Бажаєте дізнатися, на що столиця витрачає мільярди? Я повернувся з чергової поїздки на Урал, де знімав стостосоте виробництво у своєму житті. Окрім індустріальних фотографій, брудного одягу та запорошених камер, я привіз із собою страшну таємницю.

1. Башкирія. Тихі та мальовничі місця Південного Уралу. У селах вважай задарма продається картопля, річкова риба та свіжий кумис. Краса! Але варто звернути з дороги на якусь пилову грунтовку, так обов'язково опинишся на якомусь виробництві, розрізі або кар'єрі.

Урал - це скарбниця різноманітних з корисними копалинами. Ще в школі на уроках географії нам розповідали, що Уральська гірська система одна з найдавніших, утворених 200-400 млн. років тому. З 55 видів найважливіших з корисними копалинами, які розроблялися у СРСР, на Уралі представлено 48.

2. Знайомтеся – це граніт. Магматична гірська порода. Граніт є однією з найщільніших, твердих та міцних порід на землі. Він широко використовується в будівництві як облицювальний та дорожній матеріал.

3. Мансуровское родовище - найбільше країни з видобутку блочного каменю. Мансуровський граніт видобувають у єдиному місці, поруч із башкирським містом Учали. Цей різновид породи відносять до найстаріших гранітів в Росії і на всій планеті, оцінюючи його геологічний вік у 350 мільйонів років. За оцінками геологів, розвіданих запасів родовища вистачить ще років на 200.

4. Тут видобувають найсвітліший із усіх російських гранітів. За м'яку хвилясту текстуру та молочний світло-сірий колір Мансуровський граніт часто порівнюють з мармуром, недаремно він підкорив міжнародний простір і вважається одним із найпопулярніших за кордоном гранітів «made in Russia».

Саме цей граніт зараз укладають по всій Москві та зокрема на Тверській вулиці. 90% плитки, бордюрів та бруківки, яку зараз закуповує місто, йде з Уралу (решта з Карелії). На постачання граніту для програми реконструкцій «Моя вулиця» працює п'ять уральських кар'єрів з видобутку (Мансуровський – найбільший) та понад 30 підприємств із розпилювання каменю.

5. Метод видобутку гранітних блоків відрізняється від звичних мені видів на залізничних, вапнякових кар'єрах чи вугільних розрізах. Якщо в останніх корисні копалини довбають, кришать і подрібнюють, то тут все навпаки. Геологічні особливості залягання породи дозволяють видобувати її досить великими блоками, з якими зручно працювати надалі. Це пояснює відносно не високу вартість настільки красивого та якісного матеріалу, хоча, звичайно, технологія виливки з бетону дешевша.

6. Що більше вдається відколоти блок, то більше він коштує. Але не все так легко, як здається. Недарма граніт є однією з найміцніших порід. Середня щільність породи - 2600 кг/м3. Щоб відколоти такий рівний шматочок, потрібно добре постаратися.

7. Процес видобутку граніту подібний до процесу пошарового поїдання трюфельного торта. Граніт залягає пластами. Від масиву відокремлюють частину породи, яку потім ділять більш дрібні блоки.

8. Є кілька методів відрізання шматків «торта». Один із них – великими газовими пальниками. До складу граніту входить кварц, який під впливом температури відлущується і відлітає. Тим самим поступово пальник прорізає граніт. Чим більше кварцу в граніті чим більше зерна, і швидше ріжеться порода. Цим способом робиться поперечний розріз шматка.

11. У пробурені отвори заливають спеціальний хімічний розчин, який утворює «м'який вибух». Усередині тісного отвору суміш розширюється, розколює та зсуває гранітний блок.

13. Усі робітники місцеві (хоч і засмаглі).
- Чоловіки, а давайте я вас зараз сфотографую. Ви можете одночасно бити кувалдами?
- Слухай, давай ми краще тобі кувалду дамо, а самі все знімемо?

14. Поступово забиваючи ряд клинів, порода тріскається і вуаля, новий блок відокремлений.

15. Є інший метод – канатне пиляння. Його застосовують на Південно-Султаївському кар'єрі. Суть у тому, що замість газових пальників використовується хитрий канатний різак.

16. Канат пропускають через пробурені отвори. Поступово установка від'їжджає по напрямних і за кілька годин випилюється величезний шматок.

17. Вжжж!

21. Готові блоки навантажувачами або самоскидами вивозяться до розпилювального цеху кар'єру. Або продаються як є на інші розпилювальні підприємства.

23. Донедавна вся галузь з видобутку каменю була у жалюгідному стані. Через кризу впав попит інших міст на гранітну продукцію. З іншого боку, приватники стали все більше дивитися в бік російського каменю. Курс змінився, і китайський граніт різко подорожчав.

Ось так виглядав стандартний цех із виробництва гранітних бордюрів та плитки два роки тому.

24. Після запуску програми «Моя вулиця» уральські підприємства почали оживати. Якщо до московського замовлення Мансуровський кар'єр видавав близько 3000 кубів граніту на місяць, то зараз ця цифра вдвічі більша.

25. На перші гроші від замовлень закуповувалося нове обладнання, будувалися нові цехи. Великий обсяг замовлення вдихнув життя на всю галузь. Підтягнулися і суміжні підприємства з виробництва упаковки, катанки, деревини, ПММ, різноманітного обладнання тощо. Обладнання, щоправда, закуповувалося все імпортне (крім самоскидів і кранів). Ось таке ось імпортозаміщення, однак.

27. Крім того, на кар'єрах збільшили штат робітників. На Мансурі від 300 до 400 чоловік. Працювати доводиться у три зміни. А загалом виробництво граніту для Москви нині працює понад 4000 чоловік у всьому Уралу.

28. Справи у видобувних підприємств пішли в гору. Навіть фотографа із Москви на кілька днів замовили. Адже зароблені гроші могли просто проїсти або розікрасти, але як ми бачимо - йде розвиток виробництва та оновлення обладнання.

29. Якщо мармурові плити ріжуться за один раз, граніт доводиться пиляти дуже довго. Диск пили ходить по плиті сюди-туди з опусканням всього в 1 см за раз. Великі шматки граніту пиляються годинами.

30. Масивні блоки перепилюють на плити, менші блоки розпускають на бордюри. Будь-яка дрібниця, типу бруківки не вимагає великих заготовок і пиляється (або колеться) з обрізків плит.

32. Щоб прискорити процес розпилу, існують такі великі і хитрі канатні верстати.

33. На таких верстатах можна розпилювати плити на 10 блоків заввишки понад два метри.

36. Якість різу ідеальна.

37. За налаштуванням обладнання слідкує італійський майстер.

38. Щоб узимку на плитці не ковзали перехожі, проводиться термообробка поверхні.

39. Плитка стає грубою, і не такою слизькою, як полірований граніт.

40. Поки термообробка проводиться вручну, але в цеху вже встановлено спеціальний верстат, і незабаром даний процесвестиметься автоматизовано.

41. Новий цех та готова продукція кар'єру. Цей бордюрний камінь сьогодні укладають на Тверській вулиці. На неї було замовлено понад 3 кілометри прямолінійного борту та 500 метрів радіусного.

42. Цим бордюрам та плитці 350 мільйонів років, на хвилиночку!

44. Колота бруківка.

46. ​​Щоб доставити до Тверської плитки та бордюри знадобилося 364 фури, які привезли 7271 тонну граніту – це на площу 33,5 тисяч м 2 .

По вазі це як розкласти по Тверській тридцять Боїнгів 747.

47. Загалом цього року Москва замовила 47 500 тонн гранітної продукції. Це 2374 вантажівок або 220 000 м 2 покриття. Що можна порівняти з площею 30 футбольних полів! Це питання, що москвичі зажерлися. У якомусь сенсі це безумовно так, столиця найбагатше місто країни, але гроші за її оновлення йдуть у регіони, де піднімаються виробництва.

48. За вартістю свого видобутку, обробки та доставки граніт поступається аналогічної бетонній продукції. Але є й свої плюси:
- граніт має низьке водопоглинання та високу стійкість до морозу та забруднень. Бетон краще вбирає вологу.
- бетон стираний, він припадає пилом більше ніж граніт.
- Бетонні плити виробляють на заводі, а граніт - виробила сама природа.

49. На кожному кар'єрі своя текстура та відтінок граніту. Якщо подивитися на схему укладання плитки на вулицях Москви, можна побачити певну закономірність у малюнку. Різні кольори плитки приїхали з різних кар'єрів.

50. На Ташмурунському кар'єрі видобувають темніший граніт, ніж Мансуровський. Сам кар'єр менший за розміри.

54. Камбулатувський кар'єр.

56. Цей кар'єр займає перше місце ефективності видобутку кубометрів продукції на одного робітника.

58. Південно-Султаївський кар'єр із великими красивими кранами.

60. Загалом у мене все. Хотілося б тільки уточнити, що якщо ви оберете граніт замість бетону, це не означає, що все автоматично буде чудово. Нічого подібного. Без правильної технології укладання розвалиться що завгодно. Якщо зробити підкладку з гівна та гілок, то після першої зими тротуар/сходи/бордюри попливуть та полопаються від нерівномірного навантаження.

62. Мало купити гранітний бордюр, його ще треба грамотно поставити. Цей бордюр, хоч і криво, встановили 10 років тому.

63. А це його ровесник, бетонний бордюр.

64. Ось такий він, граніт. Зустрічайте на вулицях Москви, Новосибірська, Салехарда, Тюмені, Іркутська, Красноярська, Казані, Астани, Баку тощо за списком.

65. Так що будете гуляти Тверською або будь-якою іншою реконструйованою вулицею, пам'ятайте, що ви торкаєтеся історії, якій 350 млн років!

66. Дякую за увагу!

Висловлюю подяку компанії «Граніт Інвест» та окремо Олексію Степанченку за цікаву роботута детальну екскурсію гранітними кар'єрами!
А таємницю я вам не розкажу. На те вона й таємниця.

При написанні тексту використовувалася стаття із сайту

У всьому світі активно ведеться промисловий видобуток натурального каменю – граніту та мармуру. Такі країни як Бразилія, Греція, Італія, Іспанія та Норвегія в цій галузі до останнього часу були явними лідерами, але на сьогоднішній день завдяки серйозному стрибку у розвитку основний акцент видобутку гранітної та мармурової сировини для виробництва кам'яних виробів змістився в Азію, а саме в Індію та Китай.

Технологія видобутку блоків для виробництва виробів з граніту відрізняється від методів видобутку інших твердих корисних мінеральних копалин, основним завданням якої є руйнування природної цілісності. гірської породита доведення її до певної фракції, зручної для подальшої переробки. Під час видобутку гранітних і мармурових блоків необхідно зберегти природну монолітність і цілісність каменю. Виходячи з цього, вся процедура, від видобутку гранітних брил і подальшого перевезення до складування та установки на камнеобробне обладнання, повинна бути максимально обережною, оскільки будь-яка необережність призводить до пошкоджень, або втрати якості, цілісності та міцності кам'яного блоку, що надалі серйозним чином впливає на його обробку та якість готових виробів.

Також на якість природного каменюнадає великий вплив та спосіб видобутку. Гранітний каміньвидобувають чотирма основними способами і від того, який саме метод був застосований, безпосередньо залежить якість отриманого каменю:

Вибуховий метод - один із найбільш поширених та застарілих способів - це видобуток з використанням спрямованого вибуху. Видобуток граніту цим способом відбувається так: у гранітній породі бурять глибокі отвори, (на глибину майбутнього гранітного блоку) і вставляють заряд, розрахувавши при цьому силу та напрямок вибуху так щоб не пошкодити основну природну монолітність, і підривають. Серед відшарованих частин гірської породи роблять відбір найбільших частин, після цього їх транспортують на розпилювання для гранітних плит та інших виробів. Єдиний позитивний момент такого способу видобутку граніту полягає в тому, що він найдешевший. Відповідно, це впливає на вартість гранітних виробів. Але недоліків за такого виду видобутку значно більше. По-перше, якість видобутого природного каменю значно погіршується, у самій структурі гранітної породи з'являються мікротріщини, що впливає на міцність готових гранітних виробів. По-друге, цей спосіб нераціональний з тієї причини, що під час вибуху, як би підривники не намагалися розрахувати масу вибухової речовиниосновна маса великих брил, які придатні для подальшого використання для виготовлення виробів з натурального каменю не перевищує 60% від усієї маси видобутого природного каменю. Решта ж, а це понад 30% відсотків, йде у відходи.

Метод відколювання є наступним за поширеністю способом видобутку природного каменю. Він має схожість з першим способом тим, що в гірській породі бурять отвори по контуру майбутнього блоку, але замість вибухової речовини поміщають в отвори повітряні резервуари, в які закачують під великим тиском повітря. Такий метод є акуратним по відношенню до гранітної породи, так як він є щадним способом видобутку і дозволяє уникнути зайвого руйнування в монолітності гірської породи. Такий метод дозволяє повніше використовувати гранітне родовище, розраховувати місця розломів і уникати пошкоджень блоку, включаючи навіть мікроскопічні тріщини. Монолітів виходить значно більше, а відходів – набагато менше. Ще один з позитивних моментів цього способу, це більш точне місце розлому породи, ніж при використанні неконтрольованого вибуху, що дає майже 90% вихід основної маси для виготовлення гранітних виробів. Однак при такому способі видобутку знадобляться значні вкладення у видобувне обладнання, а сам спосіб займає набагато більше часу, ніж вибуховий.

Бурокліновий метод (Метод Тихого вибуху) – спосіб видобутку блоків декоративного граніту, у якому роблять обурення контуру планованого відділення кам'яного блоку. Після чого в виконані отвори вводяться механічні або гідравлічні клини і на завершення відколюється потрібний моноліт по контуру. При методі тихого вибуху замість клинів застосовують суміші, що розширюються при застиганні. Однак цей метод не набув достатнього поширення у світовій практиці через свою технологічну складність.

Розрізання породи (Метод Камнереза) - четвертий спосіб видобутку гранітних блоків, найсучасніший і щадний по відношенню до родовища. Він у тому, що гірську породу не підривають і розколюють, а розрізають на правильні паралепіпеди необхідного розміру. І цей метод є найдорожчим, тому що вимагає придбання дуже дорогого каменерізного обладнання та навчання персоналу, але в той же час є найкращим, дозволяючи повністю уникнути пошкоджень основної гірської породи, та отримуючи на виході – ідеальної якості блоки граніту, без найменших дефектів, як зовнішніх, і прихованих. У цьому родовище каменю освоюється майже 100%.

2016 © «Гранітні технології»

- це кар'єр, у якому камінь видобувається розбурюванням. Існує кілька способів видобутку каменю на блокових кар'єрах. Розглянемо два їх.

Перший спосіб

Процес видобутку кам'яних блоків складається з кількох етапів, перший з яких - розбурювання скелі сіткою вертикальних та горизонтальних отворів, що забезпечують протяг по них ріжучого каната. Виготовляється за допомогою максимально простої переносної пневмо-бурової установки.

Сам процес буріння не надто складний. Одного разу встановивши установку, оператор стежить за нею, поступово нарощуючи довжину бури в міру його занурення в скелю. Найскладніше полягає в тому, щоб вертикальне та горизонтальне отвори зійшлися в одній точці. Якщо потрапили – добре. В іншому випадку завести канат не вийде і доведеться все перебурювати наново, а цей час і даремно використані коронки. Після буріння за справу береться пильщик оператор канатної пили.

У його обов'язки входить правильне протягування ріжучого каната. Канат ні в якому разі не повинен бути перекручений або заламаний, інакше він застрягне всередині скелі і щоб його дістати, може піти кілька днів. Потім із допомогою екскаватора відривають кам'яний блок.

Другий спосіб

Технологія видобутку з використанням гідроклінових установок полягає у наступному. Заздалегідь пробурений у масиві каменю шпур відповідного діаметра встановлюється робочий орган гідравлічного клина. Кількість і розташування шпурів, а також тип гідравлічного клина визначаються розмірами блоку, що відокремлюється, міцністю каменю і деякими іншими технічними параметрами. Після нагнітання в гідравлічну систему робочої рідини відбувається переміщення клина між двома розсувними щічками. Клин, поздовжньо пересуваючись, впливає на щічки, які, переміщаючись у поперечному напрямку, створюють усередині шпуру спрямоване розколююче зусилля та руйнують масив у необхідному напрямку.

Вибір типу гідравлічного клина в кожному конкретному випадку здійснюється індивідуально та залежить від низки факторів. У багатьох випадках ефективніше використовувати гідроклінові установки з приводом від масло-станції.

Завдяки великим зусиллям, що розколюють, і можливості одночасної роботи великого числа до шести гідравлічних клинів, дані установки здатні швидко відокремити великі блоки каменю. Як, наприклад, при видобуванні невеликих блоків каменю, проведенні незначного обсягу робіт на віддаленій ділянці родовища і т. п. простіше використовувати гідравлічні ручні клини. Вони не вимагають підключення до електромережі, мають меншу масу, автономні, мобільні і при цьому розвивають достатні для розв'язуючих зусилля.

Технологія видобутку каменю з використанням установок гідроклінових має низку переваг у порівнянні з іншими відомими технологіями:

- Відсутність динамічних впливів, ударних хвиль і вібрацій виключає можливість появи "павутинних" тріщин, що значно підвищує відсоток виходу якісного каменю;
- Можливість завдання напряму руйнування дозволяє видобувати блоки потрібних розмірів та форми, що скорочує втрати гарного каменю;
— великі зусилля, що розколюють, дозволяють видобувати великі блоки каменю, а також значно зменшить кількість шпурів, що призводить до скорочення витрат на підготовчі роботи та підвищення продуктивності праці;
- відсутність вибуху підвищує рівень безпеки робіт та зменшує витрати на захисні заходи;
- короткий цикл "навантаження/розвантаження" підвищує продуктивність праці;
- невелика вага та зручне компонування роблять обладнання зручним у роботі та при транспортуванні;
— обладнання може використовуватися будь-якої пори року та за будь-якої погоди.

Відмінністю блокових кар'єрів від інших кар'єрів є спосіб видобутку, а також види продукції, що виробляється з каменю.

Давайте вирушимо на віртуальну екскурсію невеликим гранітним кар'єром, розташованим на півночі Ленінградської області, щоб поглянути на процес видобутку цієї гірської породи в умовах максимальної економії на собівартості готової продукції.

Кар'єр прихований від сторонніх очей, сховавшись у глухих місцях майже на кордоні з Фінляндією. Дорога є, але назвати це дорого досить складно. Швидше напрямок. Вибоїста ґрунтовка завдовжки близько сорока кілометрів від Кам'яногірська до кар'єру забрала у нас більше години. Кожен новий кілометр був гірший за попередній, поки, нарешті, дорога не перетворилася на суцільне піщано-глинисте місиво. Вірний знак. Значить, ми майже на місці.

На перший погляд, кар'єр виглядає занедбаним. На в'їзді нам не попалася жодна людина. Але нічого дивного. Через складнощі зимового видобутку керівництво цього кар'єру вирішило не розробляти в зимовий період. З настанням морозів робота тут повністю зупиняється до весни. Зараз у квітні лише розпочалася розконсервація виробництва після зимового застою. Перша вахта приїхала сюди лише тиждень тому. Відразу треба зробити застереження, що цей кар'єр сам собою досить невеликий і видобуток блоків тут важко назвати промисловою. Обсяги дуже скромні і становлять у середньому 180-200 м3 готових блоків на місяць, що у кілька разів менше, ніж на аналогічному кар'єрі по сусідству.

Побутові умови тут спартанські. Електрики немає. Усі електропостачання здійснюється за допомогою дизельного електрогенератора. Все інше як у селі. Вода у колодязі, туалет на вулиці, душ там же. Опалення пічне. Суворий побут суворих каменотесів.

Картину брутальності доповнює пошарпаний бульдозер вітчизняного виробництва, як пам'ятник дрімаючий біля побутового міста. Для нього тут не надто багато роботи.

Про кар'єру та про нюанси роботи нам розповів старший поточної зміни, який люб'язно погодився на проведення невеликої екскурсії своїм господарством. У зміні лише 5-7 осіб. Практично всі працівники мають універсальні навички і поєднують кілька посад. Рентабельність виробництва за існуючих обсягів тут намагаються підвищити зниженням собівартості, зокрема й економією на штаті. Гірський майстер тут виступає як начальник ділянки, і як енергетик. Оператор навантажувача може бути і кольщиком, і оператором пилок, і механіком.

Склад готової продукції на початку сезону має досить скромний вигляд. Кар'єр не виконує жодних видів обробки, крім безпосереднього видобутку. Ці гранітні блоки є те, що йде на продаж. Чітких розмірів для блоків немає, витримати які було б вкрай важко та затратно. Тому існують категорії чи групи. Відповідно до ГОСТ визначено 4 групи блоків. I група – блоки понад 5 м3, II група – блоки 3-5 м3, III – 0,7-3 м3, IV – 0,1-0,7 м3. Блоки повинні мати форму максимально наближену до паралелепіпеда. Можуть бути відхилення від правильності форми, але вони суворо регламентовані. Цінність блоку залежить від його обсягу. Чим більший обсяг блоку, тим більше не тільки його вартість, а й більше вартість одного кубічного метра. Наприклад, вартість 1 м3 гранітного блоку III групи на складі – 25 000 рублів, а блок I групи буде коштувати вже 28 000 рублів за 1 м3.

Однак, не дивлячись на дорожчу вартість, великі блоки добувати не надто вигідно. Основним попитом користуються блоки ІІ та ІІІ групи. Такі, як, наприклад, цей. Це класичний приклад найбільш затребуваного на цьому кар'єрі блоку. Його розмір приблизно 1х1х2, 5 метра.

Проте серед готових блоків є такі гіганти. Невідомо скільки такий блок чекатиме свого покупця, але рано чи пізно це станеться і це буде вигідний продаж. Такі групні блоки зазвичай беруть для подальшого розпилювання на слеби - пластини, з яких потім виготовляють, наприклад, стільниці або підвіконня. Але ця продукція не надто ходова. Набагато частіше з граніту виготовляють облицювальну плитку, бордюрний камінь або плити для мощення мостових та тротуарів. Для цих виробів такий розмір сировинних блоків просто не потрібний.

Тому в більшості випадків здобуті великі блоки пасерують для надання їм більш затребуваних габаритів та правильної форми. Для цього використовується спеціальне бурильне обладнання, яке здатне дуже швидко, а головне точно пробурити рядок з паралельних отворів, якими пізніше блок буде розколотий на частини. Існує і більш технологічний спосіб - розпилювання, але в плані мобільності "бурілка" виграє, хоча і помітно поступається у швидкості та якості. Після дискової пилки краї блоку набувають гладких рівних поверхонь, що позитивно впливає на його товарні якості.

Технології видобутку блоків є різні. Найпоширенішим видобутком у нашій країні ще недавно був спосіб слабких вибухів. Але він має безліч недоліків. При такому способі видобутку виходить величезна кількість відходів, що досягає 80% отриманої гірничої маси. Крім того, неправильний розрахунок потужності вибуху може призвести до появи тріщин, через що такий камінь буде просто нікому не потрібен. Таким чином можна взагалі занапастити родовище і єдиним продуктом, який можна буде отримати залишиться тільки щебінь. Тому все більшого поширення набуває спосіб канатного пиляння. Конструкція канатної пилки дуже проста. Фактично це електромотор, який простягає канат, віддалено схожий на велосипедний ланцюг з ріжучими алмазними елементами.

Саме після її роботи залишаються такі ідеально рівні та гладкі стіни. Але не все так просто, як здається на перший погляд. Якщо в процесі пиляння нічого складного - пилка пиляє самостійно, поступово в міру пропилювання зміщуючись рейками, то процес підготовки куди більш трудомісткий.

Для того, щоб завести канат необхідно попередньо пробурити в скелі два отвори. Одне вертикально, а друге горизонтально. причому їх потрібно пробурити таким чином, щоб вони перетнулися в одній точці. Найменший перекіс бура та буріння піде нанівець. Для цієї операції у світі розроблено безліч пристроїв, що спрощують життя гірникам, але на цьому кар'єрі традиційно довіряють ручній переносній буровій установці з пневмоприводом.

Бурить вона гранітну породу дуже ефективно, але має особливості. Для роботи їй потрібний компресор. Добре, якщо є дизельний компресор. Він може працювати автономно. А якщо компресор електричний, то до нього доведеться або тягнути дроти з електроживленням або живити від дизельного генератора. Така схема таки застосовується на кар'єрі. Як ви пам'ятаєте зовнішнього електропостачання, тут немає. Принаймні буріння довжину бура доводиться нарощувати. Це робиться за допомогою бурильних труб, які, крім подовження, забезпечують також подачу повітря.

Мабуть, головним недоліком такого бурового інструменту є його неточність. За словами самих робітників, найскладніше в канатному пилянні це точно пробурити свердловини. Це виходить, на жаль, не завжди. Іноді доводиться перебурювати, часто неодноразово. Якщо все пройшло гладко в отримані отвори заводиться ріжучий канат і далі достатньо доглядати пилу, поки вона відпилює шматок скелі.

Пиляють вертикальними скибками, званими панелями. Після того як пропил закінчено, панель завалюють. Від удару об землю вона зазвичай розколюється по природним тріщинам. Після цього отримані блоки сортують та надають їм товарну форму.

Завалювання панелі, мабуть, найнебезпечніша процедура у всьому процесі видобутку блоків. Що горизонт, то небезпечніше. Панель завалюється за допомогою навантажувача. У розпил зверху вставляється сапога - сталевий гак. До нього кріпиться трос, на іншому кінці зачіпляється навантажувач і повільно починає тягнути. Якоїсь миті скеля не витримує і завалюється. Не хотів би я в цей момент перебувати поряд. До речі, ризик мимовільного самостійного завалювання відпиленої панелі теж існує. Тому треба бути гранично обережним та уникати потенційно небезпечних зон.

Тріщинуватість - головний ворог здобувачів. Якщо тріщин багато, відповідно збільшується відсоток відходів. У відходи йдуть уламки неправильної форми, з неправильним напрямком шаруватості каменю, занадто строкатим малюнком тощо. Втім, поняття відходи в даному випадку досить абстрактне. При бажанні практично весь цей відхід можна відповідним чином переробити. Наприклад, розколоти його на дрібні вироби, такі як бруківка. Інше питання, наскільки це доцільно. Тут кожен кар'єр вирішує це завдання самостійно.

Головною машиною на блоковому кар'єрі безперечно є величезний фронтальний навантажувач. Саме він виконує всю тяжку роботу на кар'єрі. Завдяки його силі та вазі, він є незамінним помічником людини практично у всіх операціях, від розчищення вибою від відходів, транспортування блоків до завалювання панелей. Найпоширенішим навантажувачем для роботи на подібних кар'єрах є CAT 988. Це величезна махіна вагою 50 тонн, неймовірно сильна та надійна. Такий агрегат має просто космічну вартість – близько 800 000 доларів. Тільки шина від такого навантажувача коштує близько 10 000 доларів.

Як я вже сказав. Ця машина робить абсолютно все. З її допомогою готові блоки переміщуються на склад, забій очищається від уламків, провадиться доставка палива до установок у будь-якій точці кар'єру, здійснюється навантаження на автотранспорт, відсипаються та рівні під'їзні шляхи, проводиться прибирання снігу.

Для переміщення та навантаження блоків навантажувач не використовує ківш. Для цих операцій є інший пристрій - вила. Навантажувач обладнаний швидкознімним пристроєм, що дозволяє оперативно змінювати навісне обладнання. Достатньо пари хвилин, щоб ковшовий фронтальний навантажувач перетворився на вилочний навантажувач на кшталт того, що ми часто зустрічаємо у великих магазинах будівельних товарів. Тільки більше, набагато більше.

Вила, до речі, теж солідні. Під стать самій машині. Їм доводиться збільшувати вагу до 20 тонн. Але іноді блоки важать і більше. Для їхнього транспортування стандартні вантажні напівпричепи не підходять. Їх перевозять на посилених платформах, таких зазвичай транспортують важку будівельну техніку, а навантаження здійснюється вже з допомогою крана.

А так виглядають ті самі відходи від виробництва блоків: уламки, уламки та обрізки, що за своєю формою та розмірами не потрапляють під жодну групу. Вітчизняні кар'єри традиційно не переймаються переробкою своїх відходів, які насправді є чудовою сировиною. Але для цього потрібне відповідне обладнання, яке є дуже дорогим. Крім того, це вже зовсім інший профіль та інший ринок збуту. Самим кар'єрам це просто не вигідно, а переробникам каменю, у свою чергу, невигідно транспортувати уламки до своїх виробництв. Через це відвали давно працюючих кар'єрів досягають неймовірних розмірів. Часом у них накопичується по кілька мільйонів кубічних метрів породи.

Камневидобувний бізнес у Росії тільки зараз починає виходити на шлях високих технологій. Все частіше застосовується високотехнологічна техніка та обладнання, використовуються ефективніші технології, з'являються додаткові цехи з переробки каменю. Зрозуміло такий розвиток безпосередньо залежить від керівництва і, на жаль, у нас поки що частіше буває так, що стан справ багато влаштовує. Втім, ця ситуація не тільки в гірничодобувній промисловості.