Jóváhagyás és márkaépítés

Kövek finomítása és behelyezése (ékszer rész)

Címkék felakasztása és rögzítése

Csomag

Készáru raktár

A gyártás technológiai folyamatának sémája

ékszerek

Az új szervezet fogalmának kialakításának kezdete. Két egymással kölcsönhatásban álló cég (az egyik feldolgozóipari, a másik kereskedő) összeolvadása jelentősen csökkenti az adót és egyszerűsíti az irányítási rendszert. Mivel az X cég személyzete nagyrészt a Z vállalat korábbi alkalmazottaiból áll majd, felmerül a kapcsolatok maximális formalizálásának kérdése az új szervezet létrehozásának kezdeti szakaszában. A szervezeti paradigmák (rendszerek) típusainak L. Konstantin koncepcióját felhasználva a kívánt rendszert a vezetés zártnak, erős vezetésen alapulónak, formális és általános kommunikációs szabályoknak alávetettnek határozta meg.

A szervezet strukturálásával kapcsolatos munka első szakaszában elkészítették az ékszergyártás technológiai folyamatának diagramját, amely lehetővé tette a fő szerkezeti felosztások azonosítását azok specializációjával, a közvetlen alárendeltségi rendszerrel és a részlegek közötti kommunikációs kapcsolatokkal.

A következő lépés az optimális irányítási struktúra kialakítása a folyamatábra elemzése alapján. A következő szerkezeti felosztásokat azonosították: nyersanyagraktár, késztermék raktár, vegyi laboratórium, beszerzési részleg, olvasztó részleg, ömlesztett öntő részleg, speciális öntőszakasz grafitformákban, ékszer összeszerelés, súlyozás, csomagolás, gravírozó részleg, könyvelés, személyzeti osztály , titkárság .

A főtermeléshez kapcsolódó alosztályok közvetlenül a termelési vezetőnek, a segédtermelési alosztályok közvetlenül a főigazgatónak vannak alárendelve. A gravírozó részleg, amely a fő gyártás részét képezi és kisegítő funkciókat lát el, a gyártásvezetőnek van beszámolva, és egy szomszédos cég marketing osztályának irányításával dolgozik.

Megjegyzendő, hogy a fent leírt termelési struktúra bizonyos objektív okok miatt nem hozható létre azonnal. De pontosan ezt a szervezési modellt szeretnénk elérni egy sor egymást követő lépés követésével.

Mint már említettük, a kívánt rendszert a vezetés zártnak, erős vezetésen alapulónak, formális és szabályalapú kommunikációval határozta meg. A munkamegosztás alapelve funkcionális. Menedzsereket, szakembereket és előadókat azonosítottak.

Felügyelő szervezetek - a szervezet erőforrásait kezelő vezérigazgató.

Szakemberek - főkönyvelő, termelési vezető, raktárvezető, személyzeti vezető - nem rendelkeznek adminisztratív jogkörrel, de egy adott terület szakértői, és segítik a vezetőt a döntéshozatali folyamatban.

Főigazgató

műszaki titkár

Könyvelés

Termelési igazgató

HR menedzser

betakarítási terület

Kémiai laboratórium

Olvadó szakasz

Speciális öntési terület

Térfogatú öntési terület

Raktárvezető

Ékszer összeszerelési terület

Nyersanyag raktár

Raktár elkészült termékek

Függő hely

Csomagolási terület

Az anyag nyomon követése az alkatrésztől a késztermékig a gépgyártó vállalkozások számára különösen fontos feladat. Nyilvánvaló, hogy információs rendszerek használata nélkül rendkívül nehéz lesz megoldani egy ilyen problémát, ezért az ennek megfelelő követelmény az elsők között van azon követelmények sorában, amelyeket a gépgyártók mutatnak be az informatikai megoldásszolgáltatóknak. Ennek ellenére sokan várnak az információs rendszerektől, ha nem is csodát, de minden bizonnyal egy varázslatos piros gombot, amely minden problémát eltávolít.

Ebben a cikkben megpróbáltuk megérteni, mit Tájékoztatási rendszer valóban képes eldönteni, és mi maradjon az ember felelőssége: milyen döntéseket hozzon, milyen lépéseket hajtson végre és milyen adatokat közöljön az információs rendszerrel, hogy abból a kívánt eredményt elérje.

Anélkül, hogy a probléma átfogó lefedettségére törekednénk, összpontosítsunk a legfontosabb összetevőjére – vegyük figyelembe az első lépéseket, amelyeken azonban az egész probléma megoldásának alapvető lehetősége fog múlni. Ezen túlmenően ezeket a lépéseket egy megoldás példáján átgondoljuk egy olyan vállalkozás számára, amelynek iparági hovatartozása a legszigorúbb követhetőségi követelményeket támasztja: minden egyes termékhez, vagy inkább a termék példányához (sorozatszámához) szükséges információ annak az anyagnak a sajátos jellemzői, amelyből az összes alkatrésze készült.

Ilyen körülmények között fontos a folyamatok információs támogatásának megfelelő megszervezése a gyártás kezdeti szakaszában, azaz az anyagraktárban, majd a beszerzési helyszínen.

Ez a cikk a CJSC Energotex (Kurchatov) által végrehajtott projektre összpontosít. Folyamatautomatizálási eszközként termelési elszámolás a TechnologiCS rendszert (www.technologics.ru) használják.

Megjegyzendő, hogy az ilyen feladatokat hagyományosan raktári számviteli módszerekkel oldják meg, amelyeket általában a számviteli (számviteli) rendszerek funkcionalitásának keretében valósítanak meg. Hagyományosan a probléma megoldása ilyen rendszerek használatával a következő:

• anyagszállítóktól kapott elsődleges bizonylatok (fuvarlevelek és számlák) elszámolása;
• anyagelosztás érkezési tételenként egyedi (elsősorban ár) jellemzőkkel;
• anyag kiadása a termelésbe (számla szerinti leírás a raktárból);
• nyersdarabok átvétele a gyártási (beszerzési) helyről a megfelelő raktárba.

Közelebbről megvizsgálva azonban kiderül, hogy ezen lépések mindegyikénél sokkal összetettebb problémát kell megoldani, és a legnagyobb nehézségek már a megoldás első szakaszában jelentkeznek.

Magyarázzuk meg az elhangzottakat:

1. A könyvelő szemszögéből az anyag az, ami a számviteli bizonylat pozíciójában van rögzítve, és ezt a bizonylatot egy külső szervezet (beszállító) készítette, amely nem gondolkodik túl sokat a könyvelés szabályairól. a fogyasztói vállalkozás által elfogadott név.
2. A tervező szempontjából az anyag az, ami a rajz címblokkjában szerepel (általában az anyag fokozata). A specifikációban további anyagkövetelmények is szerepelhetnek, de ez csak szöveg.
3. A technológus szemszögéből az anyag már üres. Ez azt jelenti, hogy az anyagminőség nyilvántartását ki kell egészíteni a választékra, szabványméretre és egyéb hasonló adatokra vonatkozó információkkal.

A termelési munkás még igényesebb az anyag rögzítésére. A már említett információkon túlmenően szüksége van egy adott anyagtétel egyedi jellemzőire vonatkozó adatokra, egészen a tényleges geometriai méretekig, hőszámig, kémiai összetételés az anyag fizikai tulajdonságai egy adott tételen belül.

Ezután megpróbáljuk kitalálni, honnan származik ez az információ. Nyilvánvaló, hogy két forrás létezik, és egy bizonyos szakaszban a mindegyikben felmerülő információ találkozik, és ezeket kombinálni kell. A magyarázatot az 1. ábra tartalmazza. egy.

A magyarázatból látható, hogy a fő és elkerülhetetlen ütközés már a gyártási elszámolás első szakaszában bekövetkezik - ez a beszállítótól kapott anyag és a munkadarab tervezési és technológiai dokumentációjában meghatározott anyag azonosításának problémája. gyártó.

A probléma megoldása a TechnologiCS rendszer speciális funkcióinak – elszámolási és számviteli bizonylatok – felhasználásán, valamint azok interakciójának mechanizmusán alapul.

Ellentétben a klasszikus raktárrendszerrel, amely csak könyvelési bizonylatokkal működik, amely alapján a könyvelési objektumok a raktárban mozognak, és ennek következtében az egyenlegük is megváltozik, a TechnologiCS úgynevezett elszámolási bizonylatokkal is működik.

Az elszámolási bizonylat a rendszer speciális objektuma, amely specifikációval is rendelkezik, a raktári bizonylatra jellemző mennyiségekkel és egyéb attribútumokkal operál, de közvetlenül nem befolyásolja a számviteli objektumok mozgását. Ez különösen számos számviteli bizonylat alapja lehet, ugyanakkor a számviteli bizonylat tartalma (leírás) automatikusan kialakul az alapbizonylat megfelelő specifikációja alapján.

Itt az ideje, hogy meghatározzuk a megteendő lépéseket gyártó rendszer az anyag végponttól végpontig történő nyomon követésének problémájának megoldása a betakarítási területen belül. Emlékezzünk vissza, hogy ennek a problémának a megoldása lesz az alapja a lánc nyomon követésének a késztermékig.

Tehát szükségünk van:

1. Információt szerezzen az áru átvételéről a központi raktárban.
2. Azonosítsa az átvett anyagot és a dokumentációban meghatározott (a TechnologiCS adatbázisban található) munkadarab anyagot.
3. Tisztázza és rögzítse az anyag geometriai méreteire vonatkozó információkat, határozza meg a további vizsgálatok listáját.
4. Adja ki az anyagot a vágószakaszhoz (az anyag "Üres" állapotba átvitelével).
5. Az anyag vágását a vágási helyen végezze el.
6. Alakítsa ki az ún a dki (val a dka - egyidejűleg hőkezelésnek alávetett nyersdarabok csoportja).
7. Hőkezelés után végezze el a próbatestek keménységi vizsgálatát.
8. Rögzítse a vizsgálati eredményeket.
9. Helyezze át a nyersdarabokat a betakarítási terület kamrájába.

Rizs. A 2. ábra elmagyarázza a fenti sorozat első két lépését. Az ezekben a szakaszokban végrehajtott eljárások jellemzői olyan döntések meghozatalát jelentik, amelyek megfelelő képesítést igényelnek az azokat meghozó szakemberektől. Nyilvánvaló, hogy a raktárostól nem lehet megkövetelni az anyag azonosításának problémáját, és a raktáros által végzett feladatoknak a lehető legmechanikusabbnak kell lenniük - ez kiküszöböli a pontatlanságokat és hibákat a következő lépésekben.

RD - elszámolási dokumentum TechnologiCS
UD - számviteli bizonylat TechnologiCS

Itt fontos figyelni a lényegre: a szállítói számla, mielőtt egy raktári dolgozó (raktáros) kezébe kerülne, a logisztikai szolgáltatásban (OMTS) előzetes feldolgozáson esik át.

Az OMTS munkatársa a számlát generáló bizonylati láncról (saját kérelem, szállítói számla és maga a számla) tájékozódva lehetőséget kap arra, hogy döntsön arról, hogy a szállított anyag megfelel-e a TechnologiCS anyagjegyzék pozíciójának. Emellett az azonos rendszerben számított termelési igények alapján kialakított pályázat specifikációja növeli annak esélyét, hogy a szállítói számlán ugyanazok a tételek szerepeljenek – ez jelentős segítség az OMTS munkatársának a döntésben.

A szállítói számla OMTS-ben történő feldolgozásának eredménye a „Beérkező OMTS” elszámolási bizonylat (3. ábra).

Az elszámolási bizonylat specifikációjának pozíciói már hivatkozások a megfelelő TechnologiCS referenciakönyvhöz, és ez lehetőséget ad a raktárosnak, hogy a számviteli bizonylat - bejövő számla - készítésekor ne a specifikáció tartalmára gondoljon, hanem egyszerűen létrehozza. egy dokumentum "alapján".

Megjegyzendő, hogy az elszámolási bizonylat elkészítése során az OMTS alkalmazottja speciálisan kialakított makrókat és beviteli űrlapokat használ, amelyek már a kezdeti feldolgozás szakaszában segítik őt abban, hogy a specifikációs pozíciókat a bejövőt jellemző maximális információkészlettel látják el. anyag, ami nagyban megkönnyíti azoknak a szolgálatoknak a munkáját, amelyek ezt az információt az anyagmozgatás következő szakaszaiban használják fel (4. ábra).

Miután az elszámolási bizonylat elkészült és az OMTS munkatársa a beérkezett anyaggal kapcsolatban minden szükséges információt bevitt abba, az anyagot feladhatja a raktárba.

A műveletet a raktáros végzi, miközben nem manuálisan készít beérkező számlát, hanem egy speciális makró funkciót használ, amely az elszámolási bizonylat alapján számlát állít elő. Így az esetleges hibák lehetősége ebben a szakaszban gyakorlatilag nullára csökken.

A raktáros munkájának eredménye az elkészült számviteli bizonylat (5. ábra).

A könyvelési bizonylat feladása anyagmozgást okozott a raktárban és egyenlegváltozást (6. ábra).

Figyelem: a jóváírt anyagot úgy osztották szét az indexkártyák között, hogy minden kártya azonos tulajdonságú anyagnak feleljen meg, például tanúsítvánnyal és hőszámmal.

Minden anyagtétel saját sorozatszámot kapott, amelyet a későbbiekben az üres helyeken, majd az alkatrészekben és termékekben nyomon követnek.

Következő szint- ez az anyag úgynevezett átmenete a munkadarabba. Ez a művelet különleges döntést igényel, ezért különösen fontos. A műszaki ellenőrző szolgálat képviselője a raktárban maradó anyagokról teljes körű információval, valamint minden egyes anyagtétel átfogó leírásával dönti el, hogy az egyes tételekből milyen konkrét nyersdarabok készíthetők.

A döntéshozatali folyamat során szükség lehet az anyagminták további laboratóriumi vizsgálatára.

Az ilyen vizsgálatok szükségességéről szóló döntést a „Munkarendelés” elszámolási dokumentumban rögzítik (7. ábra).

Rizs. 7. Munkarendelések létrehozása további vizsgálatokhoz

Minden egyes „Munkarendelés” elszámolási dokumentumhoz egy speciális kártya kerül kitöltésre, amelyen fel vannak tüntetve a laboratóriumban elvégzendő konkrét vizsgálatok típusai (8. ábra).

Kérjük, vegye figyelembe: a tesztek teljes listája előre meghatározott. A munkavállaló a döntés meghozatalakor csak azokat jegyzi meg, amelyek ebben az esetben szükségesek.

Az elkészített elszámolási bizonylat alapján automatikusan tesztfeladat generálódik (9. ábra).

Amikor úgy döntenek, hogy meghatározott anyagokból készítenek nyersdarabokat, lehetővé válik az egyes tételekhez fémvágási táblázatok összekapcsolása, amelyek viszont a megfelelő TechnologiCS referenciakönyv tartalmát alkotják (10. ábra). A TechnologiCS minden kártyája rendelkezik egy specifikációval, amely meghatározott üres részeket tartalmaz, amelyeket egy beágyazási eljárás végrehajtásával kapnak meg.

Rizs. 10. Fémvágási táblázatok kötése az anyagtételek sorozatszámaihoz

Ennek a műveletnek az eredménye a „Kereslet” dokumentum automatikus generálása, amely a raktárból történő anyagfogadás hivatalos alapja (11. ábra).

Annak érdekében, hogy ne terheljük túl a cikket technikai részletekkel, szándékosan mellőztünk számos, a jelen dokumentum elkészítését megelőző és azt követő műveletet. Csak hívjuk fel az olvasók figyelmét arra, hogy az anyagok termelésbe történő átvitelének folyamatát alkotó műveletek a lehető legautomatizáltabbak, és számos olyan makrofunkció egymás utáni elindítására vezethetők vissza, amelyek egy elszámolási és elszámolási láncot alkotnak. egyiket a másik alapján dokumentálja.

A dolgozónak egyik esetben sem kell kézzel kitöltenie a bizonylat (specifikáció) tartalmát, csak az egyes pontokon a szükséges kiegészítő információkat kell az érintett munkakörökhöz hozzáadnia és a számviteli bizonylatot feladnia, ezzel igazolva a tényt. az anyagmozgásról.

Hadd tartsunk részletesebben a folyamat egy másik kulcsfontosságú momentumán. Azt már tudjuk, hogy az anyag mely tételei (szériaszámai) vannak raktáron, döntés született ezekből a tételekből konkrét nyersdarabok gyártásáról, a tételekhez mellékeljük a beágyazási táblázatokat. Az anyag vágási szakaszba történő átviteléhez a beszerzési szakasz varázsló elindítja az „Anyag-munkadarab átmenet” makrót, előzetesen a „Számla nyugta” számviteli bizonylat specifikációjában kiválasztotta a vágásra átadott anyagoknak megfelelő sorokat (ábra 12). Ebben az esetben költségelszámolási bizonylat, valamint "Követelmény" elszámolási bizonylat (13. ábra) jön létre.

A „Követelmény” elszámolási bizonylat specifikációjának összeállításának algoritmusa a következő:

• a számviteli bizonylat „Fuvarlevél átvétel” specifikációjának minden pozícióját hozzá kell rendelni a „Beágyazási diagram” paraméterhez;
• ha ez a paraméter létezik, akkor az összes beágyazási terv specifikációiból ugyanarra a tételre vonatkozó „Mennyiség” értéke összeadódik, és a tétel nevével együtt bekerül a „Követelmény” elszámolási bizonylat specifikációjába;
• ha a specifikációs tételhez tartozó paraméter nincs megadva, a rendszer a „Számla bizonylat” elszámolási bizonylaton minden egyes ilyen tételnél felkéri az üreshelyek számát.

Az anyag vágóhelyre történő kiadásakor a számviteli bizonylatot a raktáros átveszi, ezáltal az anyagot a raktár maradványaiból eltávolítja és a vágási hely anyagilag felelős személyéhez szállítja (14. ábra).

Felhívjuk az olvasó figyelmét, hogy a 2. ábrán látható elszámolási dokumentum. A 13. ábra bizonyos egyedi jellemzőkkel rendelkező anyagokat köt egy adott munkadarabhoz. Ez lehetővé teszi a makró által végrehajtott további műveletsorok automatizálását (15. ábra):

• a vágási részhez hozzon létre egy bejövő számviteli bizonylatot „A helyszíni munkához”;
• a vágási diagram specifikációjában meghatározott nómenklatúra-elemekhez annyi számviteli kártyát kell készíteni, amennyi a „Követelmény” elszámolási bizonylat „Mennyiség” oszlopában szerepel (lásd 13. ábra);
• rendeljen hozzá egyedi sorozatszámot minden egyes munkadarabhoz, amely megfelel egy adott hőnek és pozíciónak a beágyazott diagram specifikációjából;
• feladni a dokumentumot.

Miután részletesen bemutattuk azokat a főbb pontokat, amelyek lehetővé teszik az anyag mozgásának végpontok közötti információs nyomon követését annak munkadarabgá alakítása során, megjegyezzük, hogy a beszerzési hely funkciói számos olyan műveletet tartalmaznak, megelőzi a munkadarabok további feldolgozásra való átadását:

• nyersdarabok hőkezelése automatizált ketrecképzéssel;
• mintavétel minden ketrecből;
• keménységi vizsgálatok elvégzése, a vizsgálatok eredményeinek beírása;
• nyersdarabok mozgatása a betakarítási terület kamrájába.

Ezeket a műveleteket olyan algoritmusok szerint hajtják végre, amelyek alapvetően nem különböznek a fent megadottaktól. Ezek az elszámolási és számviteli bizonylatok egymás utáni automatizált kialakításán alapulnak. Ezeknek a műveleteknek az eredménye további adatok megjelenése, amelyek egyedileg jellemzik az egyes tételekből származó munkadarabokat (16. ábra).

Végezetül ismételten fogalmazzuk meg azokat az alapelveket, amelyek az anyagok nyomon követésének problémáját a beérkezéstől a raktárig a konkrét blankokig követik:

• az anyagmozgatás információs támogatásának megszervezése során számos alapvető döntést kell meghozni;
• ilyen döntéseket megfelelő kompetenciával rendelkező munkavállaló hozhat;
• a folyamat információs támogató rendszerének biztosítania kell ezt a munkavállalót a döntéshozatalhoz szükséges információkkal, és rögzítenie kell az eredményt;
• a rendszernek a lehető legnagyobb mértékben automatizálnia kell a raktári könyveléssel kapcsolatos rutinfunkciókat, miközben ki kell zárnia a bizonylatok tartalmának kézi bevitelét;
• a rendszernek egyértelműen előre meg kell határoznia az alkalmazottak által végrehajtott cselekvések sorrendjét is.

Vegyük figyelembe, hogy esetünkben az információs rendszer helyesen választja szét a folyamatokat: az anyag kezdeti azonosításáról az OMTS munkatársa dönt, a raktáros ezt a döntést csak egy beérkező dokumentummal rögzíti; a további vizsgálatok elvégzéséről szóló döntést az STK alkalmazottja hozza meg, a telephelyi munkavezető ezt a döntést használja, amikor konkrét anyagtételeket ír le a gyártáshoz stb.

A rendszer automatizálja a rutinfunkciókat, és egyértelműen meghatározza azok végrehajtásának sorrendjét: a raktári alkalmazott (raktáros) olyan makrókat futtat, amelyek a kapcsolódó láncokat hajtják végre. szükséges intézkedésés nyomtatvány dokumentumokat, a raktáros pedig csak az anyagmozgatás tényét rögzíti, iratok feladását. Ez kiküszöböli a dokumentumok kézi feldolgozása során elkerülhetetlenül előforduló hibákat.

Ennek eredményeként a raktárban megjelenő, egyedi sorozatszámmal rendelkező minden egyes üres adat átfogó információt tartalmaz arról az anyagról, amelyből készült. A munkadarab automatikusan örökli azt a feldolgozási folyamatokat kísérő dokumentumok láncolata mentén.

Könnyen érthető, hogy hasonló algoritmusok segítségével nyomon lehet követni a munkadarab útját a késztermékig, és ez a feladat tisztán technikai jellegű. Ugyanakkor a megoldásának alapját képező alapot pontosan az anyag elszámolásának és a beszerzés helyszíni feldolgozásának első lépéseinél rakják le.

Dmitrij Dokucsajev

A CSoft Mérnöki Tanácsadó Osztályának igazgatója.

Jevgenyij Troscsinszkij

Főigazgató, CSoft Ukraine.

Andrej Kurochkin

A CSoft Ukraine Mérnöki Rendszerek Osztályának vezetője.

üres gyártás

A betakarítási terület az üzem fő műhelyeinek szerkezetébe tartozik, és úgy van kialakítva, hogy biztosítsa a termelést a nyersdarabokkal. A telephely felszerelése 7 db maró- és forgácsológépből, 14 db préselőberendezésből, két kovácsolókalapácsból áll. A beszerzési részleghez tartozik még egy kovácsolási részleg is, ahol a fémet melegen dolgozzák fel saját szükségletre kovácsolt és sajtolásra. A helyszínre beérkező fémet maró- és forgácsológépeken, présollóval a szükséges méretű nyersdarabokra vágják. A beszerzési részleg présberendezéseken lévő présszerszámokban lévő nyersdarabok hideg lemezbélyegzését is végzi. A nyersdarabok egy része (például egy tengely) a nyersdarabban marási és központosítási műveleten esik át a további befordítás érdekében gép bolt gyár. A nyomj ollót lapanyagot vágjuk a szükséges méretű nyersdarabokra. Ezután az összes nyersdarabot a nyersdarabok gépesített raktárába szállítják. A telephelyet művezető irányítja, akinek alá vannak rendelve: berendezésbeállító, fémvágó, kovács és lyukasztók.

Megmunkálási gyártás

menedzsment szervezési technológiai henger

Jelenleg a vezetői apparátus és a segédmunkások csökkentése érdekében az üzemben lévő összes műhelyt egyetlen MSC műhelybe (mechanikai összeszerelő műhelybe) vonták össze, amely szekciókra van felosztva.

Tehát az 1. sz. szekcióban a berendezés nagy részét a következő típusú gépek képviselik: - OT-k (megmunkáló központ): IR800PMF4; 2206VMF4, Megmunkáló központ A 2206VMF4 közepes méretű testrészek komplex megmunkálására készült négy oldalról, adott program szerinti visszaállítás nélkül.

A félautomata tokmány eszterga CNC 1P756DF3-mal vas- és színesfémekből és ötvözetekből készült alkatrészek hengeres, homlokzati, kúpos, lépcsős és íves felületeinek esztergálására, valamint központi furatok fúrására, külső menetek vágására szolgál.

Az ágyvezetők tükrének ferde síkban való elhelyezkedése biztosítja Szabad hozzáférés a munkadarabhoz.

A hossz- és keresztirányú mozgású, edzett acél felsővezetők gördülőcsapágyakkal és súrlódásgátló betétekkel kombinálva garantálják a félautomata készülék pontosságának hosszú távú megőrzését.

Tervezési jellemzők Minden kezelőszerv a CNC vezérlőpanelre összpontosul.

A főszerkezet hajtása egy fejtartóból és egy egyenáramú motorból áll.

A félautomata orsószerkezet merev szerkezettel és nagy rezgésállósággal rendelkezik.

A félautomata eszközön a szerszámcsere automatikusan történik két revolver segítségével.

A hűtés a vágási zónába kerül a szerszámblokkon keresztül.

A forgácsot a félautomata gépágy fülkéjében elhelyezett szállítószalag távolítja el.

A gép az Elektronika MS 2101 CNC eszközével van felszerelve

Műszaki adatok:

A megmunkált munkadarab legnagyobb hossza, 320 mm

A legnagyobb fúrási mélység, 200 mm

A munkadarab legnagyobb átmérője, mm:

ágy felett 630

500-as tokmányban megmunkált

Orsó fordulatszám határok, ford./perc 8-1600; 10-2000*

A féknyereg hossz- és keresztirányú munkaelőtolásának határai, mm/perc 1-4000

A féknyereg gyors hossz- és keresztirányú előtolása, mm/perc 8000

Leolvasás diszkrétsége a koordinátatengelyek mentén, mm 0,001

Szerszámpozíciók száma a felső revolverfejen 8

Az alsó torony pozícióinak száma 4

Orsóvég a GOST 12523-67 11M szerint

A gépen lévő tornyok száma 2

Főhajtás teljesítménye, kW 22-30

Teljes méretek, mm:

szélessége 2400

magassága 2600

Súly, 8600 kg

A 2R135F2-1 függőleges fúrógép acélból, öntöttvasból és színesfémekből készült alkatrészek fúrására, süllyesztésére, dörzsárazásra, menetvágásra, könnyű egyenes vonalú marásra készült kis- és sorozatgyártásban. Az automatikus szerszámcserével ellátott torony és a programvezérelt keresztasztal lehetővé teszi az alkatrészek, például burkolatok, karimák, panelek stb. koordinált megmunkálását előzetes jelölés és vezetékek használata nélkül. P pontossági osztályú gép.

A 2R135F2-1 gép műszaki jellemzői:

A munkadarab legnagyobb átmérője 35 mm;

a vágott menet legnagyobb átmérője M24;

maximális marási szélesség 60 mm; szerszámok száma 6;

orsó fordulatszámok száma (összesen/program szerint) 12/12;

orsó fordulatszám határok 35,5-1600 min -1 ;

előtolások száma a Z tengely mentén 18; a munkaelőtolások határai a Z tengely mentén 10-500 mm/perc;

az asztal és a szán gyors mozgási sebessége 7000 mm/perc, marásnál 2200 mm/perc;

a támasz gyors mozgási sebessége 4000 mm/perc;

az asztal munkafelületének mérete 400X710 mm;

a gép teljes méretei 1800x2400x2700 mm.

A 2P32-3 típusú CNC eszköz a pozicionálás és a téglalap feldolgozás folyamatának vezérlésére szolgál (a koordinátatengelyekkel párhuzamosan). A programhordozó egy nyolcsávos lyukszalag, egy módszer az elmozdulások abszolút koordinátában történő megadására. Digitális jelzés van, 15 korrekció bevitele biztosított a szerszám hosszára vonatkozóan. A CNC rendszer zárt, visszacsatoló érzékelőként a BS155A selsyn szolgál. Az asztal és a szán pozicionálási pontossága 0,05 mm, az elmozdulások és a digitális jelzés hozzárendelésének diszkrétsége 0,01 mm. A szabályozott koordináták száma összesen / egyszerre 3/2. és egy csoport univerzális - esztergálás 16K20; köszörülés 3B724; radiális fúrás 2M55 stb.

A telephelyen a fő termékek eszterga tokmányok - 12 féle, MTZ megrendelésére gyártott karosszéria - 1520-2308015 2,5 ezer / hó.

A 2. számú telephelyen a gyártott termékek fő típusai a tengelyek, perselyek, tengelykapcsolók, karmantyúk stb. olyan termékek, mint például forgótestek, amelyeket mind az üzem által gyártott termékek, mind az MTZ és más ügyfelek megrendelései összeszerelésére használnak. Ennek megfelelően a fő szerszámgéptípusok a csoport esztergagépei, elsősorban CNC, kör- és belső köszörüléssel.

A 3. számú szekció egy univerzális-mechanikus-szerelő szakasz, ahol mind az alkatrészek megmunkálása, mind az alkatrészek és termékek összeszerelése történik, ezért a telephelyen a berendezések nem specializáltak és meglehetősen széles választékban biztosítottak - a CNC-től kezdve. gépek IR500; GF2171; 2R135F3-tól univerzálisig - esztergálás, marás, köszörülés és fúrás. Vannak eszterga- és forgó-, maró- és forgó- és köszörű- és forgógépek.

Gyártott termékek - különféle méretű és kivitelű satu - szerszámgépek, hidraulikus hajtású fémmegmunkálás, stb., EMZ fejek (elektromechanikus bilincs), pneumatikus hengerek, forgóasztalok és speciális. parancsokat. Egy adott terméket alkotó különféle alkatrészek egy telephelyen vagy különböző helyeken gyárthatók, a rendelkezésre álló berendezésektől függően. folyamat. A műhelyt a műhelyvezető, helyettes koordinálja. korai műhelyek, amelyeket az üzem szerkezetének megfelelően egységek irányítanak.

A telephelyek a szerszámgépek és a gyártott termékek csoportosításának elvei szerint külön alegységekre vannak osztva.

3. ábra - hengerrészlet

A „Chenger” rész gyártásának technológiai folyamata magában foglalja a műveletek listáját, a szükséges felszereléseket, szerszámokat, rögzítéseket és a munkavédelmi követelményeket, feltüntetve a vágási feltételeket, a mérőeszközöket és egyéb technológiai információkat.

A „henger” részt hidraulikus erősítésű forgó pneumatikus gépsatukban használják, hogy a munkaközeg nyomását a felső, forgó részre továbbítsák a szorítószerkezethez.

4. ábra - A "henger" alkatrész alkalmazása

A hengerrész gyártásához különféle vágószerszámokat használnak:

Boring 2141-0031 GOST 18883-73 (T15K6)

Fúróhornyokhoz 43.2128 - 4395 - 06 BZSP

5. ábra - Hornyoló vágó

Átmenő furat MWLNL 3225 P10 betét WNUM-100612 (T15K6)

O 46 2301-0154 GOST 10903-77

O 9 2301-0154 GOST 10903-77

O 4.5 2301-0154 GOST 10903-77

Süllyesztő O 14 432325 - 4519 - 15 BZSP, és egy speciális szerszám - hengerlés, az ábrán látható. 6.

6. ábra - 437915-4756-01 kigörgetése

A bevezetés a BZSP saját fejlesztése. A gyári műszaki folyamat 075-ös művelete során a henger belső felületének hengerléssel történő keményítésére szolgál.

7. ábra - Fúrógép 2 lyuk fúrásához a "Cylinder" részben 7201-0019-02/0115

Ezenkívül az alkatrész gyártási folyamata során különféle eszközöket használnak. Az egyik a "Fúrógép 2 lyuk fúrásához a "Cylinder" részben 7201-0019-02/0115" ábra. 7.

Hárompofás tokmány 7102-00884-1-2

A tisztasági méretek és a kezelendő felületek egymáshoz viszonyított helyzetének szabályozására a következő eszközöket és eszközöket alkalmazzuk:

Érdességminták GOST 9378-93

Tolómérő ШЦ-I-125-0,1 GOST 166-89

Tolómérő ШЦ-II-250-0,1 GOST 166-89

Mélységmérő ShG-0-160 GOST 162-90

Speciális tolómérő (belső hornyok mérésére) 8700-13160

Speciális "Mérés" eszköz, három furat helyének ellenőrzésére O9mm 438362-5048-01SB ábra. 5.