Очистка деталей и поверхностей узлов и агрегатов – необходимая процедура для поддержания механизмов в работоспособном состоянии. Кроме того, очистка сохраняет степень производительности на требуемом технологическом уровне, а так же является важным средством при выявлении дефектов и степени изношенности двигателей и их отдельных компонентов.

Таким образом, данная процедура дает разноплановый эффект. Наличие разных методов и моющих средств позволяет подобрать оптимальные способы очистки деталей в том или ином случае.

Очистка деталей традиционными методами

К традиционным технологиям очистки относится использование для удаления загрязнений наиболее распространенных средств, таких как керосин и бензин. Это схожие по действию углеводороды с выраженным токсичным действием, которое и позволяет очищать агрегаты и различные комплектующие. Токсические компоненты буквально «разъедают» накипь и грязь, а так же отложения мазута и технических масел.

К несомненным плюсам применения этих веществ относится их доступность. Бензин, а порой и керосин, являются распространенными веществами, которые можно найти в любом гараже или на любом промышленном предприятии. Но на этом плюсы данного способа очистки деталей заканчиваются, в то же время перечень негативных факторов включает несколько пунктов. Среди них можно отметить:

• Опасность для здоровья работника и для здоровья всех окружающих его людей, находящихся в помещении. При нагревании керосин начинает выделять токсичные летучие вещества, вдыхание которых может привести к появлению хронических или остро выраженных заболеваний легких, печени, сердца. То же самое касается и бензина, но его летучие свойства проявляются даже в холодном состоянии. У человека появляется симптоматика, схожая с симптоматикой алкогольной интоксикации, что может повлечь за собой отек легких или, например, остановку сердца. Кроме того, попадание этих веществ на кожу или слизистые оболочки органов зрения и дыхания станет причиной их покраснения, жжения, и т.п. Поэтому при работе с бензином и керосином необходимо использовать защитные средства – резиновые перчатки, респираторы или ватно-марлевые повязки, защитные очки и специальную одежду. То же самое касается и других работников в таком помещении. Кроме того, помещение, где используется данный способ очистки деталей, должно хорошо проветриваться или быть оснащено мощной вентиляционной системой.
• Опасность для окружающей среды. Бензин и керосин должны храниться вдали от солнечных лучей и нагревательных элементов в плотно закрытых резервуарах. Утилизацию отработанных жидкостей необходимо производить с учетом их высокой токсичности.
• Необходимость придерживаться строжайших мер безопасности. Любая искра может привести к возгоранию и даже взрыву, поэтому при работе с бензином и керосином не следует курить, пользоваться открытым огнем и т.п.

Высокий уровень опасности и сложность работы в стесненных условиях делают данные вещества неудобными и неэффективными при их использовании в качестве моющих средств.

Очистка деталей инновационными методами

К инновационным способам очистки деталей относится технология применения ультразвука. Этот метод позволяет очищать узлы и агрегаты при помощи нелинейных эффектов, важнейшим из которых является кавитационная эрозия. Кавитация подразумевает образование в ванне с погруженной в агрессивную моющую жидкость деталью мельчайших пузырьков, которые при схлопывании разрушают загрязнители. Данная технология более экологична, чем технология обработки агрегатов бензином или керосином, но ее применение так же ведет к появлению летучих веществ.

Существуют в и другие негативные стороны:

• Ультразвуковой аппарат имеет достаточно сложное устройство и высокую стоимость. Это ведет к большим расходам при техническом обслуживании и ремонте.
• Если необходимо использование нескольких этапов очистки, работнику придется переносить клеть с деталями между ваннами в ручном режиме. Если установить для этого технологическую линию, она так же приведет к удорожанию процесса.
• Ультразвук увеличивает физико-химические реакции в агрессивном моющем средстве. Если неправильно подобрать режим или состав, вместо очищения от загрязнителей работник может повредить деталь. То есть, ультразвуковая технология требует наличия высококвалифицированного специалиста.

Конечно, данная методика лучше и эффективнее бензиновой чистки, но существует еще более простой, эффективный и малозатратный способ привести двигатель, механизмы и их отдельные компоненты в идеально чистое состояние.

Уникальный способ очистки деталей от IBS Scherer

Немецкий разработчик – концерн IBS Scherer GmbH работает на рынке 50 лет и является ведущим производителем безопасных и эффективных моющих средств и оборудования для чистки деталей. В ассортименте компании находится большое количество вариантов моющих машин и составов с выраженными свойствами, что дает возможность подобрать оптимальный вариант без присутствия специалиста.

Разработка немецкой компании максимально проста:

• Оборудование состоит из портативного насоса, ножного переключателя, шланга, щетки, мойки и резервуара. Минимум деталей позволяет работать без обучения и наличия специальных знаний, кроме того, простота снижает затраты на техническое обслуживание и повышает мобильность установок.
• Моющие средства имеют разные характеристики, например, могут наносить на детали антикоррозийную масляную пленку и включать в свой состав ароматизаторы. Так же они имеют разную температуру замерзания, высыхания, и прочие особенности.

При работе использует технологию замкнутого цикла, что позволяет использовать один резервуар с безвредным для человека и окружающей среды, но эффективным моющим составом в течение одного года.

Более детально с технологиями IBS Scherer можно познакомиться в соответствующих разделах, а для уточнения деталей лучше связаться с нашими профессиональными консультантами любым удобным способом.

В процессе эксплуатации машин на наружных и внутренних поверхностях деталей откладываются загрязнения, различающиеся составом, свойствами, прочностью сцепления с поверхностью деталей. Загрязнения уменьшают устойчивость защитных покрытий, повышают скорость коррозионных процессов, снижают уровень культуры технического обслуживания и ремонта. Некачественное проведение очистных работ при ремонте снижает послеремонтный ресурс на 20-30%. Полное удаление всех загрязнений в значительной степени улучшает качество дефектации и восстановления деталей, позволяет повысить производительность труда на разборочных и сборочных работах на 15-20%.

Для полного удаления загрязнений на ремонтных предприятиях применяют многостадийную очистку деталей. Очистные работы, кроме наружной мойки машины при поступлении в ремонт, включают очистку подразобранной машины и сборочных единиц, очистку деталей перед дефектацией, очистку деталей перед сборкой агрегатов, мойку перед окраской. Выбор способа очистки во многом зависит от характера загрязнений, мест их отложения, размеров и формы деталей. Главным фактором, определяющим выбор способа очистки, является вид загрязнений.

Ремонтируемые машины могут иметь следующие виды загрязнений:

• отложения нежирового происхождения (пыль, грязь, растительные остатки), остатки ядохимикатов и маслянисто-грязевые отложения
• остатки смазочных материалов
• углеродистые отложения (нагар, лаковые пленки, осадки, асфальтосмолистые вещества)
• накипь
• продукты коррозии, остатки лакокрасочных покрытий
• технологические загрязнения, которые появляются при ремонте, сборке и обкатке (металлическая стружка, остатки притирочных паст, продукты износа шлифовальных кругов и др.)

Наибольшее распространение при ремонте машин получили следующие способы очистки:

• механический
• физико-химический
• термический

На специализированных ремонтных предприятиях, кроме того, применяют электрохимический, ультразвуковой и термохимический способы.

Моющие средства

Отложения на наружных поверхностях нежирового происхождения обычно удаляют струей воды, подогретой до температуры 70-80 «С. Для удаления остатков смазочных материалов применяют 1-2%-ный раствор каустической соды. Однако он малоэффективен, а повышение концентрации более 6% вызывает коррозию металлов. Кроме того, раствор каустической соды оказывает вредное воздействие на кожу человека.

В последние годы для очистки поверхностей используют синтетические моющие средства (CMC) типа МС, «Лабомид», «Темп» и др. Моющие средства представляют собой смеси щелочных солей и поверхностно-активных веществ (ПАВ). Они не токсичны, не горючи и взрывобезопасны. Их можно использовать для очистки деталей из черных и цветных металлов. ПАВ - это органические соединения, обеспечивающие разрушения жировых пленок, предупреждающие повторное осаждение загрязнений, создающие устойчивые эмульсии при соприкосновении с водной составляющей моющего раствора. Эти вещества ускоряют процесс очистки. Моющие средства МС-6, МС-16, МС-18 применяют преимущественно для удаления масляно-грязевых, смолистых отложений в машинах со струйной и циркуляционной очисткой сборочных единиц и деталей машин. Концентрация растворов - 15-25 г/л при температуре 75-85°С, МС-8 и МС-15 - при струйной и погружной очистке от прочных углеродистых отложений. Концентрация растворов - 20-25 г/л, температура 80-100°С.

Синтетические моющие средства «Лабомид-101» и «Лабомид- 102» применяют для удаления масляно-грязевых и асфальтосмолистых отложений при струйной очистке. Концентрация растворов - 10-15 г/л при температуре 70-85°С. «Лабомид-203» аналогично препарату МС-8 используют для удаления легких асфальтосмолистых отложений при погружной очистке, так как он характеризуется повышенным пенообразованием. Концентрация растворов - 20-30 г/л, температура 80-100°С. «Лабомид- 315» применяют для очистки от прочных асфальтосмолистых отложений в ваннах без подогрева (15-20*С) и без механического воздействия.

Препараты «Темп-100» и «Темп-ЮОА» представляют собой смеси щелочных солей, ПАВ и пассиваторов. Их применяют для струйной очистки деталей и сборочных единиц от масляно-грязевых отложений и защиты очищенной поверхности от коррозии (пассивация). Концентрация растворов - 10-15 г/л, температура 80-95 «С.

Моющие препараты «Комплекс» и ДИАС предназначены для струйной и пароструйной очистки машин от ядохимикатов. Концентрация растворов 5-6 г/л, температура 80-90°С (при пароструйной 95-100°С).

Органические препараты AM-15 и «Ритм» предназначены для очистки деталей двигателей от прочных смолистых отложений погружным способом в ваннах.

Препарат AM представляет собой раствор ПАВ в органических растворителях. Он токсичен, пожаро- и взрывоопасен. Температура его не должна превышать 40 «С. Препарат «Ритм» изготавливают на основе хлорированных углеводородов.

Для очистки деталей применяют органические растворители (бензин, керосин, ацетон, спирты и др.), смеси органических растворителей и кислотные растворы - водные растворы неорганических и органических кислот.

Очистка деталей от нагара, накипи может производиться в расплавах солей и щелочей в ванне при температуре 400-450 «С.

Оборудование для очистки деталей

В ЦРМ хозяйств, в районных мастерских общего назначения для очистки сборочных единиц и деталей используют преимущественно однокамерные струйные моечные машины ОМ-1366Г-01, ОМ-837Г, ОМ-4610-01 и др. По своему устройству они примерно одинаковы, состоят из моечной камеры, выдвижного стола (загрузочной тележки) для размещения очищаемых сборочных единиц и деталей обшей массой от 0,6 до до 1,5 т и ванны для моющего раствора. Моечные камеры оборудованы подвижным душевым устройством или вращающимся загрузочным столом. Моющий раствор подогревается до температуры 75-85 «С электрическим или огневым устройством. Напор струи в душевых устройствах в пределах 0,4-0,5 МПа создается центробежным насосом.

Для очистки деталей и малогабаритных сборочных единиц на участках ремонта двигателей, технического обслуживания машин в ЦРМ используют погружные моечные машины ОРГ-4990Б, ОМ-9Ю1 или OM-281-OI. Производительность машины ОРГ-4990Б - 0,4 т/ч; объем моющего раствора - 0,1 м3. На машине установлен турбулизатор для создания затопленного потока раствора, что ускоряет процесс очистки деталей.

Удаление твердых отложений. К твердым отложениям относятся нагар, накипь, продукты коррозии и лакокрасочные покрытия.

Нагар удаляют механическим, термическим и термохимическим способами. К механическому способу относятся:

• очистка поверхностей шабером
• металлической щеткой
• косточковой крошкой
• пескоструйная обработка
• гидроабразивная обработка

Хорошие результаты дает очистка нагара и накипи обдувом косточковой крошкой (из скорлупы косточковых плодов) на установке ОМ-3181. Перед очисткой детали обезжиривают, чтобы не загрязнять крошку.

Термический способ применяют для удаления нагара из выпускных и всасывающих коллекторов с избытком кислорода или нагревают детали в термопечах.

Термохимический способ удаления нагара и накипи с деталей из черных металлов заключается в погружении их в расплав солей и щелочей.

Очистка от накипи может производиться также механическим и химическим способами. Стальные, чугунные детали очищают от накипи погружением в раствор, состоящий из 100-150 г/л 8-9%-ной соляной кислоты, с последующей промывкой в горячей воде. Детали из алюминиевых сплавов очищают в 6%-ном растворе молочной кислоты при температуре 40°С.

Коррозию удаляют механическим или химическим способом. В первом случае детали очищают стальными щетками, наждачной бумагой вручную или специальными приспособлениями, подвергают пескоструйной или абразивно-жидкостной обработке. При химическом способе используют растворы серной, соляной или фосфорной кислот. Прокорродированные поверхности перед окраской рекомендуется Обрабатывать модификатором коррозии.

Рис. Схема моечной машины ОМ-1366Г-01: 1 - электродвигатель вентилятора; 2 - патрубок отсоса воздуха; 3 - трос; 4, 9 - трубопроводы; 5 - камера; 6 - электрошкаф; 7 - стена помещения; 8 - топливный бак; 10 - насос; 11 - фильтр; 12 - ванна; 13 - люк.

Краску с кабин и оперения машин удаляют механическим и химическим способом. Механический способ (очистка стальными скребками и щетками) применяют в ЦРМ хозяйств. Более эффективен химический способ, при котором поверхность обрабатывают специальной смывкой. Краска набухает и отделяется от металлической поверхности, поэтому легко очищается щетками. Применяются смывки СД, СП-6, АФТ-1 и др.

Промышленные установки для очистки деталей
	Тупиковые системы струйной отмывки камерного типа
	Туннельные моечные машины
	Гидрокинетические моечные машины
	Установки ультразвуковой очистки
	Моечные машины для очистки в растворителях
	Установки очистки мелких деталей

Очистка деталей в процессе производства и эксплуатации - ключевая компетенция специалистов НТК Солтек. В зависимости от типов деталей и особенностей задачи очистки мы подбираем решение, максимально отвечающее требованиям наших Заказчиков. Благодаря широкому ассортименту предлагаемых решений для промывки деталей, мы не ориентируемся на какой-либо единственный вариант, связанный с поставкой оборудования конкретного производителя, а всегда предоставляем нашим Заказчикам возможность выбора, в полной мере описывая техническое особенности каждого из предлагаемых решений. Очистка деталей в производстве изделий автопрома, авиапрома, предприятия оборонного комплекса - наша основная область профессиональных интересов. За годы работы в данном направлении, специалистами НТК Солтек накоплен обширный практический опыт в реализации процессов промывки деталей для широчайшего спектра задач - от мелкосерийного производства прецизионных деталей до промышленного изготовления больших партий изделий. Промывка деталей от масла, остатков СОЖ, смазок и мастик, полировальных составов и других загрязнений осуществляется с применением различного современного технологического оборудования. В вопросах поставки моечных машин, трансфера ряда технологий мы сотрудничаем с ведущими европейскими компаниями-производителями.

Промывка деталей после механической обработки, расконсервация после хранения, межоперационная и финишная очистка изделий, пассивация, фосфатирование и пр. - с такими задачами к нам регулярно обращаются Заказчики, получая в кратчайшие сроки компетентную проработку вопроса и несколько вариантов решений. В большинстве случае, для реализации одной задачи в области очистки деталей, благодаря широким возможностям выбора и пониманию сути задачи, мы готовы предложить несколько вариантов реализации, принципиально отличающихся друг от друга, но отвечающих требованиям Заказчиков. В дальнейшей дискуссии определяется наиболее оптимальный вариант, после чего происходит согласование всех технических и экономических аспектов.

Наличие собственной сервисной службы позволяет нам в кратчайшие сроки осуществлять техническую и технологическую поддержку в вопросах эксплуатации оборудования и организации процесса промывки деталей.

Для того, чтобы наши специалисты смогли наиболее компетентно проработать решение задачи по очистке деталей, просим Вас позвонить по указанным на сайте телефонным номерам, либо направить техническое задание на электронный адрес . Профессиональный подход к решению задачи гарантирован!

Мойка и чистка деталей

После разборки машин и агрегатов детали подвергают чистке, обезжириванию и мойке. Чистка и мойка деталей оказывает большое влияние на качество капитального ремонта. Полное удаление всех загрязнений улучшает качество дефектовки, увеличивает срок службы деталей, снижает появление брака. Рациональный выбор способа мойки и чистки зависит от вида загрязнений, размеров, конфигурации деталей и мест отложений загрязнений, экономических соображений, но главным фактором, определяющим выбор способа, является вид загрязнения.

Загрязнения дорожных машин, работающих в сложных условиях дорожного строительства, можно разделить на следующие виды: отложения нежирового происхождения (пыль, грязь и др.) и маслянисто-грязевые; остатки смазочных материалов; углеродистые отложения; накипь; коррозия; технологические отложения в процессе ремонта; отложения цементного раствора и бетона.

Рис. 12. Схемы подвешивания механизированного инструмента:
а - на тросе с противовесом; б - на пружинной подвеске;
1 - противовес; 2 - гайковерт; 3 - блок; 4 - трос; 5 - рычаг; б -упор; 7 - выключатель

Отложения нежирового происхождения и маслянисто-грязевые образуются на наружной поверхности деталей машин и агрегатов. Пыль, грязь в процессе эксплуатации машин попадают на сухие и маслянистые поверхности. Такие загрязнения удаляются сравнительно легко.

Остатки смазочных материалов имеются на всех деталях машин, которые работают в масляной среде, это - наиболее распространенный вид загрязнения, для удаления которого требуются специальные препараты и условия очистки, мойки.

Углеродистые отложения представляют собой продукты термоокисления смазочных материалов и топлива. Они образуются на деталях двигателей внутреннего сгорания и в зависимости от степени окисления разделяются на нагары, лаковые пленки, осадки и асфальто-смолистые вещества, кроме этого, к углеродистым отложениям относятся остатки битума и асфальтобетонной смеси, которые остаются на наружных поверхностях деталей дорожных машин при работе их с этими материалами.

Нагар образуется при сгорании топлива и масел. Выделяющиеся щ несгоревшие твердые частицы прилипают к масляным пленкам и постепенно спекаясь, образуют слой нагара на стенках камер сгорания, днищах поршней, клапанах, свечах и выпускных коллекторах.

Лаковые пленки образуются при воздействии высокой температуры на масляные слои небольшой толщины. Они отлагаются на шатунах, поршнях, коленчатых валах и других деталях.

Осадки, образованные из продуктов окисления масла, топлива, пыли и других частиц, представляют собой мазеобразную, липкую массу, оседающую в поддоне картера, масляных каналах, в масляном фильтре.

Асфальто-смолистые вещества образуются под действием высоких температур и кислорода воздуха. Большая часть этих веществ представляет собой твердые частицы, которые входят в состав, осадков и могут оказывать абразивное действие на детали. Для удаления углеродистых отложений требуются специальные препараты и определенные условия.

Накипь откладывается на внутренних поверхностях деталей системы охлаждения двигателей и образуется в результате выделения солей кальция и магния при нагреве воды до температуры 70- 85 °С. Теплопроводность накипи во много раз ниже теплопроводности металла, поэтому даже минимальный слой накипи значительно ухудшает условия теплообмена, приводит к перегреву деталей двигателя, особенно деталей шатунно-поршневой группы и цилиндров. В результате этого снижается мощность двигателя, повышается расход топливно-смазочных материалов и возрастает интенсивность изнашивания деталей. Удаление накипи - сравнительно сложный и трудоемкий процесс.

Коррозия - гидрат окиси железа образуется в результате химического и электрохимического разрушения поверхностей деталей системы охлаждения двигателя и всех других металлических поверхностей.

Технологические загрязнения на деталях и узлах образуются в процессе ремонта, сборки и обкатки агрегатов. Это остатки притирочных паст, шлифовальных кругов, металлическая стружка и др. Их также необходимо своевременно и тщательно удалять, так как они могут явиться причиной интенсивного изнашивания трущихся поверхностей деталей.

Отложения цементного раствора и бетона возникают на деталях в процессе работы машины с этими материалами и в результате неудовлетворительного технического обслуживания машин. Удаление этих отложений - простой, но трудоемкий процесс.

Способы удаления загрязнений. В ремонтном производстве наиболыпее распространение получили физико-химический, ультра-звуковой и механический способы мойки и чистки деталей.

Физико-химический способ мойки и очистки (струйный и в ваннах) заключается в том, что загрязнения удаляют с поверхностей деталей водными растворами различных препаратов или специальными растворителями при определенных режимах. Основными режимами высококачественной мойки и очистки водными растворами являются: высокая температура моющего химического раствора (80-95 °С), поток или струя раствора при значительном давлении и эффективные моющие средства.

Ультразвуковой способ мойки и очистки основан на передаче энергии от излучателя ультразвука через жидкую среду к очищаемой поверхности.

Колебания, составляющие 20-30 кГц, вызывают большие ускорения и приводят к появлению в жидкой среде мелких пузырьков, при разрыве которых возникают гидравлические удары большой силы, разрушающие на поверхностях деталей углеродистые отложения в течение 2-4 мин, а масляные пленки -в течение 30- 40 с. На рис. 13 показана установка для ультразвуковой мойки и очистки деталей. Преобразователь типа ПМС-4 прикреплен к днищу сварной металлической ванны (рис. 13, б) и получает питание от ультразвукового генератора УЗГ-2,5. В процессе работы преобразователь (рис. 13, а) охлаждается проточной водой, которая подводится по трубопроводу и сливается через трубопровод. Колодка с клеммами служит для присоединения преобразователя к генератору. При использовании агрессивного моющего раствора в металлическую ванну устанавливают резервуар из винипласта, Пространство между ними заполняют водой. Очищаемые детали.подвешивают в ванне в решетчатой корзине с ячейками не менее 3X3 мм. Ультразвуковой способ применяют главным образом для очистки мелких деталей сложной конфигурации (детали карбюраторов, топливных насосов, электрооборудования и т. п.). Для ультразвукового обезжиривания деталей можно рекомендовать раствор следующего состава: кальцинированная сода -30 г/л; тринатрий-фосфат -30, эмульгатор ОП-10-5-10 г/л.

Рис. 13. Установка для ультразвуковой мойки и очистки деталей:
а - преобразователь (излучатель); б - ультразвуковая установка

Температура раствора должна быть 50-55 °С. Применение ультразвуковой мойки и очистки деталей (особенно мелких) дает значительный экономический эффект за счет ускорения процесса очистки и повышения качества ремонта машины в целом.

Сущность механического способа заключается в очистке поверхности детали вручную скребками, щетками или механизированно-косточковой крошкой, абразивными и другими материалами, подаваемыми вместе с воздухом, водой или моющим раствором.

Моющие жидкости и препараты. В качестве моющих жидкостей применяют водные растворы каустической соды (едкого натра), кальцинированной соды (углекислого натрия) с присадкой эмульгаторов (жидкого стекла, хозяйственного мыла, тринатрийфосфата) и с противокоррозионными присадками (хромпиком, нитритом натрия) и препараты «Тракторин», МЛ-51, МЛ-52, «Лабамид-101», «Лабамид-203», AM-15, МС-6, МС-8 и др.

Водные щелочные растворы подогревают до температуры 80-95 °С. При снижении температуры нагрева до 70 °С и ниже вязкость масляных отложений остается повышенной, что затрудняет их отделение и ухудшает качество мойки. Из-за сильного корродирующего действия щелочные растворы (с присутствием едкого натра), предназначенные для мойки деталей из черных металлов, нельзя применять для деталей из сплавов алюминия. После мойки щелочными растворами детали следует промывать чистой водой.

Синтетические препараты «Тракторин», МЛ-51, МЛ-52, МС-6 и МС-8 - наиболее эффективные моющие препараты, которые выпускает химическая промышленность. Применение этих препаратов экономически выгодно в сравнении с дорогостоящей каустической содой. Основные их преимущества перед водными щелочными растворами-низкая токсичность, хорошая растворимость в воде, возможность применения для деталей из черных и цветных металлов. Кроме того, после применения этих препаратов нет надобности промывать детали водой.

Препараты «Тракторин», МЛ-51 и МС-6 применяют в машинах и установках для струйной мойки деталей. Препарат МЛ-52 и МС-8 используют для выварки в ваннах деталей от прочных углеродистых отложений. Температура растворов из этих препаратов 70- 80 °С. Продолжительность обезжиривания 8-20 мин. Концентрация водного раствора 20-30 г/л.

Препарат AM-15, представляющий раствор поверхностно-активных веществ в органических растворителях (ксилола, олизариново-го масла и оксиэтилированного спирта), применяют для очистки деталей от прочных смолистых отложений в ваннах, а также для восстановления пропускной способности фильтров грубой очистки.

Препараты «Лабамид-101» и «Лабамид-203» предназначены для удаления масляных и углеродистых отложений различных деталей. «Лабамид-101» применяют в виде водных растворов концентрации «Лабамид-203» применяют в виде водных растворов концентрации 25-35 г/л при температуре 80-100 °С в моечных машинах ванного типа.

Рис. 14. Однокамерная конвейерная машина для обезжиривания деталей:
1 - откачивающая насосная установка; 2 - спускной коллектор; 3 - нагнетающая насосная установка; 4- моечная камера; 5 - баки-отстойники; 6 - пластинчатый конвейер

Оборудование. Выбор оборудования зависит от вида загрязнений деталей, их размеров, моющих препаратов и мощности ремонтного предприятия. Для мойки, обезжиривания и чистки деталей в ремонтном производстве наибольшее распространение получили струйные моечные машины конвейерного типа, камерные моечные машины периодического действия, ванны и специальные установки (для очистки деталей от нагара, накипи и т. п.).

Струйные моечные машины конвейерного типа, предназначенные для мойки агрегатов, узлов и деталей, могут быть одно-, двух- и трехкамерные. Однокамерные машины предназначаются для мойки водой или обезжиривания растворами, не требующими последующего ополаскивания водой. На рис. 14 показана однокамерная конвейерная моечная струйная машина, предназначенная для обезжиривания деталей с помощью неагрессивных растворов («Тракторин», МЛ-51, МС-6), исключающих необходимость последующего ополаскивания деталей. Моечное устройство для этой машины выполнено в виде качающего гидранта. Перемещение деталей осуществляется конвейером пластинчатого типа. Скорость движения ленты конвейера составляет 0,1-0,6 м/мин. Моющий раствор в этой машине подогревается паром до температуры 75- 85 °С. Крупные детали устанавливают непосредственно на конвейерные пластины, а мелкие подают в моечную машину в сетчатых корзинах.

Двухкамерные машины используются для мойки деталей и агрегатов щелочными растворами в первой из камер, с последующей мойкой горячей водой во второй.

Трехкамерные машины имеют три зоны мойки. В первой зоне с помощью моечного раствора размягчают загрязнения, во второй - тщательно моют и в третьей-ополаскивают горячей водой. . Машины конвейерного типа экономически целесообразно применять на крупных ремонтных предприятиях.

В камерных моечных машинах периодического действия детали подвергаются мойке одним раствором с последующим ополаскиванием горячей водой. В последнем случае имеются две ванны: для моющего раствора и горячей воды. Эти машины применяют на небольших ремонтных предприятиях и ремонтных мастерских эксплуатационных хозяйств.

Ванны - наиболее простые моечные установки. Чаще всего их применяют для вываривания деталей в щелочных или кислотных растворах. Ванны изготавливают из стали; они состоят из двух отсеков одного - для моющего раствора, другого - для воды. Сверху ванны закрывают двухстворчатой крышкой.

Очистка деталей от нагара. Детали от нагара можно очищать механическим и физико-химическим способами.

Удаление нагара механическим способом может быть осуществлено при помощи металлических щеток и скребков, косточковой крошкой, гидропескоструйной обработкой. При применении щеток к скребков не всегда удается полностью удалить нагар с поверхностей, находящихся в труднодоступных местах детали. Кроме того, после удаления нагара на гладких поверхностях деталей образуются риски, которые в процессе эксплуатации служат очагами образования нагара. Очистка деталей от нагара металлическими щетками и скребками благодаря своей простоте получила распространение в ремонтных мастерских дорожно-строительных организаций. На крупных ремонтных предприятиях широко применяется очистка деталей от нагара косточковой крошкой (размельченные косточки вишни и абрикос). Этот способ применяется для очистки от нагара поршней, головок блока, выпускных коллекторов. Сущность его заключается в том, что на деталь под давлением воздуха 0,4-0,5 МПа (4-5 кгс/см2) подается дробленая скорлупа фруктовых косточек. Ударяясь о поверхность детали, она очищает нагар. На рис. 15 показана конструкция установки для очистки деталей косточковой крошкой. Сухую косточковую крошку засыпают в бак через дверцу. Затем она через сетку и клапан поступает в бункер, а оттуда - в смеситель. Клапан в нужный момент открывается при помощи рычага. По трубке в смеситель подается воздух, который увлекает крошку в рукава к наконечникам. Количество воздуха, поступающего в смеситель, регулируют краном, который приводится в действие от педали. Детали, подлежащие очистке, укладывают на вращающийся стол. Рабочий через отверстия в передней дверце вставляет руку в защитный нарукавник и, беря наконечник, направляет струю косточковой крошки на деталь, наблюдая за процессом очистки через смотровое стекло.

Рис. 15. Установка для очистки деталей косточковой крошкой

Рабочая камера освещается светильником. Пыль крошки и частицы нагара отсасываются через патрубок при помощи вентилятора. Если клапан забивается крошкой, то его очищают сжатым воздухом, поступающим к нему по трубе, при открытии крана. Данный способ экономичный, производительный и качественный. Например, для очистки от нагара комплекта деталей одного двигателя Д-54А расходуется 4-5 кг косточковой крошки, что составляет в денежном выражении 15-20 коп, продолжительность очистки -30 мин. В связи с тем, что крошка при ударе Деформируется, на очищаемой поверхности детали не остается за-диров и рисок.

Мелкие детали (клапаны, толкатели, пружины и др.) экономически целесообразно очищать от нагара химическим способом. При этом детали загружают в ванну со щелочным раствором, который состоит из каустической и кальцинированной соды, жидкого стекла, хозяйственного мыла и воды. Детали выдерживают в этом растворе 3-4 ч при температуре 90-95 °С и после размягчения нагар удаляют волосяными щетками или ветошью. После очистки детали промывают в холодной и горячей воде.

Рис. 16. Установка для удаления накипи:
1 - ванна; 2 - крышка; 3 - рольганг; 4 - электродвигатель; 5 - специальный насос; 6 - электронагревательное устройство

Очистка деталей от накипи. Очистка водяной рубашки блоков и головок цилиндров двигателей производится на специальных установках. На рис. 16 показана установка для удаления накипи из водяной рубашки блока. Блок устанавливается на рольганг 3 и при помощи шланга, присоединяемого к боковому фланцу блока, через его рубашку прокачивается подогретый до 60-80 °С раствор три-натрийфосфата из расчета примерно 3-5 кг на 1 м3 воды. Можно применять для удаления накипи и 8- 10%-ный раствор соляной кислоты. Для предохранения внутренних поверхностей деталей от коррозии в качестве ингибитора в раствор добавляют 3-4 г уротропина на 1 л. Раствор подогревают до 50-60 °С. Продолжительность промывки в зависимости от толщины слоя накипи может быть в пределах 10-70 мин. После удаления накипи внутренние полости деталей необходимо промыть чистой водой.

К атегория:

Ремонт промышленного оборудования

Очистка, промывка и дефектовка деталей

Очистка и промывка деталей

После разборки станка детали и сборочные единицы должны быть очищены и промыты, так как чем чище детали, тем легче выявить в них дефекты. Кроме того, очистка и промывка загрязненных деталей улучшают санитарные условия ремонта.

Очистку и промывку необходимо проводить также при подготовке деталей к восстановлению или к окраске.

Очистка деталей ремонтируемого оборудования производится следующими способами: термическим (огневым), механическим, абразивным, химическим.

Термический способ заключается в очистке деталей (удалении ржавчины и старой краски) пламенем (паяльной лампой или газовой горелкой).

При механическом способе очистки старая краска, ржавчина и отвердевшие наслоения масла снимаются с деталей щетками, механизированными шарошками, ручными различными машинками и другими переносными механизмами.

При абразивном способе очистка осуществляется в основном гидропескоструйными установками

При химическом способе старую краску, смазку, наслоения масел и другие загрязнения удаляют специальной пастой или растворами, состоящими из негашеной извести, мела, каустической соды, мазута и других компонентов.

Рис. 1. Стационарная моечная машина

Механизированная промывка деталей производится в стационарных и передвижных моечных установках под действием сильных струй, образующихся в результате подачи жидкости насосом под определенным давлением.

На рис. 1 представлена стационарная моечная машина, состоящая из моечной камеры, над которой размещены восемь баков с моющей жидкостью объемом м3 каждый. Семь баков с пирамидальными днищами, расположенных по двум сторонам установки, помимо своего главного назначения являются также отстойниками В качестве моющей жидкости применяется раствор следующего состава: 2-3% кальцинированной соды; 0,3-0,5% моющего средства ОП-7; 2-3% нитрита натрия; остальное вода.

Из баков моющая жидкость при температуре 80° С подается насосом под давлением 0,6 МПа (6 кгс/см2) в качающий гидрант (трубу с 40 соплами).

Подогрев жидкости осуществляется паром посредством трубчатых калориферов, смонтированных внутри баков. Использованный раствор стекает в поддон с сеткой, откуда снова подается специальным насосом в баки.

Через моющую камеру проходит замкнутый монорельс с одиннадцатью подвесками, которые перемещаются с помощью приводной станции (на рисунке не показан) со скоростью 0,2 м/мин.

Рис. 2. Передвижная моечная машина

Специальные корзины с загруженными деталями и сборочными единицами подвешивают на крюки подвесок с помощью консольной балки и электротельфера. Сборочные единицы и детали подаются в моечную камеру через самооткрывающиеся и закрывающиеся многостворчатые двери.

Один раз в квартал полагается слить всю моющую жидкость через грязеотводной коллектор, промыть баки и залить новый раствор.

Для промывки деталей непосредственно на рабочих местах пользуются передвижными моечными ваннами или моечными машинами, в качестве моющей жидкости применяется керосин В ваннах детали промывают вручную, а в моечных машинах этот процесс механизирован.

На рис. 2 показана передвижная моечная машина, состоящая из тележки с закрепленной ванной, в нижней части которой установлена сетка.

Для промывки мелких деталей к боковой стенке ванны прикреплена полка. Ванна закрывается крышкой.

К наклонным плоскостям днища ванны приварен патрубок, по которому загрязненная жидкость сливается в бачок, имеющий перегородки, образующие в бачке отстойники. В бачок вмонтирован электронасос, который нагнетает по трубе и бензостойкому шлангу жидкость для промывки деталей.

Дефектовка деталей

После промывки на поверхностях разобранных деталей хорошо видны царапины, трещины, выбоины и можно с необходимой точностью измерить детали при дефектовке.

Дефектовку промытых и просушенных деталей производят после их комплектовки по сборочным единицам, которую нужно выполнять аккуратно и внимательно. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом проверяют ее форму и размеры В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряженными с ней, чтобы установить, возможен ли ремонт данной детали или целесообразнее ее заменить новой.

Сведения о деталях, подлежащих ремонту и замене, заносят в ведомость дефектов на ремонт оборудования.

Правильно составленная и достаточно подробная ведомость дефектов является существенным фактором в подготовке к ремонту. Этот ответственный документ обычно составляет технолог по ремонту оборудования с участием бригадира ремонтной бригады, мастера ремонтного цеха, представителей ОТК .

При дефектации важно знать и уметь назначать величины предельных износов для различных деталей оборудования и допустимые предельные ремонтные размеры Например, допускается уменьшение диаметра резьбы ходовых винтов - 8% номинального диаметра; уменьшение диаметров шеек валов, шпинделей и осей - 5-10% номинального диаметра; уменьшение толщины стенок полых шпинделей и осей - 3-5% номинальной толщины.

Детали разбраковывают на три группы: первая - годные для дальнейшей эксплуатации; вторая - требующие ремонта или восстановления; третья - негодные, подлежащие замене.

Ремонту подвергают трудоемкие в изготовлении детали, восстановление которых обходится значительно дешевле вновь изготовляемых. Ремонтируемая деталь должна обладать значительным запасом прочности, позволяющей восстанавливать или изменять размеры сопрягаемых поверхностей (по системе ремонтных размеров), не снижая (в ряде случаев повышая) их долговечность, сохранив или улучшив эксплуатационные качества сборочной единицы и агрегата.

Детали подлежат замене, если уменьшение их размеров в результате износа нарушает нормальную работу механизма или вызывает дальнейший интенсивный износ, который приводит к выходу механизма из строя.

При ремонте оборудования заменяют детали с предельным износом, а также с износом меньше допустимого, если они по расчетам не дослужат до очередного ремонта. Срок службы деталей рассчитывают с учетом предельного износа и интенсивности их изнашивания в фактических условиях эксплуатации.

При дефектовке детали необходимо маркировать порядковым номером ведомости дефектов, а также инвентарным номером машины или станка, это облегчает выполнение дальнейших ремонтных операций.

Маркировку выполняют клеймами, краской, бирками, электрографом или кислотой. Клеймением набивают обозначения на нерабочих поверхностях незакаленных деталей. Остальными способами маркируют как закаленные, так и незакаленные детали. Например, при маркировке незакаленных деталей резиновый штамп смачивают в растворе из 40% азотной кислоты, 20% уксусной кислоты и 40% воды; при маркировке закаленных деталей - в растворе из 10% азотной кислоты, 30% уксусной кислоты, 5% спирта и 55% воды (для закаленных деталей); смоченный штамп накладывают на нерабочий участок маркируемой детали. После выдержки в течение 1-2 мин поверхность нейтрализуют, протирая тампоном, смоченным в растворе кальцинированной содьг.

Детали, которые при дефектовке решено заменить, хранят до окончания ремонта механизма, они могут понадобиться для составления чертежей или изготовления образцов новых деталей.