ширині машини. Після проходження чотирьох секцій очищені та обмиті під душем бульби підходять до розвантажувального вікна і потрапляють у лоток.

Тривалість перебування бульб у машині або ступінь очищення їх регулюють, змінюючи ширину вікна в перегородках, висоту підйому заслінки біля розвантажувального вікна і кут нахилу машини до горизонту. При нормальній очистці картоплі тривалість перебування бульб у машині 3-4 хв.

Досвід експлуатації машин КНА-600М свідчить про переваги їх перед абразивними корієпетками періодичної дії. Ці машини працюють безперервно, їх можна включати в потокові механізовані лінії, в них знижений відхід сировини на 15-20%, менше пошкодження зовнішніх клітин і більш гладка поверхня очищеного картоплі, зберігається первісна форма бульби, тривалість перебування очищеної сировини та машині можна регулювати. Продуктивність КНА-600М 1000 кг/год (по сировині), витрата води 1-2 л/кг, частота обертання робочих роликів 600об/хв.

Абразивну картоплечистку безперервної дії фірми «Егго» наведено на малюнку 4.

1 - стійка; 2 - корпус; 3-клітина типу «біличне колесо»; 4 - ролик; 5 - завантажувальний лоток; 6 - кришка; 7 - шнек
Малюнок 4 — Картоплечистка фірми «Егго» безперервної дії з відкритими кришками з п'ятьма віддаленими роликами

Машина складається з клітини типу «біличне колесо», виготовленої з 23 роликів, що обертаються навколо своєї осі при одночасному обертанні самої клітини. Усередині клітини знаходиться шнек, що обертається незалежно від клітини і роликів і забезпечує просування бульб картопля. Ролики, покриті абразивним матеріалом, при зіткненні з бульбами в нижній частині клітини очищають їх за 55 с, у верхньому положенні очищені бульби і абразивна поверхня роликів промиваються водою і шнеком переміщаються до виходу.

Частоту обертання шнека та роликів можна регулювати без відключення машини за допомогою спеціальних маховиків. Для більш глибокої очистки зменшують частоту обертання шнека і збільшують рухливість роликів. Продуктивність машини по картоплі 3 т/год. До машини прикладений комплект гумових роликів і нейлонових щіток, які використовуються при очищенні молодої картоплі або моркви і буряків, оброблених парою при атмосферному або підвищеному тиску. Відходи та втрати при очищенні картоплі становлять близько 28%.

Крім картоплі, моркви та буряків у цій машині можна очищати цибулю.

При механічному очищенні картоплі та деяких овочів має місце руйнування абразивною поверхнею зовнішнього шару бульб. Це призводить до швидкої та інтенсивної темряви очищеної сировини на повітрі.

Для запобігання дотику поверхні бульби з киснем повітря картоплю після очищення занурюють у воду. Наступні операції (дочистку і різання) необхідно проводити при рясному змочуванні поверхні бульб водою.

Очищувально-мийні машини

Для очищення застосовуються також очищувально-мийні машини пілери, у яких трущими органами є рифлені гумові ролики. Змивання шкірки здійснюється водою, що подається з сопел під тиском 1 -1,2 МПа. Такий великий тиск води сприяє кращому очищенню овочів та картоплі.

Очищувально-мийні машини барабанного і роликового типів широко використовуються для очищення сировини, яка попередньо оброблена парою, лугом, гарячою водою, обпалом або ін. очищення картоплі, буряків, моркви, цибулі та деяких плодів (персиків, яблук). Вони завершують процес очищення при застосуванні комбінованих способів видалення шкірки. Якість очищення та кількість відходів сировини на цих машинах залежать від діаметра та довжини барабана, частоти обертання та заповнення барабана, а також від температури та рівня води у ванні.

За конструкцією і принципом дії ці машини аналогічні барабанним мийним машинам.

Очищення овочів покращується при збільшенні часу перебування їх у машині, підвищенні температури води та зменшенні її рівня у ванні. Але при цьому зменшується продуктивність машини і зростає кількість відходів. Тому для кожного виду оброблюваної сировини розробляються свої оптимальні режими обробки, що забезпечують хорошу очищення, максимальну продуктивність при мінімальній кількості відходів.

При механічному очищенні картоплі одержувані відходи використовують для виробництва крохмалю.

На деяких овочесушильних заводах застосовується глибоке механічне очищення картоплі з видаленням великого шару м'якоті бульб з поглибленнями очками, що підвищує продуктивність праці на дочистку і зменшує майже в 2 рази витрати праці на цю операцію. Однак кількість відходів за рахунок зняття цінного підшкірного шару зростає до 55%. Глибоке механічне очищення можна проводити тільки за відсутності в достатню кількістьробочої сили та повному використанні відходів для отримання харчового крах-малу.

Якість очищення картоплі та кількість одержуваних відходів залежать від способу очищення, сорту, кондиційності та тривалості зберігання сировини, а також від конструктивних особливостей застосовуваного обладнання.

У таблиці 5 наведено дані про розміри відходів при очищенні та дочистці картоплі механічним способом на різному обладнанні.

Дані таблиці 5 свідчать про те, що зі збільшенням вмісту некондиційних бульб кількість відходів зростає, причому найбільша кількість їх виходить при роботі на картоплечистках КЧК.

Таблиця 5 - Дані про розміри відходів при очищенні та дочистці картоплі механічним способом на різному обладнанні

Середні дані про якість очищення та кількість відходів сортової картоплі свіжоприбраної та після тривалого зберігання при різних способах очищення наведені в таблиці 6.

Таблиця 6 - Дані про якість очищення та кількість відходів сортової картоплі свіжоприбраної і після тривалого зберігання при різних способах очищення

З даних таблиці 6 видно, що картопля після тривалого зберігання очищається гірше і кількість відходів збільшується. Порівнюючи різні способи очищення, необхідно відзначити, що найменша кількість відходів отримано при лужному і паровому способах очищення.

Пневматична лукочистка

Очищення цибулі, що полягає в обрізанні верхньої загостреної шийки, нижнього кореневого денця (кореневої мочки) і знятті лушпиння,-дуже трудомістка технологічна операція. На деяких підприємствах овочесушильної промисловості при очищенні цибулі шийку і донце обрізають вручну, а лушпиння знімається в пневмолукочистках (рисунок 5).

1 - очисна камера; 2 - повітропровід; 3-дозатор; 4 - бункер; 5 - циклон
Малюнок 5 - Пневматична лукочистка

Машина складається з циліндричної очищувальної камери, дно якої зроблено у вигляді диска, що обертається, з хвилястою поверхнею. У цибулин попередньо обрізають шийку та донце. Через бункер їх подають у дозатор, звідки через кожні 40-50 з порція 6-8 кг надходить в очисну камеру. При обертанні дна п ударі об нього і стінки шкірка відокремлюється від цибулин н стисненим повітрям з барботера виноситься в циклон, а очищений калюж вивантажується через автоматично відкриваються дверцята. За цикл очищення (40-50 с) повністю очищається до 85% цибулин.

Витрати праці на очищення цибулі в цій машині знижуються майже вдвічі в порівнянні з ручним очищенням, продуктивність пневмолукочистки до 500 кг/год, витрата повітря 3 м 3 /хв. У цій машині можна очищати тільки суху цибулю, вологі цибулини доводиться дочищати вручну.

Пневмолукочистка може працювати у вологому режимі, т. е. розірвана при обертанні і терті цибулин про шорстку поверхню диска і стінок циліндра лушпиння видаляється не стисненим повітрям, а водою, що подається під тиском.

Універсальна лінія для підготовки та сушіння цибулі

На деяких овочесушильних заводах експлуатується універсальна лінія для підготовки та сушіння цибулі (рисунок 6).

1, 4 та 8 - похилі елеватори; 2 — машина для обрізання шийки та донця цибулин; 3, 7 та 17 - інспекційні транспортери; 5 - компресор; 6 - пневмолукочистка; 9 - вентиляторна мийна машина; 10 - лукорізання; 11 - транспортер з зрошувачем; 12 - па-рова конвеєрна сушарка; 13 - шнековий транспортер; 14 - інжектор з пневмотранс-портером; 15 - бункер-охолоджувач; 16 - електромагнітний сепаратор; 18 - скребковий транспортер; 19 млин; 20 - електродозатор; 21 - пневмотранспортер; 22 - вібратор для упаковки цибулі; 23 - сито; 24 циклон; 25 - пиловловлювачі
Малюнок 6 — Універсальна лінія для підготовки та сушіння цибулі.

Лінія складається з машин для підготовки цибулі до сушіння, сушарки та обладнання з обробки сушеної цибулі. Лінія забезпечує вироблення сушеної цибулі, нарізаної кільцями, подрібненого (розмір частинок від 4 до 20 мм) і порошку цибулі.

Перед подачею на лінію цибулю сортують за діаметром і подають на лінію за розмірами.

Похилим елеватором цибуля подається в машину для обрізання шийки і денця, що є сталевим транспортером, зібраним з пластин з отворами. Наприкінці транспортера є нижній блок серповидних ножів і верхній блок плаваючих ножів. Машину обслуговують чотири працівниці, що встановлюють цибулини в гнізда транспортерної стрічки донцем вгору, в кінці транспортера проводиться обрізка денця і шийки цибулі. При зміні калібру цибулі проводиться настройка машини на відповідний розмір. Потім цибуля поступає на інспекційний транспортер, де вручну обрізають донце і шийку (у погано обрізаних цибулин). Далі цибуля елеватором завантажується в пневмолукочистку, очищається від лушпиння і знову надходить на інспекційний транспортер. Очищені цибулини піддаються мийці у вентиляторній мийній машині і різанні па кружки товщиною 3-5 мм. Різану цибулю на похилому стрічковому транспортері промивається струменями води. При цьому частково вимивається цукру, що забезпечує одержання сушеної цибулі білого кольору.

Після сушіння в паровій стрічковій конвеєрній сушарці цибуля пневмотранспортером завантажується в бункер-охолоджувач, через електромагнітний сепаратор надходить на інспекцію для видалення недосушених і підгорілих шматочків. Висушену цибулю просіюють і упаковують, причому цибулю у вигляді кілець упаковують у тару, використовуючи вібратор. Продуктивність лінії 440-700кг/год. На цій лінії повністю очищених цибулин діаметром 45-60 мм одержують 55,7%, а діаметром 60-80 мм - 54,2%, кількість відходів становить відповідно 25,3 та 21,6%.

Механізована лінія очищення та переробки цибулі типу НА-Т/2

Механізована лінія очищення та переробки цибулі типу НА-Т/2 показана малюнку 7.

Очищену від стебел і бруду цибулю елеватором через дозатор подають у сортувальну машину, яка калібрує цибулю на чотири розміри: діаметром до 3 см (нестандартний), від 3 до 5 см, від 5 до 10 см, понад 10 см (на переробку не йде ).

Цибулини діаметром від 3 до 10 см подаються на елеватор, який доставляє їх на транспортер, що подає, де робітниці укладають їх у гнізда. Розмір гнізд подає транспортера вибирається відповідно до діаметром перероблюваного цибулі. Пройшовши машини для видалення денця і шийки, цибуля надходить на збірний транспортер, потім через елеватор на дозуючі ваги і звідси періодично в машину для видалення лушпиння, що працює на вологому режимі.

Очищений лук подається на стрічку інспекційного транспортера, потім елеватором на шинкувальну машину, де здійснюється різка його па кружки товщиною 3-6 мм. Продуктивність лінії 700-750 кг/год; при переробці цибулі південних сортів (з однією покривною лускою) кількість відходів становить приблизно 29,9%; повністю очищених цибулин - 75,3%, цибулин, що вимагають дочистки, - 13,4%, повністю неочищених - 11,3%.

1 - елеватор з дозатором; 2 - сортувальна машина; 3, 7 та 11 - елеватори; 4 - транспортер, що подає; 5 - машини для видалення денця та шийки; 6 - транспортер; 8 -дозуючі ваги; 9 - машина для видалення шкірки; 10 - інспекційний транспортер; 12 - шинкувальна машина
Малюнок 7 - Механізована лінія очищення та переробки цибулі типу НА-Т/2

Лінія очищення цибулі вітчизняного виробництва

Лінія очищення цибулі вітчизняного виробництва складається з стрічкового транспортера для обрізання шийки і денця цибулини, машини для очищення цибулі від шкіри системи Н. С. Фещенко та інспекційного стрічкового тран-спортера.

Цибуля з лотка подається на стрічковий транспортер, розділений по ширині перегородками на три частини, тут він потрапляє в бічні відсіки лепти, що має шибери, для затримування проти робочих місць. Обрізана вручну цибуля подається в машину для очищення від лушпиння, потім через дозатор завантажується в лоток на насічений або покритий корундом барабан. Порції цибулин захоплюються лопатями ланцюгового транс-портера і переміщаються по поверхні барабана, що обертається, при цьому лушпиння розривається, здувається повітрям і через щілину відсмоктується з машини в збірник. Продуктивність лінії в середньому 1,5 т/год.

Машина для обрізання денця та шийки цибулі

Машина для обрізання денця і шийки цибулі (рисунок 8), що працює на некаліброваній цибулі різних сортів, складається з дворядного стрічкового транспортера, виконаного таким чином, що його гілки переміщаються в протилежні сторони в одній площині. Це забезпечує рівномірний розподіл цибулі по всій довжині та ширині транспортера.

1 - дворядний стрічковий транспортер; 2 - лотки з пластинами; 3 - скидач; 4-пластина; 5 - болт; 6 - ролик; 7 - паз; 8-ступиця; 9 - ніж; 10 - вал; 11 - підпружинений фіксатор; 12 - вісь; 13 - захоплення; 14 -гніздо; 15 - диск
Малюнок 8 — Схема машини для обрізання шийки та донця цибулі.

По довжині транспортера встановлені лотки, кожен з яких складається з паралельно встановлених пластин з U-різним вирізами. Повертаються поверхні лотків з двох сторін закриті огородженнями і забезпечені блокуючим пристроєм. Між пластинами проходять захоплення для цибулин, кожен з яких також складається з двох паралельно розташованих U-подібних пластин, закріплених на диску, що обертається. Над диском на валу 10 встановлені ножі 9, які можуть обертатися і переміщатися вздовж осі. Ножі забезпечені тупіцями з круговими пазами, а також механізмом орієнтації величини обрізки. Механізм орієнтації величини обрізки шийки і денця цибулини виконаний з двох шарнірно розташованих пружних пластин (фіксаторів) з роликами, розміщених у пазах маточок ножів. На нижніх кінцях пластин встановлено звуження, що звужуються до дискових ножів. Для утримування цибулин в захватах в момент обрізки на осі встановлено підпружинений фіксатор, що вільно проходить між пластинами захватів. Відстань між захопленням і механізмом орієнтації величини обрізки цибулі регулюється болтами. Машина має скидач обрізаних цибулин.

Обрізання кінців цибулі здійснюється в такий спосіб. Працівниця бере з транспортера цибулини і кладе в лоток чи захоплення диска. У міру обертання диска цибулини притискаються зверху фіксатором і заходять у простір між гніздами механізму орієнтації. При цьому цибулина діє на гнізда, які в залежності від її довжини разом з пластинами фіксатора розходяться і розсувають дискові ножі. У результаті обрізаються донце і шийка. Обрізані цибулини із захоплень викидаються скидачем, що обертається, і шнеком подаються на скребковий транспортер. Після обрізки фіксатор, гнізда та ножі повертаються у вихідне положення, і цикл повторюється. У машині є пристрій для налаштування величини обрізки цибулі.

Машина виконана із з'єднаних муфтами секцій. У першій секції розташований привід. Розміри секції 1600 х 1500 х 1200мм, кожну секцію обслуговують дві особи. Таким чином, продуктивність машини залежить від числа працюючих секцій і числа обслуговуючих робітників.

Продуктивність праці однієї робітниці в зміну становить від 370 до 1360 кг, а кількість відходів - від 5 до 9,4% в залежності від розміру цибулин, кількість необрізаних цибулин в середньому 1,4%.

Машина Л9-КПП для очищення часнику від шкірки.

Для очищення часнику від шкірки використовують машину Л9-КПП (рисунок 9).

Машина розділяє головки часнику на часточки, очищає їх від шкірки і відводить її до спеціальної збірки. Очищення проводиться за допомогою струменів стисненого повітря, що рухається зі швидкістю звуку, що забезпечується спеціальною формою сопла.

1 - вентилятор; 2- електродвигун-тель; 3 - станина; 4 - інспекційний транспортер; 5 - конус; 6 - робоча камера; 7 - дозатор; 8 - живильник; 9 - рухома частина дна; 10 - нерухома частина дна; 11 - завантажувальний бункер; 12 - горизонтальний диск; 13 - сполучна трубка; 14 канал; 15- клинопасова передача; 16 порожнистий вал; 17 - труба; 18- збірник; 19 - тканинний збірник для шкірки
Малюнок 9 - Машина для очищення часнику А9-КПП

Машина безперервної дії полягає на завантажувального бун-керу, вузла очищення (робочі камери з дозаторами), пристрої для відведення та збору шкірки та виносного інспекційного транспортера. Продуктивність 50 кг/год.

При обертанні дозаторів і робочих камер навколо порожнистого вертикального валу відбуваються відділення порції сировини (дві-чотири головки) і подача її в робочу камеру, після чого стиснене повітря через трубу, порожнистий вал і сполучну трубу з великою швидкістю вводиться в камеру.

Робоча камера - це відкритий зверху і знизу циліндр. Корпус її відлитий з алюмінію, всередині є вставка з корозійностійкої сталі. У корпусі та вставці зроблено зміщені отвори для проходу повітря. Камера знаходиться між двома нерухомими дисками.

Час перебування дози часнику в камері 10—12с, їх 8с посідає власне очищення, як у камеру подається стиснене повітря. Решту часу необхідно для вивантаження очищеного часнику з камери. Після цього камера, продовжуючи рухатися, знову виявляється під суцільною частиною диска, відбувається завантаження нової порції сировини, і цикл повторюється.

Тривалість очищення регулюється шляхом зміни частоти обертання ротора за рахунок заміни шківів на клинопасової передачі між електродвигуном і редуктором.

Знята шкірка потоком повітря від вентилятора переміщається по каналу до тканинного збірника, а очищений часник через отвір у нерухомому диску, розміщеному під робочими камерами, виводиться па інспекційний транспортер.

Продуктивність при ручному завантаженні 30-35 кг/год, при машинному - 50 кт/год. Кількість повністю очищених зубків 80-84% оброблюваної сировини. Зубки з залишками шкірки, відібрані при інспекції, можуть бути повторно очищені.

Комбінований спосіб очищення

При цьому способі передбачається поєднання двох факторів, що впливають на оброблювану сировину (лужного розчину і пари, лужного розчину і механічного очищення, лужного розчину та інфрачервоного обігріву та ін).

При лужно-паровому способі очищення картоплю піддають комбінованої обробки лужним розчином і парою в апаратах, що працюють під тиском або при атмосферному тиску. При цьому застосовують слабші лужні розчини (5%-ні), у зв'язку з чим різко знижується витрата лугу на 1т сировини і зменшується кількість відходів порівняно з лужним способом.

При використанні методів абразивної лужної очистки оброблену в слабкому лужному розчині сировину піддають короткочасному очищенню в машинах з абразивною поверхнею. Час обробки залежить від виду та сорту сировини та тривалості його хропіння.

Комбінування лужної обробки картоплі з інфра-червоним опроміненням і подальшим механічним очищенням від шкірки проводиться наступним чином.

Бульби занурюють у розчин лугу концентрацією 7-15%, нагрітий до 77 °, на 30-90 с. Замість занурення можлива обробка струменем розчину лугу. Після набряку зайвого розчину картоплю направляють в перфорований барабан, що обертається, де він піддається інфрачервоному обігріву при температурі 871-897 ° С (джерело тепла - газові пальники).

Термічну обробку бульб можна також здійснювати транспортері, розташованому під джерелом інфрачервоних променів. Транспортер обладнають вібраторами або іншими пристроями, що забезпечують перевертання бульб.

У процесі теплової обробки відбувається випаровування води з шкірки бульби, і концентрація знаходиться в поверхневому шарі лужного розчину збільшується. Завдяки цьому дія лугу в тонкому шарі посилюється і створюються сприятливі умови для подальшого механічного видалення шкірки.

Після термообробки бульби направляють в очисну машину, з гофрованими гумовими валиками. Кінцеве очищення проводиться у щіткових мийних машинах. Після очищення картоплю занурюють в 1% розчин соляної кислоти для нейтралізації лугу, а потім направляють на подальшу переробку. Відходи при цьому способі очищення складають 7-10%, витрата води в 4-5 разів менше, ніж тільки при лужному очищенні.

При обслуговуванні очисних машин, що використовуються при всіх способах очищення сировини, необхідно виконувати правила безпечної роботи.

На трубопроводі пароводотермічного агрегату, що відпрацював, повинен бути встановлений запобіжний клапан, відрегульований па робочий тиск автоклава, і на підводному паропроводі - манометр.

На паропроводі перед машиною для парового очищення повинен бути встановлений редукційний клапан з манометром і запобіжним клапаном.

Забороняється підтягувати гайки та болти для ущільнення прокладок за наявності пари в автоклаві та машині для парового очищення.

При несправності манометра або запобіжного клапана необхідно зупиняти обладнання і спускати пару. Те ж саме роблять при появі на корпусі випучин і тріщин, при виявленні тріщин на затяжних болтах, при підвищенні тиску в автоклаві або корпусі очисної машини.

Дочистка сировини

Сировина після очищення потребує інспекції та дочистки. При виконанні цих операцій вручну у коренеплодів і картоплі видаляють залишки шкірки, хворі, пошкоджені та підгнили місця, очі у картоплі, бадилля у моркви та буряків, шийки та денця у цибулин. На овочесушильпих заводах дочистку картоплі та овочів роблять на спеціальних стрічкових транспортерах.

Ручна дочистка – дуже трудомістка операція. Особливо великі витрати на дочпетці картоплі та овочів при переробці некондиційної сировини.

Найчастіше дочистку сировини проводять на стрічкових конвеєрах, розділених поздовжніми перегородками на три частини: по крайніх сировина подається на дочистку, по середній рухається дочищений продукт. Ширина стрічки транспортера 0,75-0,8 м, висота 0,75 м. Відходи видаляються гідротранспортером або зворотним ходом стрічки транспортера дочистки. Швидкість руху транспортера дочистки 01-02 м / с.

Уздовж стрічки транспортера з обох боків розташовані робочі місця. Оскільки протягом всієї зміни робітник знаходиться на тому самому місці, його робоча поза повинна бути сидячи і стоячи. Робоче місце має бути обладнане зручним стільцем, висота якого могла б регулюватися з урахуванням зростання працюючого. Розмір робочої зони становить 1 -1,1 м і передбачає простір на випадок, коли робітник встає поруч зі своїм стільцем.

Використовувані для дочистки ножі повинні бути зручними, своєчасно заточеними, мати спеціальну форму та розміри.

При механічному способі очищення картоплі руйнується велика кількість клітин, в результаті чого на поверхні бульби виділяється деяка частина крохмалю, вільних амінокислот, ферментів, мінеральних солей та інших речовин, що легко окислюються. Створюються сприятливі умови для взаємодії їх з киснем повітря при дії окислювальних ферментів як каталізатора, в результаті чого поверхня бульб стає рожевою, а потім темніє.

Для запобігання цьому картопля після очищення занурюють у воду, а дочистку і різання проводять при рясному змочуванні бульб водою. Тому на заводах, де застосовується механічний спосіб очищення, конвеєр дочистки обладнають спеціальними ваннами з водою, де хропуть очищену картоплю.

На ряді овочесушильних заводів використовується зручний конвеєр дочистки. Він влаштований так, що ванни для овочів розташовані не вздовж стрічкового транспортера, як завжди, а впоперек. Наприкінці конвеєра на спільній з ним рамі змонтовані ваги з бункером, що має дно, що відкривається. Перед вагами розташована вільна частина стрічки, де бракер відбирає погано очищені бульби. Біля робочого місця бракера є пускова кнопка. При такій установці ванн для овочів всі робітниці стоять обличчям до бракера і ваговика, в потилицю один одному. Це дозволяє майстру вільно дійти до будь-якої робітниці, простежити за якістю дочистки, кількістю відходів, при необхідності показати правильні методи роботи. За сигналом ваговика робітниці, що стоять по один бік конвеєра, висипають очищені овочі з ванн на транспортерну стрічку і кладуть на них свій жетон з номером. Бракер включає транспортер. Коли до робочого місця бракера підійшла перша партія овочів, він зупиняє транспортер, беріг жетон і каже номер ваговикові, а потім відбирає погано очищені бульби і знову включає транспортер. Перша партія бульб зсипається в бункер терезів, а друга підходить до робочого місця бракера. Ваговик зважує картопля, записує показання в картку обліку виробітку та відкриває дно бункера. Бульби висипаються на скребковий транспортер для подальшої переробки.

При обслуговуванні конвеєрів дочистки дотримуються ті ж правила техніки безпеки, що і під час обслуговування стрічкових та інших транспортерів.

Начебто не таке вже складне питання: потрібно просто зрізати шкірку з коренеплоду і все. Але в сьогоднішньому житті не хочеться витрачати на це багато часу... І справді людство не стоїть на місці і його допитливий розум торкнувся і цього боку нашого життя. Існує три способи зробити це з максимальним для себе комфортом:

Механічний.

Термічний.

Хімічний.

Перший – це вручну (механічний), ножем. Крім ножів класичної форми існує маса спеціальних ножів для чищення картоплі. За будовою їх можна розділити на дві групи: ножики з ріжучою поверхнею, паралельної поздовжньої осі рукоятки і ножі з ріжучою поверхнею, перпендикулярної до поздовжньої осі рукояті. Другий вид має плаваюче лезо, покликане полегшувати процес чищення, але застосування тих чи інших - справа звички та особистих уподобань і ні як не вплине на готову страву. Від себе зауважимо, що спеціальні ножі набагато економічніші, зручніші та безпечніші.

Другий спосіб є сплав досягнень людства. Мова про картоплечистки.

На підприємствах громадського харчування малої та середньої потужності в овочевих цехах встановлюють картоплечистки. Усі попередні операції - сортування, миття та подальше - видалення очей, доочищення здійснюється вручну.

Механічний спосіб застосовується для очищення коренеплодів і риби. Це найпоширеніший спосіб очищення. Сутність очисного процесу овочів при механічному способі полягає в стиранні поверхневого шару (шкірки) бульб про абразивну поверхню робочих органів машини та видалення частинок шкірки водою.

Термічний спосіб має два різновиди:

Сутність парового способу очищення полягає в тому, що при короткочасній обробці корене-клубнеплодів гострим паром тиском 0,4 ... 0,7 МПа, поверхневий шар продукту проварюється на глибину 1 ... 1,5 мм, а при різкому зниженні тиску пари до атмосферного шкірки розтріскується і легко відшаровується в результаті миттєвого перетворення на пару вологи поверхневого шару бульби. Потім термічно оброблений продукт. Парова картоплечистка (рис.) складається з похилої циліндричної камери 3, усередині якого обертається шнек 2. Вал його виконаний у вигляді порожнистої перфорованої труби, через яку подається пара тиском 0,3…0,5 МПа, з температурою 140…1600С. обробку продукт завантажується і розвантажується через шлюзові камери 1 і 4, що забезпечує герметичність робочої камери циліндричної 3 в процесі завантаження і вивантаження продукту. У приводі шнека передбачений варіатор, що дозволяє змінити частоту обертання, а отже, і тривалість обробки продукту. Встановлено, що чим вищий тиск, тим менше часу потрібно на обробку сировини. У паровій картоплечистці безперервної дії на сировину виявляється комбіноване вплив пари, перепаду тиску та механічного тертя при переміщенні продукту шнеком. Шнек рівномірно розподіляє бульби, забезпечуючи рівномірність їхньої обробки парою. З парової картоплечистки бульби надходять у мийно-очисну машину (пілер), де з них очищається і змивається шкірка. При вогневому способі очищення бульби у спеціальних термоагрегатах піддаються протягом кількох секунд випалення при температурі 1200…1300 0С, у результаті шкірка обвугливается і відбувається проварювання верхнього шару бульб (0,6…1,5 мм). Потім оброблена картопля надходить у піллер, де видаляється шкірка і частково проварений шар.

Термічний спосіб очищення застосовується на потокових лініях обробки картоплі на великих підприємствахгромадського харчування.

Хімічний спосіб заснований на обробці бульб розчином лугу з подальшим зняттям обробленого шару в роликових машинах для овочів. Потім бульби піддають нейтралізації розчином лимонної та оцтової кислоти. На більшості підприємств громадського харчування застосовується в основному механічний спосіб очищення картоплі, який поряд з істотними недоліками цього способу (досить високий відсоток відходів, необхідність ручного доочищення - видалення очей) має певні переваги, основними з яких є: очевидна простота самого процесу очищення коренеплодів. з використанням абразивних інструментів, компактне машинне оформлення процесу, а також нижчі енергетичні та матеріальні витрати порівняно з термічними способами очищення корене-клубнеплодів (відсутність необхідності витрачання пари, палива та застосування миючої очисної машини).

Механічний спосіб очищення картоплі реалізується на спеціальних технологічних машинах, що мають ряд модифікацій щодо продуктивності, конструктивного виконання та застосування.

Кожен із перерахованих способів має свої недоліки. Відомо, що картопля - сировина для крохмалю. При хімічному та термічному способах очищення відходи не можуть бути використані для подальшої переробки на крохмаль. При механічному способі очищення деякі ділянки поверхні бульб багаторазово стикаються з шорсткими робочими поверхнями. При цьому знімається не тільки поверхневий шар, а й частина самого бульби, що призводить до підвищених втрат продукту, але їх можна переробити на крохмаль.