Технічна діагностика- область знань, що охоплює теорію, методи та засоби визначення технічного стану об'єкта. Призначення технічної діагностики у загальній системі технічного обслуговування - зниження обсягу витрат у стадії експлуатації з допомогою проведення цільового ремонту.

Технічне діагностування- Процес визначення технічного стану об'єкта. Воно поділяється на тестове, функціональне та експрес-діагностування.

Періодичне та планове технічне діагностування дозволяє:

виконувати вхідний контроль агрегатів та запасних вузлів при їх купівлі;

звести до мінімуму раптові позапланові зупинки технічного обладнання;

керувати старінням обладнання.

Комплексне діагностування технічного стану обладнання дає можливість вирішувати такі завдання:

проводити ремонт за фактичним станом;

збільшити середній час між ремонтами;

зменшити витрату деталей у процесі експлуатації різного обладнання;

зменшити обсяг запасних частин;

скоротити тривалість ремонтів;

підвищити якість ремонту та усунути вторинні поломки;

продовжити ресурс працюючого обладнання на суворій науковій основі;

підвищити безпеку експлуатації енергетичного обладнання:

зменшити споживання ПЕР.

Тестове технічне діагностування- це діагностування, при якому на об'єкт подаються тестові впливи (наприклад, визначення ступеня зношування ізоляції електричних машин щодо зміни тангенсу кута діелектричних втрат при подачі напруги на обмотку двигуна від мосту змінного струму).

Функціональне технічне діагностування- це діагностування, при якому вимірюються та аналізуються параметри об'єкта при його функціонуванні але прямому призначенню або у спеціальному режимі, наприклад, визначення технічного стану підшипників кочення зі зміни вібрації під час роботи електричних машин.

Експрес-діагностування- це діагностування за обмеженою кількістю параметрів за встановлений час.

Об'єкт технічного діагностування- виріб або його складові частини, що підлягають діагностуванню (контролю).

Технічний стан- це стан, який характеризується у певний момент часу за певних умов зовнішнього середовищазначення діагностичних параметрів, встановлених технічною документацією на об'єкт.

Засоби технічного діагностування- апаратура та програми, за допомогою яких здійснюється діагностування (контроль).

Вбудовані засоби технічного діагностування- це засоби діагностування, що є складовою об'єкта (наприклад, газові реле в трансформаторах на напругу 100 кВ).

Зовнішні пристрої технічного діагностування- це пристрої діагностування, виконані конструктивно окремо від об'єкта (наприклад, система віброконтролю на нафтоперекачувальних насосах).

Система технічного діагностування- сукупність коштів, об'єкта та виконавців, необхідна для проведення діагностування за правилами, встановленими технічною документацією.

Технічний діагноз- Результат діагностування.

Прогнозування технічного стануце визначення технічного стану об'єкта із заданою ймовірністю на майбутній інтервал часу, протягом якого збережеться працездатний (непрацездатний) стан об'єкта.

Алгоритм технічного діагностування- сукупність розпоряджень, що визначають послідовність дій під час проведення діагностування.

Діагностична модель- формальний опис об'єкта, необхідне вирішення завдань діагностування. Діагностична модель може бути представлена ​​у вигляді сукупності графіків, таблиць або еталонів у діагностичному просторі.

Існують різні методи технічного діагностування:

Реалізується за допомогою лупи, ендоскопа та інших найпростіших пристосувань. Цим методом користуються, зазвичай, постійно, проводячи зовнішні огляди устаткування під час підготовки до роботи чи процесі технічних оглядів.

Віброакустичний методреалізується за допомогою різних приладів для виміру вібрації. Вібрація оцінюється за вібропереміщення, віброшвидкість або віброприскорення. Оцінка технічного стану цим методом здійснюється за загальним рівнем вібрації в діапазоні частот 10 – 1000 Гц або за частотним аналізом у діапазоні 0 – 20000 Гц.

Реалізується за допомогою . Пірометрами вимірюється температура безконтактним методом кожної конкретної точці, тобто. Для отримання інформації про температурний нуль необхідно цим приладом сканувати об'єкт. Тепловізори дозволяють визначати температурне поле в певній частині поверхні діагностованого об'єкта, що підвищує ефективність виявлення дефектів, що зароджуються.

Метод акустичної емісіїзаснований на реєстрації високочастотних сигналів у металах та кераміці у разі виникнення мікротріщин. Частота акустичного сигналу змінюється у діапазоні 5 – 600 кГц. Сигнал виникає у момент утворення мікротріщин. Після закінчення розвитку тріщини він зникає. Внаслідок цього при використанні даного методузастосовують різні способи навантаження об'єктів у процесі діагностування.

Магнітний метод використовується для виявлення дефектів: мікротріщин, корозії та обривів сталевих дротів у канатах, концентрації напруги у металоконструкціях. Концентрація напруги виявляється за допомогою спеціальних приладів, в основі яких лежать принципи Баркгаузсна і Вілларі.

Метод часткових розрядівзастосовується виявлення дефектів в ізоляції високовольтного устаткування (трансформатори, електричні машини). Фізичні основи часткових розрядів у тому, що у ізоляції електрообладнання утворюються локальні заряди різної полярності. При різнополярних зарядах з'являється іскра (розряд). Частота цих розрядів змінюється в діапазоні 5 – 600 кГц, вони мають різну потужність та тривалість.

Існують різні методи реєстрації часткових розрядів:

метод потенціалів (зонд часткових розрядів Lemke-5);

акустичний (застосовуються високочастотні датчики);

електромагнітний (зонд часткових розрядів);

ємнісний.

Для виявлення дефектів в ізоляції станційних синхронних генераторів з водневим охолодженням та дефектів у трансформаторах на напругу 3 - 330 кВ застосовується хромотографічний аналіз газів. У разі різних дефектів у трансформаторах в маслі виділяються різні гази: метан, ацетилен, водень тощо. Частка цих розчинених у маслі газів надзвичайно мала, але є прилади (хромотографи), з допомогою яких зазначені гази виявляються у трансформаторному маслі і визначається рівень розвитку тих чи інших дефектів.

Для вимірювання тангенсу кута діелектричних втратв ізоляції у високовольтному електрообладнанні (трансформатори, кабелі, електричні машини) застосовується спеціальний прилад. Цей параметр вимірюється при подачі напруги від номінальної до 1,25 номінальної. При хорошому технічному стані ізоляції тангенс кута діелектричних втрат не повинен змінюватись у цьому діапазоні напруги.

Графіки зміни тангенсу кута діелектричних втрат: 1 – незадовільний; 2 – задовільний; 3 - добрий технічний стан ізоляції

Крім того, для технічного діагностування валів електричних машин, корпусів трансформаторів можуть використовуватися такі методи: ультразвуковий, ультразвукова товщинометрія, радіографічний, капілярний (кольоровий), вихрострумовий, механічні випробування (твердометрія, розтяг, вигин), рентгенографічна дефектоскопія, металографічний аналіз.

Ґрунтович Н. В.

Технічне діагностування- це процес аналізу, висновків та висновків про технічний стан обладнання, при якому визначається ступінь справності техустрою, за рахунок порівняльного аналізу даних з параметрами, встановленими в технічній документації. Відповідно до ГОСТ 20911-89 технічне діагностування – це визначення технічного стану об'єктів.

Технічна діагностика- область знань, що охоплює теорію, методи та засоби визначення технічного стану об'єктів.

Завданнями технічного діагностування є:

• контроль технічного стану;
• пошук місця та визначення причин відмови (несправності, дефекту);
• прогнозування технічного стану

Контроль технічного стану проводиться з метою перевірки відповідності значень параметрів об'єкта діагностування вимогам технічної документації та визначення на цій основі одного з видів технічного стану в даний момент часу. Видами технічного стану об'єкта діагностування є: справний, працездатний, несправний, непрацездатний.

Справний стан:стан об'єкта діагностування, за якого він відповідає всім вимогам нормативно-технічної та (або) конструкторської (проектної) документації.
Працездатний стан:стан об'єкта діагностування, при якому значення всіх параметрів, що характеризують здатність виконувати задані функції, відповідають вимогам нормативно-технічної та (або) конструкторської (проектної) документації.

Прогнозування технічного стану – це визначення технічного стану об'єкта діагностування із заданою ймовірністю на майбутній інтервал часу. Метою прогнозування технічного стану є визначення із заданою ймовірністю інтервалу часу (ресурсу), протягом якого збережеться працездатний (справний) стан об'єкта діагностики.

Коли проводиться технічне діагностування?

Технічне діагностування із застосуванням методів неруйнівного та руйнівного контролю проводиться:

• у процесі експлуатації в межах терміну служби, у випадках, встановлених посібником з експлуатації,
• при проведенні технічного огляду для уточнення характеру та розмірів виявлених дефектів,
• після закінчення розрахункового терміну служби обладнання під тиском або після вичерпання розрахункового ресурсу безпечної роботив рамках експертизи промислової безпеки з метою визначення можливості, параметрів та умов подальшої експлуатації цього обладнання.
• після закінчення терміну служби, встановленого виробником для підйомних споруд та обладнання під тиском, що не підлягають обліку в Ростехнагляді, з метою визначення терміну залишкової служби, параметрів та умов подальшої безпечної експлуатації.

Як проводиться технічне діагностування?

Технічне діагностування технічних пристроїв включає такі заходи:

• візуальний та вимірювальний контроль;
• оперативне (функціональне) діагностування для отримання інформації про стан, фактичні параметри роботи, фактичного навантаження технічного пристрою в реальних умовах експлуатації;
• визначення діючих факторів, що ушкоджують, механізмів пошкодження та сприйнятливості матеріалу технічного пристрою до механізмів пошкодження;
• оцінку якості з'єднань елементів технічного пристрою (за наявності);
• вибір методів неруйнівного або руйнівного контролю, що найбільш ефективно виявляють дефекти, що утворюються в результаті впливу встановлених механізмів ушкодження (за наявності);
• неруйнівний контроль або руйнуючий контроль металу та зварних з'єднань технічного пристрою (за наявності);
• оцінку виявлених дефектів на підставі результатів візуального та вимірювального контролю, методів неруйнівного або руйнівного контролю;
• дослідження матеріалів технічного устрою;
• розрахункові та аналітичні процедури оцінки та прогнозування технічного стану технічного пристрою, що включають аналіз режимів роботи та дослідження напружено-деформованого стану;
• оцінку залишкового ресурсу (строку служби);

За результатами робіт з технічного діагностування складається технічний звіт із додатком протоколів неруйнівного контролю.

Хто проводить технічне діагностування?

Роботи з технічного діагностування із застосуванням методів неруйнівного та/або руйнівного контролю здійснюються лабораторіями, атестованими відповідно до Правил атестації та основними вимогами до лабораторій неруйнівного контролю (ПБ 03-44-02), затвердженими постановою Федерального гірничого м. №29.

ТОВ «Хімнафтоапаратура» має власну атестовану лабораторію неруйнівного контролю та технічної діагностики Свідоцтво № 91А070223, оснащену необхідним обладнанням, приладами та засобами вимірювань, повіреними в установленому порядку, укомплектовану спеціалістами неруйнівного контролю II виконання видів контролю:

• візуально-вимірювальний,
• ультразвукова дефектоскопія,
• ультразвукова товщинометрія,
• контроль проникаючими речовинами (капілярний),
• магнітний (магнітопорошковий) контроль,
• акустико-емісійний контроль

Усі фахівці атестовані у комісії Ростехнагляду з промислової безпеки у відповідних галузях. Персонал пройшов навчання та допущений до робіт на висоті з підйомників та вишок. У складі підрозділу є спеціалісти з геодезичного контролю, які пройшли спеціалізоване навчання.

ТОВ «Хімнафтоапаратура» проводить технічне діагностування:

• казанів;
• трубопроводів;

2.5. Запуск обладнання в експлуатацію. Експлуатаційна обкатка машин

3. Режими роботи та ефективність використання обладнання

3.1. Змінний, добовий та річний режими

Роботи обладнання

3.2. Продуктивність та норма виробітку машин

3.3. Вартість експлуатації обладнання

3.4. Аналіз ефективності роботи обладнання

4. Надійність обладнання та її зміна під час експлуатації

4.1. Показники надійності обладнання

4.2. Загальні принципи збору та обробки

Статистична інформація про надійність

Устаткування під час експлуатації

Збір інформації про відмови обладнання

Обробка експлуатаційної інформації щодо відмови

Оцінка надійності обладнання

4.3. Підтримка надійності обладнання під час експлуатації

На етапі експлуатації обладнання

5. Причини відмов обладнання під час експлуатації

5.1. Специфіка умов експлуатації обладнання для буріння свердловин, видобутку та підготовки нафти та газу

5.2. Деформація та злами елементів обладнання

5.3. Знос елементів обладнання

5.4. Корозійні руйнування елементів обладнання

5.5. Сорбційні руйнування елементів обладнання

5.6. Корозійно-механічні руйнування елементів обладнання

5.7. Сорбційно-механічні руйнування елементів обладнання

5.8. Утворення на поверхнях обладнання відкладень твердих речовин

6. Організація технічного обслуговування, ремонту, зберігання та списання обладнання

6.1. Система технічного обслуговування та ремонту обладнання

Види технічного обслуговування та ремонту обладнання

Стратегії те і р обладнання

Організація та планування обладнання для напрацювання

Організація та планування обладнання та обладнання за фактичним технічним станом

6.2 Мастильні матеріали та спецрідини призначення та класифікація мастильних матеріалів

Рідкі мастильні матеріали

Пластичні мастильні матеріали

Тверді мастильні матеріали

Вибір мастильних матеріалів

Способи змащування машин та мастильні пристрої

Рідини для гідравлічних систем

Гальмівні та амортизаторні рідини

Використання та зберігання мастильних матеріалів

Збір відпрацьованих масел та їх регенерація

6.3. Зберігання та консервація обладнання

6.4. Гарантійні терміни та списання обладнання

Списання обладнання

7. Діагностика технічного стану обладнання

7.1. Основні засади технічного діагностування

7.2. Методи та засоби технічної діагностики

Засоби діагностики технічного стану обладнання

Методи та засоби діагностичного контролю насосних агрегатів

Методи та засоби діагностичного контролю трубопровідної запірної арматури

7.3. Методи та технічні засоби дефектоскопії матеріалу деталей машин та елементів металоконструкцій

7.4. Методи прогнозування залишкового ресурсу обладнання

8. Технологічні засади ремонту обладнання

8.1. Структура виробничого процесу ремонту обладнання

Індивідуальним методом

8.2. Підготовчі роботи для здачі обладнання на ремонт

8.3. Мийно-очисні роботи

Склад змивок для очищення поверхні від лакофарбових покриттів

8.4. Розбирання обладнання

8.5. Контрольно-сортувальні роботи

8.6. Комплектування деталей обладнання

8.7. Балансування деталей

8.8. Складання обладнання

8.9. Припрацювання та випробування агрегатів та машин

8.10. Забарвлення обладнання

9 Способи відновлення сполучень та поверхонь деталей обладнання

9.1. Класифікація способів відновлення сполучення

9.2. Класифікація способів відновлення поверхонь деталей

9.3. Вибір оптимального методу відновлення поверхонь деталей

10 Технологічні методи, що застосовуються для відновлення поверхонь і нероз'ємних з'єднань деталей, що ремонтуються

10.1. Відновлення поверхонь наплавленням

Ручне газове наплавлення

Ручне електродугове наплавлення

Автоматична електродугова наплавка під шаром флюсу

Автоматична електродугова наплавка серед захисних газів

Автоматична вібродугова наплавка

10.2. Відновлення поверхонь металізацією

10.3. Відновлення поверхонь гальванічним нарощуванням

Електролітичне хромування

Електролітичне залишення

Електролітичне повільність

Електролітичне нікелювання

10.4. Відновлення поверхонь деталей пластичним деформуванням

10.5. Відновлення поверхонь полімерним покриттям

Полімерних покриттів:

10.6. Відновлення поверхонь механічною обробкою

10.7. З'єднання деталей та їх окремих частин методами зварювання, паяння та склеювання з'єднання деталей зварюванням

З'єднання деталей пайкою

Склеювання деталей

11 Типові технологічні процеси ремонту деталей

11.1. Ремонт деталей типу валів

11.2. Ремонт деталей типу втулок

11.3. Ремонт деталей типу дисків

Ремонт зубчастих коліс

Ремонт ланцюгових коліс

11.4. Ремонт корпусних деталей

Ремонтні деталі:

Ремонт корпусу вертлюга

Ремонтні деталі:

Ремонт корпусу крейцкопфа бурового насосу

Ремонт клапанних коробок бурових насосів

Додаткові ремонтні деталі:

Ремонт корпусів засувок фонтанної та трубопровідної запірної арматури

Ремонт корпусу турбобура

Спосіб заміни частини деталі:

7. Діагностика технічного стану обладнання

7.1. Основні засади технічного діагностування

Діагностика- галузь науки, вивчаюча і встановлює ознаки стану системи, і навіть методи, принципи і кошти, з яких дається висновок про характері й сутності дефектів системи без її розбирання і виробляється прогнозування ресурсу системы.

Технічна діагностикамашин представляє систему методів і засобів, що застосовуються щодо технічного стану машини без її розбирання. За допомогою технічної діагностики можна визначати стан окремих деталей і складальних одиниць машин, проводити пошук дефектів, що викликали зупинку або ненормальну роботу машини.

На основі отриманих при діагностиці даних про характер руйнування деталей та складальних одиниць машини залежно від часу її роботи технічна діагностика дозволяє прогнозувати технічний стан машини на наступний термін після діагностування.

Сукупність засобів діагностування, об'єкта та виконавців, що діють за встановленими алгоритмами, називається системою діагностування.

Алгоритм- це сукупність розпоряджень, визначальних послідовність процесів при діагностуванні, тобто. алгоритм встановлює порядок проведення перевірок стану елементів об'єкта та правила аналізу їх результатів. Причому безумовний алгоритм діагностування встановлює заздалегідь певну послідовність перевірок, а умовний залежно від результатів попередніх перевірок.

Технічне діагностування -це процес визначення технічного стану об'єкта із певною точністю. Результатом діагностування служить висновок про технічний стан об'єкта із зазначенням за необхідності місця, виду та причини дефекту.

Діагностування – один з елементів системи ТО. Основна його мета – досягнення максимальної ефективності експлуатації машин і, зокрема, зведення до мінімуму витрат на їхнє ТО. Для цього дають своєчасну та кваліфіковану оцінку технічного стану машини та розробляють раціональні рекомендації щодо подальшого використання та ремонту складальних одиниць (обслуговування, ремонту, подальшої експлуатації без обслуговування, заміні складальних одиниць, матеріалів тощо).

Діагностування проводять як за ТО, і при ремонті.

При ТО завдання діагностування у тому, щоб встановити потреба у проведенні капітального чи поточного ремонту машини чи її складальних одиниць; якість функціонування механізмів та систем машин; перелік робіт, які потрібно виконати при черговому технічному обслуговуванні.

При ремонті машин завдання діагностування зводяться до виявлення складальних одиниць, що підлягають відновленню, а також оцінки якості ремонтних робіт. Види технічного діагностування класифікують за призначенням, періодичністю, місцем проведення, рівнем спеціалізації (табл. 7.1). Залежно від парку машин діагностування проводять силами Експлуатаційного підприємства або спеціалізованих підприємствах технічного сервісу.

Діагностування, як правило, поєднують із проведенням робіт з ТО. Крім того, у разі відмов машини проводять поглиблене діагностування за заявкою оператора.

Останнім часом виникла мережа підприємств з надання послуг технічного сервісу машин, зокрема і діагностування, тобто. діагностування в цьому випадку виводиться зі складу робіт з ТО та стає самостійною послугою (товаром), яка надається за заявкою клієнта як у період експлуатації, так і при оцінці якості ремонту, залишкової вартості робіт з відновлення працездатності та справності машин, а також при купівлі та продажу машин, що були у вжитку.

Роботи з діагностування на експлуатаційному підприємстві проводяться залежно від розміру та складу парку машин на спеціалізованій ділянці (посту) діагностування або на ділянці (посту) ТО. Об'єктом технічної діагностики може бути технічний пристрій або його елемент. Найпростішим об'єктом технічної діагностики буде кінематична пара або сполучення. Однак до класу об'єктів, що розглядаються, може бути включений агрегат будь-якої складності. Діагностований об'єкт можна розглядати у двох аспектах: з погляду структури та способу функціонування. Кожен із аспектів має особливості, що описуються своєю системою понять.

Під структурою системирозуміється певний взаємозв'язок, взаєморозташування складових частин (елементів), що характеризують будову та конструкцію системи.

Параметр- якісний захід, що характеризує властивість системи, елемента чи явища, зокрема процесу. Значення параметра- кількісна міра параметра.

Об'єктивні методи діагностуваннядають точну кількісну оцінку складальної одиниці, машини. Вони засновані на використанні як спеціальних контрольно-діагностичних засобів (обладнання, приладів, інструменту, пристроїв), так і встановлюються безпосередньо на машинах або машиниста, що входять до комплекту інструменту.

Таблиця 7.1

Види діагностування та галузі їх застосування

Кваліфікуюча ознака	Вид діагностування	Область застосування	Основні завдання
За місцем діагностування За об'ємом За періодичністю За рівнем спеціалізації	Експлуатаційне Виробниче Часткове Планове (регламентоване) Позапланове (причинне) Спеціалізоване Поєднане	При технічному обслуговуванні, оглядах, виникненні відмов та несправностей При ремонті машин на ремонтних підприємствах При вхідному та вихідному контролі машин у ремонтному виробництві При технічних оглядах При періодичному ТО та оглядах У разі виникнення відмов та несправностей При обслуговуванні машин на сервісних підприємствах та силами ЦБПО При ремонті машин При обслуговуванні машин експлуатаційним підприємством та силами ЦБПО	Визначення залишкового ресурсу складальних одиниць та потреби в регулювальних роботах. Встановлення обсягу та якості ремонтних робіт, виявлення несправностей, оцінка готовності машин до робіт Визначення залишкового ресурсу складальних одиниць. Контроль якості ремонтних робіт Визначення залишкового ресурсу складальних одиниць, перевірка якості їх функціонування, виявлення переліку регулювальних робіт, запобігання відмовам Визначення переліку необхідних регулювальних робіт, перевірка готовності машин до роботи або якості їх зберігання, виявлення несправностей з подальшим їх усуненням Запобігання відмовам, визначення залишкового ресурсу, встановлення переліку регулювальних робіт, перевірка якості обслуговування та ремонту машин Виявлення відмов та несправностей з подальшим їх усуненням Проведення діагностування, передбаченого ТО-3 та після міжремонтного напрацювання Визначення залишкового ресурсу складальних одиниць, перевірка якості ремонту Діагностування з подальшим обслуговуванням машини, перевірка потреб машин у ремонті з усуненням дефектів. Виявлення та усунення дефектів при виникненні відмов

Об'єктивне діагностування поділяють на пряме та непряме

Пряме діагностування- це процес визначення технічного стану об'єкта за його структурними параметрами (зазорами в підшипникових вузлах, клапанному механізмі, у верхніх і нижніх головках шатунів кривошипно-шатунного механізму, биття валів, розмірів деталей, доступних для безпосереднього вимірювання, та ін.).

Складальні одиниці та машину в цілому діагностують за структурними параметрами за допомогою універсальних вимірювальних приладів: калібрів, щупів, масштабної лінійки, штангенциркулів, мікрометрів, зубометрів, нормалемерів та ін. Це дозволяє отримувати точні результати. Недолік такого методу полягає в тому, що він у багатьох випадках потребує розбирання об'єкта діагностування. Останнє значно збільшує трудомісткість робіт та порушує приробіток сполучених поверхонь. Тому у практиці пряме діагностування, зазвичай, проводять у тому випадку, коли структурні параметри об'єкта діагностування можна заміряти без розбирання сполучених поверхонь.

Непряме діагностування -це процес визначення фактичного стану об'єкта діагностування за непрямими, або, як їх називають, діагностичними параметрами.

Як непрямі показники використовують зміну параметрів робочих процесів, структурних шумів, вмісту продуктів зносу в маслі, потужності, витрати палива та ін.

Сам процес діагностування проводять за допомогою манометрів, вакуумметрів, п'езометрів, витратомірів, пневматичних калібраторів, димомерів та різних спеціальних приладів.

1.1. Дані "Рекомендації з технічного діагностування підйомних споруд" (далі за текстом - "Рекомендації") розроблені відповідно до розвитку технічного регламенту "Про безпеку машин та обладнання", затвердженого постановою Уряду Російської Федерації від 15.09.2009, № 753, а також в згідно з Федеральним закономвід 21.07.1997 р. №116-ФЗ "Про промислову безпеку небезпечних виробничих об'єктів і мають рекомендаційний характер.

1.2. Рекомендації призначені для експертів та атестованих фахівців експертних організацій, які виконують роботи з технічного діагностування ПС, власників ПС (незалежно від форм власності), а також працівників федерального органу виконавчої влади, спеціально уповноваженого у галузі промислової безпеки ПС.

2. Область застосування

2.1. Дані Рекомендації призначені для застосування при технічному діагностуванні ПС: вантажопідіймальних кранів всіх типів, електричних талей, монорейкових візків, кранів-маніпуляторів, кранів-трубоукладачів, підйомників, вишок, вантажозахоплювальних пристроїв у складі кранів, окремих вантажозахоплювальних пристосувань, а також кранових рей визначення їх технічного стану та можливості подальшої експлуатації.

Рекомендації регламентують процедуру проведення технічного діагностування, визначають принциповий склад робіт, що дозволяють об'єктивно оцінити технічний стан, фактичну несучу здатність металевих конструкцій, механізмів ПС та, у разі потреби, прийняти обґрунтовані технічні рішення щодо ремонтно-відновлювальних заходів або способів посилень.

• 
  види, періодичність та обсяг технічного діагностування ПС залежно від умов та специфіки їх експлуатації;
• 
  методичні основи та послідовність технічного діагностування;
• 
  номенклатуру діагностичних параметрів та якісних ознак, що характеризують технічний стан підйомної споруди та забезпечують пошук її можливих дефектів та пошкоджень;
• 
  номінальні, допустимі, граничні значення структурних діагностичних параметрів та залежності значень параметрів від напрацювання ПС;
• 
  вимоги щодо похибки вимірювання параметрів;
• 
  номенклатуру засобів діагностування, режими роботи ПС та його складових частин під час проведення технічного діагностування;
• 
  вимоги щодо охорони праці при технічному діагностуванні.

2.3. Ці Рекомендації не призначені для технічного діагностування ліфтів, ескалаторів, канатних доріг, фунікулерів, а також інших підйомних споруд та будівельних конструкцій, на яких експлуатуються ПС, зазначені у п.2.1.

3.1. Список нормативних документів, на які дані посилання в цих Рекомендаціях, наведено в розділі 2. ФНП ПС.

У разі виключення з числа чинних нормативних документів, на які дається посилання у цих Рекомендаціях, слід керуватися нормами, введеними замість виключених.

4. Терміни та визначення

Працездатний стан обмежене(обмежено працездатний стан) - стан металоконструкціїПС, при якому значення параметрів, що характеризують здатність виконувати нею задані функції, реалізується не в повному обсязі (наприклад, на обмеженому вильоті або з обмеженою вантажопідйомністю тощо), але при забезпеченні всіх обов'язкових вимог безпеки (міцності, жорсткості, стійкості тощо).

Аварійний стан- стан металоконструкціїПС, за якого її подальша експлуатація забороняється до виконання заходів з ремонту та/або посилення.

Критерій граничного стану- ознака чи сукупність ознак граничного стану ПС, встановлені нормативною та (або) конструкторською (проектною) документацією з урахуванням призначеного допустимого ризику.

Технічне діагностування- Комплекс робіт, що виконуються на ПС з метою отримання об'єктивної оцінки його технічного стану, а також видачі висновку з визначенням термінів та умов (допустимого ризику) подальшої безпечної експлуатації підйомної споруди.

Технічне діагностування первинне- Технічне діагностування, що проводиться вперше на ПС, але не пізніше закінчення призначеного терміну служби ПС.

Технічне діагностування повторне- технічне діагностування, що проводиться після закінчення терміну, встановленого за результатами первинного або попереднього повторного технічного діагностування ПС.

Технічне діагностування позачергове- технічне діагностування, що проводиться при виникненні значних дефектів або пошкоджень (або ознак появи цих пошкоджень), що створюють загрозу для подальшої експлуатації, що проводиться за вимогами, викладеними в інформаційних листах заводів-виробників або федерального органу виконавчої влади, спеціально уповноваженого в галузі промислової безпеки, або на прохання власника підйомної споруди.

Формуляр заходів для завершення технічного діагностування– документ, що містить перелік робіт (ремонтів, посилень тощо), що виконуються на ПС з метою приведення його у працездатний стан та забезпечують проведення на ньому статичних та динамічних випробувань після завершення технічного діагностування.

5. загальні положення

5.1. До проведення робіт з технічного діагностування ПС допускають спеціалізовані організації, оснащені необхідною приладовою та інструментальною базою, що мають у своєму складі кваліфікованих спеціалістів. Кваліфікація спеціалізованої організації та фахівців на право проведення технічного діагностування має бути підтверджена документами, встановленими в Росії на право виконання зазначеної діяльності.

5.2. При технічному діагностуванні слід враховувати специфіку матеріалів, у тому числі виконані металоконструкції ПС.

За цією оцінкою металоконструкції ПС поділяються на: що знаходяться у працездатному стані, обмежено працездатному та аварійному стані.

При працездатному стані експлуатація металоконструкцій за фактичних навантажень і впливів можлива без обмежень. При цьому для конструкцій, що знаходяться в працездатному стані, може встановлюватися вимога періодичних обстежень у процесі експлуатації.

При обмежено працездатному стані металоконструкцій необхідні контролю над їх станом, виконання захисних заходів, здійснення контролю над параметрами процесу експлуатації (наприклад, обмеження навантажень, захисту конструкцій від корозії, відновлення чи посилення конструкцій). Якщо обмежено працездатні конструкції залишаються не посиленими, потрібні обов'язкові повторні діагностування, терміни яких встановлюються на підставі проведеного діагностування.

При аварійному стані металоконструкцій їх експлуатація має бути заборонена.

5.4. При технічному діагностуванні ПС розташованих у сейсмічно небезпечних регіонах (або на сейсмонебезпечних об'єктах) прогнозна оцінка безпечного стану металоконструкцій повинна виконуватися з урахуванням факторів сейсмічних впливів:

• 
  розрахункової сейсмічності майданчика будівництва за картами ОСР-97;
• 
  повторюваності сейсмічного впливу;
• 
  спектрального складу сейсмічного впливу;
• 
  категорії ґрунтів за сейсмічними властивостями.

6. Організаційно-технічні заходи, що виконуються до проведення технічного діагностування

6.1. Роботи з технічного діагностування ПС проводяться за заявкою замовника, яка реєструється в експертній організації в установленому порядку.

6.2. На підставі заявки експертна організаціяпроводить попередній етап переговорів із замовником, погоджуючи необхідний перелік організаційно-технічних питань:

• 
  типів підйомних споруд та їх кількості;
• 
  технічних характеристик та умов експлуатації ПС;
• 
  переліку інформації, необхідної для проведення технічного діагностування відповідно до чинної НТД;
• 
  вимог, обов'язкових щодо технічного діагностування;
• 
  строків проведення робіт з технічного діагностування та передачі висновку власнику підйомної споруди;
• 
  інших організаційно-технічних питань.

6.3. До проведення технічного діагностування замовник робіт (власник ПС) має подати (підготувати):

• 
  паспорт, посібник з експлуатації 22 та інші експлуатаційні та проектно-конструкторські документи (останнє, за потреби);
• 
  ПС, випробувальні вантажі, а також виділити досвідченого кранівника (машиніста, оператора) на період проведення технічного діагностування;
• 
  обладнання та засоби для технічного діагностування металевих конструкцій та механізмів на висоті (при необхідності);
• 
  паспорт кранової колії, акт здачі-прийняття кранової колії в експлуатацію та попередній акт планово-висотної зйомки колій (для ПС, що переміщуються по наземних або надземних кранових коліях) відповідно до вимог нормативних документів;
• 
  протоколи перевірки опору ізоляції та заземлення;
• 
  документи проведених ремонтів (модернізацій, реконструкцій), якщо вони проводились;
• 
  довідку про характер робіт, що виконуються ПС;
• 
  зведену роздруківку з реєстратора параметрів (для ПС, оснащених вказаним приладом);
• 
  журнал технічних обслуговувань із записами про проведення технічних обслуговувань та поточні ремонти;
• 
  акти та матеріали раніше проведених перевірок та технічних діагностувань даного ПС.

6.4. Після підтвердження замовником згоди виконати вимоги, обов'язкові щодо технічного діагностування, укладається договір і визначаються терміни проведення технічного діагностування, а також розмір оплати витрат на його проведення (незалежно від можливого результату).

7. Основні етапи робіт при технічному діагностуванні

7.1. Технічне діагностування ПС проводиться у загальному випадку відповідно до програми виконання робіт, викладеної нижче. Вона уточнюється з урахуванням типу, конструкції та умов експлуатації конкретного ПС.

Програма технічного діагностування передбачає 3 етапи виконання робіт:

• 
  підготовчий;
• 
  робітник;
• 
  останній.

7.2. Підготовчий етап включає:

• 
  підбір нормативно-технічної та довідкової документації, необхідної для технічного діагностування цього типу ПС;
• 
  ознайомлення із сертифікатами, експлуатаційною, ремонтною, проектно-конструкторською та іншою документацією на дане ПС;
• 
  проведення виписок із паспорта;
• 
  підготовку карток для огляду ПС (при необхідності);
• 
  отримання довідки про характер роботи ПС та роздруківки з реєстратора параметрів;
• 
  перевірку умов та організації робіт з підготовки місця проведення технічного діагностування та випробувань ПС;
• 
  перевірку технічних засобівта приладів для технічного діагностування ПС;
• 
  проведення інструктажу з техніки безпеки членам комісії;
• 
  видання наказу про склад комісії та про майбутній обсяг робіт.

7.3. Робочий етап включає:

• 
  технічне діагностування стану металоконструкції;
• 
  технічне діагностування механізмів (механічної частини механізмів);
• 
  технічне діагностування канатно-блокової системи;
• 
  технічне діагностування гідро- та пневмообладнання;
• 
  технічне діагностування електроустаткування;
• 
  технічне діагностування приладів та пристроїв безпеки;
• 
  технічне діагностування стану кранового та підтелечного шляху, а також колійного обладнання;
• 
  проведення планово-висотної зйомки положення кранових шляхів (за потреби);
• 
  взяття контрольних зразків з елементів металоконструкцій ПС для визначення хімічного складуі механічних властивостейметалу (за потреби);
• 
  проведення приладового контролю металоконструкцій та зварних з'єднань методами неруйнівного контролю;
• 
  проведення випробувань (статичних, динамічних, спеціальних).

7.3.1. Якщо за результатами технічного діагностування комісією встановлено, що потрібно зробити ремонт, то випробування ПС проводяться після перевірки стану відремонтованого вузла (вузлів). Для різновиду ПС - кранів стрілового типу випробування проводяться за існуючого стрілового виконання.

7.4. Заключний етап включає:

• 
  аналіз результатів технічного діагностування;
• 
  складання формуляру заходів для завершення технічного діагностування
• 
  оформлення актів неруйнівного контролю, ознайомлення з результатами перевірки опору ізоляції та заземлення; хімічного аналізу та ін, оформлення актів випробувань ПС.
• 
  розрахунок досягнутої групи класифікації (режиму) ПС 23;
• 
  вироблення рішення про можливість та доцільність продовження терміну експлуатації ПС;
• 
  рекомендації щодо забезпечення безпечної роботи ПС;
• 
  перевірку виконання заходів для завершення технічного діагностування;
• 
  розроблення документа "Обґрунтування безпеки";
• 
  оформлення укладання технічного діагностування;
• 
  передачу укладання власнику.

7.5. Під час проведення позачергового технічного діагностування обсяг виконуваних робіт визначається комісією з урахуванням причин, що викликали виконання цього технічного діагностування.

8. Обсяг та зміст основних видів робіт при технічному діагностуванні

8.1. Ознайомлення із документацією.

8.1.1. Власник ПС, що підлягає технічному діагностуванню, перед початком проведення робіт видає наказ по підприємству про передачу на технічне діагностування (первинне, повторне або позачергове) цього ПС або групи ПС, про призначення відповідальних осіб за техніку безпеки на об'єкті, за підготовку умов, необхідних для проведення робіт під час технічного діагностування ПС.

8.1.2. У процесі виконання робіт з технічного діагностування комісії необхідно ознайомитися з такими:

• 
  сертифікатами на канати, гаки, метал, кріплення тощо;
• 
  паспортами на ПС та комплектуючі вироби, для яких передбачено окремий паспорт (наприклад, на знімні вантажозахоплювальні пристрої, реєстратори параметрів, гальма тощо);
• 
  інструкціями з ТО та експлуатації підйомної споруди;
• 
  журналами: змінними, вахтовими, обліку перевірки знань персоналу, інструктажів техніки безпеки, кваліфікаційними даними обслуговуючого персоналу; огляду, технічного обслуговування та ремонту ПС та кранових шляхів;
• 
  ремонтною документацією (у комплекті);
• 
  кресленнями та розрахунками, виконаними при реконструкції чи модернізації ПС;
• 
  матеріалами останнього повного технічного огляду;
• 
  попередніми висновками щодо цього ПС;
• 
  довідкою про характер роботи ПС 24;
• 
  документами по кранових коліях (в т.ч. паспортом кранової колії), актами здачі-приймання колії, результатами планово-висотних зйомок, та ін);
• 
  актами перевірки опору ізоляції та заземлення;
• 
  актами перевірки приладів безпеки та вимірювальних приладів;
• 
  розпорядженнями федерального органу виконавчої, спеціально уповноваженого у сфері промислової безпеки ПС та служби технічного нагляду організації – власника ПС.

8.1.3. За результатами ознайомлення з документацією робляться витяги з паспортів та дається оцінка:

• 
  наявності та комплектності документації;
• 
  відповідності наявного обладнання та його технічних даних паспортним та сертифікаційним документам;
• 
  дотримання розпоряджень органів федерального органу виконавчої, спеціально уповноваженого у сфері промислової безпеки ПС, і навіть висновків комісій, виконували раніше технічне діагностування ПС;
• 
  рівня технічного обслуговування ПС та відповідності ТО вимогам інструкцій та чинних на підприємстві положень;
• 
  відповідності ремонтної документації вимогам регламентів, ГОСТів нормативних документів підприємства-власника та НТД федерального органу виконавчої, спеціально уповноваженого у сфері промислової безпеки ПС.

8.2. Перевірка умов технічного діагностування.

8.2.1. При перевірці умов проведення технічного діагностування підйомної споруди комісії слід звернути увагу на стан майданчика, на якому його встановлено.

Для кранів на рейковому ходу крановий шлях та тупикові упори повинні відповідати паспортним характеристикам. Різновид ПС - мостові крани на період технічного діагностування повинні встановлюватися в зоні посадкових майданчиків, очищених від сміття, бруду та снігу, та поза зонами технологічного агресивного впливу (високих температур, викиду хімічних речовин, газових виділень тощо).

8.2.2. Місце встановлення ПС на період його технічного діагностування має бути огороджене з відповідними попереджувальними знаками, освітлене та доступне для встановлення додаткових підйомних засобів, що використовуються при діагностуванні. На рубильнику, що включає ПС 25 повинна бути вивішена табличка з написом: "Не включати, працюють люди".

8.2.3. У зоні технічного діагностування власником ПС повинні бути підготовлені контрольні вантажі (з документально підтвердженою масою) для вантажних випробувань ПС, що діагностується.

8.2.4. ПС має бути очищено від бруду, мастила, заледеніння тощо, кожуха – зняті, люки розкриті, ПС знеструмлений.

8.2.5. Сходи, перила, огорожі, люки повинні бути працездатними та відповідати вимогам безпеки на даний тип підйомних споруд.

8.2.6. На ПС повинні бути таблички із зазначенням реєстраційного номера підйомної споруди, її вантажопідйомності та дати випробування. Написи на табличці повинні бути добре помітні з землі (з підлоги) та відповідати даним у паспорті ПС.

8.2.7. Зона технічного діагностування ПС повинна знаходитись поза зоною повітряних ліній електропередач та з урахуванням інших вимог безпеки.

8.З. Перевірка стану металевих конструкцій.

8.3.1. Перевірка стану металоконструкцій ПС - основний за обсягом та значущістю вид робіт технічного діагностування. Вона включає:

• 
  зовнішній огляд несучих елементів металевих конструкцій;
• 
  перевірку елементів металевих конструкцій одним із видів неруйнівного контролю (наприклад, візуально-вимірювальним контролем – ВІК). Вид та необхідність застосування інших додаткових видівнеруйнівного контролю визначає комісія, яка виконує технічне діагностування.
• 
  перевірку якості з'єднань елементів металевих конструкцій (зварних, болтових, шарнірних та ін.);
• 
  вимірювання залишкових деформацій балок, стріл, ферм та окремих пошкоджених елементів;
• 
  оцінку ступеня корозії несучих елементів металевих конструкцій (за наявності ознак корозії).

8.3.2. Перед технічним діагностуванням металеві конструкції, особливо місця їх можливого пошкодження, повинні бути очищені від бруду, корозії, снігу, надлишку вологи та мастила. Вказані роботи виконує власник ПС.

Зовнішній огляд та ВІК слід проводити із застосуванням найпростіших оптичних засобів та переносних джерел світла, при цьому особлива увага має приділятися наступним місцям можливої ​​появи пошкоджень:

• 
  дільницям різкої зміни перерізів;
• 
  місцям, що зазнали пошкоджень або ударів під час монтажу та перевезення;
• 
  місцях, де під час роботи виникають значні напруження, корозія або знос;
• 
  ділянкам, що мають зварні шви, болтові та заклепувальні з'єднання.

8.3.3. При проведенні зовнішнього огляду слід звертати особливу увагу на наявність таких пошкоджень:

• 
  тріщин в основному металі, зварних швахта навколошовній зоні, непрямими ознаками, наявності яких є лущення фарби, місцева корозія, підтікання іржі тощо;
• 
  загальних та локальних залишкових деформацій;
• 
  розшарування основного металу;
• 
  неякісного виконання ремонтних зварних з'єднань;
• 
  люфтів шарнірних з'єднань, ослаблення болтових та заклепувальних з'єднань.

8.3.4. Усі виявлені дефекти металоконструкцій фіксуються в робочій карті обстеження та порівнюються з допустимими нормативними величинами для металоконструкцій підйомних споруд даного типу.

8.3.5. Контроль сполучних елементів металевої конструкції (осей, пальців тощо) слід починати з огляду стану фіксуючих елементів, що свідчать про наявність осьових або зусиль, що крутять, у з'єднанні. При виявленні зовнішніх ознакпошкоджень з'єднання (поштовхи, різкі удари, болтанка тощо), вісь (палець) демонтують та вимірюють. Аналогічному огляду та вимірам при цьому слід піддавати і посадкові гнізда осей.

8.3.6. Вимірювання залишкових деформацій балок, стріл, ферм та їх елементів слід виконувати відповідно до рекомендацій за типами підйомних споруд.

8.3.7. При діагностуванні металоконструкцій слід враховувати, що втомні тріщини виникають насамперед у зонах концентраторів місцевих напруг, а саме:

• 
  вузлах кріплення розкосів, стійок, косинок до поясів;
• 
  елементи з різким перепадом поперечних перерізів;
• 
  місцях закінчення накладок, ребер;
• 
  зонах отворів з необробленими, пропаленими або завареними кромками;
• 
  місцях перетину зварних швів;
• 
  зонах перепадів товщини стикуючих листів (з'єднань);
• 
  місцях повторного заварювання тріщин у зварювальних швах та ін.

8.3.8. При виявленні ознактріщин у металоконструкціях підйомної споруди або у зварному шві зони їх утворення піддаються додатковій перевірці одним із видів неруйнівного контролю. Якщо ж тріщина виявлена ​​візуально, то додатковий неруйнівний контроль - ПК або надлишковий, або може бути застосований для встановлення межі виявленої тріщини.

Вибір виду неруйнівного контролю конкретного ПС визначає комісія, у своїй комісія несе всю повноту відповідальності за не виявлені тріщини, особливо у елементах металоконструкції, які працюють на розтяг.

ПК проводиться атестованими в галузі ПК членами комісії або фахівцями атестованої лабораторії ПК (власною чи сторонньою).

8.3.9. При оцінці залишкових деформацій металоконструкцій необхідно звертати увагу на пошкодження, що призводять до зниження несучої здатності конструкції:

• 
  відхилення від прямолінійності (веж, стріл, пролітних будов, стійок елементів фермових конструкцій);
• 
  скручування (пролітних будов, опор, стріл та ін.);
• 
  неспіввісність з'єднань (секцій стріл, веж та ін.);
• 
  наявність залишкових прогинів пролітних балок, кронштейнів, консолей тощо;
• 
  спотворення форми прогонових будов у плані.

8.3.10. Результати вимірювань деформацій, геометричних параметрів металоконструкцій оформляються у вигляді схем із зазначенням розташування місць вимірів та значень дефектів.

8.3.11. Можливими місцями появи корозії є:

• 
  замкнені простори (коробки) прогонових будов, ходових рам, кільцевих балок, поясів та стійок порталів;
• 
  опорні вузли стріл, веж, "ніг" (опор) козлових та портальних кранів;
• 
  зазори та щілини, що утворюються внаслідок нещільного прилягання елементів;
• 
  зварні з'єднання, виконані уривчастим швом та ін.

Ступінь корозійного зносу визначається за допомогою вимірювального інструменту або засобами ПК (ультразвукова товщинометрія). Якщо ж відсутність корозійного пошкодження виявлено візуально, то додатковий контроль, що не руйнує, - ПК не проводиться.

8.3.12. Зони корозії наносяться на схеми металоконструкцій із зазначенням розмірів пошкоджень та координат місцезнаходження. Питання подальшої працездатності елемента, ураженого корозією, вирішується у кожному даному випадку. При необхідності висновки комісії можуть бути підтверджені розрахунками елемента з урахуванням корозійного зносу.

8.3.13. Особливу увагу слід звернути на відповідність паспортних даних за марками сталей, з яких виготовлені несучі металоконструкції підйомної споруди, фактичною. Якщо металоконструкція піддавалася ремонтам, то вибір сталей для ремонту повинен задовольняти вимоги НТД, що діють, по діапазону температур використання сталей.

8.3.14. Ремонтні рішення, використані для відновлення міцності (стійкості, жорсткості тощо) пошкодженого тріщиною або залишковою деформацією елемента, повинні відповідати типовим ремонтним рішенням для цього виду пошкоджень. У місцях високої концентрації напруги елементів, що працюють на розтягнення (наприклад, у буксових вузлах кінцевих балок мостових кранів), для ремонту тріщин не повинні застосовуватися рішення з простим обробленням кромок і наступним заварюванням виявлених тріщин. У таких випадках обов'язково застосування додаткових накладок (посилень), що знижують рівень концентрації напруг після закінчення ремонту пошкодженого елемента, інакше ремонтне рішення має бути забраковано.

8.3.15. Ремонтні рішення (як конструкторські, так і технологічні), використані для відновлення міцності (стійкості, жорсткості тощо) пошкодженого тріщиною або залишковою деформацією елемента металоконструкції з високоміцної сталі 26 повинні бути всебічно обґрунтовані в документі "Обґрунтування безпеки", що зберігається разом з паспортом крана.

8.4. Перевірка стану механічного обладнання

8.4.1. Роботи з перевірки стану вузлів та механізмів ПС включають:

• 
  оцінку відповідності встановленого обладнання експлуатаційним документам;
• 
  зовнішній огляд з метою аналізу загального стану, працездатності та необхідності проведення подальших вимірювань;
• 
  проведення необхідних вимірів.

8.4.2. Перед проведенням технічного діагностування, механізми та інші вузли підйомної споруди, що піддаються огляду, повинні бути очищені від бруду, корозії, снігу, надлишку вологи та мастила, кожуха та кришки редукторів - зняті 27 , забезпечений доступ до огляду кожного вузла.

8.4.3. При зовнішньому огляді виявляють:

Комплектність та загальний технічний стан усіх механізмів, наявність пошкоджень їх окремих вузлів та деталей;

відсутність деформацій, корозії, а також подальшу необхідність їх усунення;

Відсутність витікання мастила;

Відповідність установки вузлів механізмів (наприклад, гальм механізму пере

Наявність та технічний стан запобіжних пристроїв (кожухів, кришок тощо).

Необхідність додаткового розбирання механізмів під час огляду визначає комісія.

8.4.4. Пошкодження, виявлені внаслідок зовнішнього огляду, мають бути виміряні. Результат виміру порівнюють або з розміром, де дефект практично відсутній, або з розміром, вказаним у кресленні.

Необхідність вимірювань може бути визначена в ході обкатки та випробувань за непрямими ознаками (шум, текти мастила, підвищення температури вузла тощо).

8.4.5. Наявність мастила в редукторах перевіряється за допомогою щупа, масловказівних пробок, очок або через люк у кришці.

8.4.6. При перевірці механізмів слід звернути увагу на:

• 
  тріщини в корпусах редукторів, важелях гальм, шківах, колодках;
• 
  поломку гальмівних пружин;
• 
  знос зубчастих зачеплень;
• 
  знос ходових коліс та їх позиціонування;
• 
  наявність люфтів у муфтах, шарнірних та шпонкових з'єднаннях;
• 
  комплектність та кріплення болтових з'єднань, особливо опорно-поворотних пристроїв;
• 
  правильність встановлення гальм, муфт, редукторів, барабанів;
• 
  правильність регулювання гальм;
• 
  перекіс опорно-поворотного пристрою.

8.4.7. Основні дефекти та норми вибраковування механізмів наведено у рекомендаціях заводів-виробників по кожному конкретному типу крана та у додатку 7.

8.4.8. Остаточну перевірку працездатності механізмів проводити при статичних та динамічних випробуваннях підйомної споруди. При цьому перевіряються: плавність спрацьовування та надійність утримання гальмами механізмів, відсутність биття шківів, блоків та барабанів, працездатність та надійність роботи опорно-поворотного пристрою, характер шуму та температура в редукторах, двигунах, правильність роботи (установки) коліс для кранів на рейковому ходу, забіги опор тощо.

8.5. Перевірка стану канатно-блокової системи

8.5.1. Для канатно-блочних систем підйомних споруд характерні такі ушкодження:

• 
  тріщини та сколи реборд блоків;
• 
  знос по струмку або реборді блоків та барабанів;
• 
  відсутність та/або текти мастильного матеріалу в підшипниках;
• 
  дефекти (пошкодження) у канатах;
• 
  відсутність (пошкодження) стопорної планки в гаковій підвісці;
• 
  усунення в установці блоків поліспастної системи;
• 
  відступ від проекту в запасуванні та/або закладанні кінців каната.

8.5.2. Потенційно небезпечними є місця можливої ​​появи корозії – це місця скупчення вологи та місця, де канат під час роботи не переміщається блоками.

8.5.3. Інтенсивно працюючі ділянки каната, що проходять по найбільшому числу блоків або розташовані на зрівняльних блоках, частіше схильні до зносу і обриву дротів.

Канати підйомних споруд, що транспортують розплавлений метал та інші небезпечні вантажі, повинні зазнавати обов'язкової магнітної дефектоскопії.

8.5.4. Обов'язковому контролю підлягають як місця кріплення канатів на барабанах, і на конструкціях підйомних споруд. У цих місцях слід звернути увагу на кількість, відповідність типорозмірів та якість затягування кріпильних елементів.

8.5.5. Гаки та інші вантажозахоплювальні органи повинні відповідати паспортним характеристикам та мати відповідні маркування заводів-виробників. У процесі випробування підйомної споруди вантажозахоплювальні органи (грейфери, захвати, електромагніти) зазнають спеціальних випробувань. Результати цих випробувань (з вантажозахоплювальним органом, встановленому на ПС у момент проведення випробувань), вносяться в акт випробувань ПС.

8.5.6. Канати, блоки, барабани та гаки слід перевіряти, використовуючи граничні норми бракування елементів підйомних споруд, наведені в експлуатаційній документації та НТД.

8.5.7. У ході статичних та динамічних випробувань підйомної споруди канатно-блочна система перевіряється на:

• 
  правильність запасів каната;
• 
  відсутність биття блоків та барабанів;
• 
  правильність намотування каната на барабан;
• 
  надійність утримання контрольного вантажу з подальшою перевіркою стану каната та вузлів кріплення його до барабана або металоконструкції підйомної споруди.

Затверджено
Головним інженером
ТОВ «Газпроменергодіагностика»
А.В. Авдоніним
12 лютого 2004 р.

Методика з технічного діагностування електроприводу газоперекачувальних агрегатів організацій ВАТ «Газпром»

Підписано

Начальником відділу діагностики

електричних машин В.В. Ритиковим

1. ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ ПРО ТЕХНІЧНЕ ДІАГНОСТУВАННЯ ЕЛЕКТРОДВИГУНИ ГАЗОПЕРЕКАЧУЮЧІ АГРЕГАТИ

1.1. Призначення методики.

1.1.1. Даною Методикою слід керуватися при діагностичному обстеженні експлуатованого та введеного в експлуатацію електродвигуна. Електродвигуни, що відпрацювали встановлений стандартом мінімальний ресурс, повинні піддаватися комплексному обстеженню, що охоплює як основні, так і допоміжні елементи.

1.1.2. Методика передбачає діагностичне обстеження, що зазвичай не потребує виведення електродвигуна в ремонт і дозволяє визначати ступінь розвитку та небезпеку можливих дефектів на ранніх стадіях.

1.1.3. У Методиці наведено перелік діагностичних робіт та гранично допустимі значення контрольованих характеристик. Технічний стан електродвигуна визначається не лише шляхом порівняння результатів із нормованими значеннями, але й за сукупністю результатів усіх проведених випробувань, оглядів та даних експлуатації. Отримані результати завжди повинні бути зіставлені з результатами вимірювань на однотипному обладнанні. Однак головним є зіставлення виміряних значень параметрів електродвигуна з їх вихідними значеннями та оцінка відмінностей за зазначеними в Методиці допустимими змінами. Вихід значень параметрів за встановлені межі (граничні значення) слід розглядати як ознаку виникнення та розвитку пошкоджень (дефектів), які можуть призвести до відмови обладнання.

1.1.4. Як вихідні значення контрольованих характеристик при введенні в експлуатацію нового електродвигуна приймають значення, зазначені в паспорті або протоколі заводських випробувань. При діагностиці електродвигунів у процесі експлуатації як вихідні приймаються значення параметрів, визначені при введенні в експлуатацію нового електродвигуна. Якість ремонту оцінюється порівнянням результатів обстеження після ремонту з даними при введенні в експлуатацію нового електродвигуна, що приймаються як вихідні. Після капітального або відновлювального ремонту, а також реконструкції, проведених на спеціалізованому ремонтному підприємстві, як вихідні для контролю в процесі подальшої експлуатації електродвигуна приймаються значення, отримані після закінчення ремонту (реконструкції).

2. ТЕХНІЧНЕ ДІАГНОСТУВАННЯ ЕЛЕКТРОДВИГУНІВ ГАЗОПЕРЕКАЧУЮЧИХ АГРЕГАТІВ

2.1. Показники та характеристики технічного діагностування.

2.1.1. Періодичність діагностування. Технічне діагностування проводиться після закінчення встановленого нормативно-технічною документацією терміну служби з метою оцінки стану, встановлення термінів подальшої роботи та умов експлуатації, а також після проведення капітального ремонту.

2.1.2. Тривалість діагностування. Діагностичне обстеження електродвигуна проводиться у обсязі, встановленому цією Методикою.

2.2. Характеристика номенклатури діагностичних параметрів

Наведені нижче діагностичні параметри є основними при визначенні технічного стану електродвигуна, при цьому обстеження допоміжних елементів, стан яких не є визначальним фактором при оцінці технічного стану електродвигуна та вирішенні питання про можливість його подальшої експлуатації, може, як правило, проводитися в обсягах та оцінюватись за критеріями , зазначеним у згаданих документах. Допоміжні елементи відносно дешеві і при несправному їх стані без особливих труднощів можуть бути замінені або, якщо це можливо, відновлені.

2.2.1. Номенклатура параметрів технічного стану електродвигуна

Під час проведення діагностики реєструються такі параметри електродвигуна як: опір ізоляції обмоток статора та ротора, коефіцієнт абсорбції, опір обмоток статора та ротора, опір підстилкової ізоляції, віброшвидкість, рівень часткових розрядів, результати візуального огляду, наявність або відсутність замикань листів активної сталі.

2.2.2. Глибина пошуку місця відмови чи несправності:

При низькому значенні опору ізоляції – причина зниження або місце пробою ізоляції;

За наявності замикань листів активної сталі - місце та характер замикання;

При підвищеному значенні віброшвидкості – причина підвищеної вібрації;

За наявності високого рівня часткових розрядів – причина підвищення рівня розрядів.

2.3. Правила виміру діагностичних параметрів.

2.3.1. Склад робіт під час проведення діагностичного обстеження електродвигуна:

1) Попередній збір інформації:

Аналіз досвіду експлуатації, ремонтів та результатів випробувань електродвигуна, уточнення на цій основі елементів двигуна, що вимагають під час обстеження особливої ​​уваги;

Загальний огляд електродвигуна та його допоміжних елементів.

2) Випробування на машині, що обертається:

Оцінка вібраційного стану на основі вимірювання та аналізу спектру вібрації електродвигуна під навантаженням.

Поруч із проведенням вібраційних випробувань фіксуються дані штатного теплового контролю.

3) Роботи на зупиненій машині:

Попередня підготовка (виконується персоналом підприємства замовника);

Вимірювання опору обмоток статора, ротора та збудника постійного струму;

Вимірювання опору ізоляції обмоток статора та ротора та ізоляції підшипника;

Візуальний та ендоскопічний огляд статора та ротора;

Високовольтні випробування статора обмоток напругою промислової частоти з контролем часткових розрядів;

Перевірка стану та (при необхідності) випробування сталі сердечника статора;

Візуальний та ендоскопічний огляд збудника.

4) Оформлення результатів обстеження:

Упорядкування попереднього укладання;

Оформлення паспорта електродвигуна.

2.3.2. Збір та аналіз інформації про передісторію роботи електродвигуна необхідний для попередньої оцінки його технічного стану. Дані про двигун вносяться у відповідні розділи діагностичної картки (Додаток 1) та паспорт електродвигуна. Повинна бути використана нижченаведена інформація про двигун:

1) Конструкторська документація на двигун:

Тип двигуна;

Заводський номер;

Рік виготовлення;

Заводський номер ротора;

Заводський номер статора;

З'єднання фаз;

Номінальна активна потужність;

Номінальна повна потужність;

Номінальний струм ротора;

Номінальний струм статора;

номінальна частота обертання;

Відношення номінального значення початкового пускового моменту до номінального крутного моменту;

Відношення номінального значення початкового пускового струму до номінального струму;

Відношення номінального значення максимального часового моменту до номінального моменту;

Коефіцієнт корисної дії;

Коефіцієнт потужності;

Клас нагрівостійкості ізоляції статора.

2) Заводські виміри:

Опір ізоляції обмотки статора щодо корпусу двигуна та між фазами при 20 °С;

Опір фази обмотки статора при постійному струмі холодному стані при 20 °С;

Середня величина повітряного зазору (одностороння);

Опір обмотки ротора при постійному струмі холодному стані;

Опір ізоляції обмотки ротора щодо корпусу за температури 20 °С;

Опір ізоляції обмотки ротора щодо корпусу за температури 100 °С.

3) Експлуатаційна документація та протоколи штатних вимірювань та випробувань:

Рік уведення в експлуатацію;

Дані приймальних випробувань (за пунктами аналогічними заводським вимірам);

Статистика вимірів опорів ізоляції та опору обмоток статора та ротора, що проводяться при ремонті та випробуваннях двигуна;

Дата, вид випробування та отриманий результат;

Число пусків;

Напрацювання двигуна, зокрема після капітального ремонту.

4) Журнал ремонту:

Відмови та аварійні зупинки, їх причини;

Дата, вид ремонту (профілактичний, капітальний, аварійно-відновлювальний та ін.), короткий перелік виконаних робіт;

Відомості про заміни окремих елементів.

5) Електрична схема підключення двигуна.

2.3.3.Оцінка вібраційного стану електродвигуна.

Вертикальна та поперечна складові вібрації, виміряні на підшипниках електродвигунів, зчленованих з механізмами, не повинні перевищувати значень вказаних у заводських інструкціях. За відсутності таких вказівок максимально допустима амплітуда вібрації підшипників (згідно з табл. 31 додатка 3.1 ПТЕЕП) 50 мкм при синхронній частоті 3000 об/хв.

2.3.4.Дані штатного термоконтролю.

Записуються показання всіх штатних приладів термоконтролю.

У більшості випадків контролюється температура:

У найбільш гарячій частині сердечника статора (у кожній фазі укладено по одному термоперетворювачу опору на дно паза – «Сталь» та між шарами обмотки – «Медь»);

Охолодного повітря на вході у вентилятори;

Гарячого повітря на виході зі статора;

Вкладиша у підшипниках ковзання.

Контроль температури вкладишів підшипників здійснюється термоперетворювачами опору, які мають бути підключені до приладу безперервного автоматичного контролю.

Температура обмотки статора класу "В" у роботі не повинна перевищувати 80 °С.

2.3.5. Вимірювання опору обмоток статора та ротора постійному струму проводиться цифровим мікроомметром з фіксуванням температури обмоток.

Під час проведення вимірювань кожен опір необхідно виміряти не менше трьох разів. За справжнє значення опору приймається середньоарифметичне виміряне значення. При цьому результат окремого виміру не повинен відрізнятись від середнього більш ніж на ±0,5 %.

При порівнянні значень опорів вони мають бути приведені до однієї температури (20 °С). При вимірюванні опорів кожної фази статора обмотки значення опору обмотки не повинні відрізнятися один від одного більш ніж на 2 %. Результати вимірювань опорів тих самих фаз не повинні відрізнятися від вихідних даних більш ніж на 2 %.

При вимірі опору обмотки ротора виміряне значення опору має відрізнятися від вихідних даних більш ніж 2 %.

2.3.6. Вимірювання опору ізоляції обмоток статора, ротора та ізоляції підшипника виробляються мегаомметром з напругою 2500/1000/500.

Вимірювання опору ізоляції слід проводити кожної обмотки. При цьому решта обмоток має бути електрично з'єднана з корпусом машини. Після закінчення вимірювань обмотку необхідно розрядити, з'єднавши електрично із заземленим корпусом машини. Тривалість з'єднання обмотки з корпусом має бути не менше ніж 3 хв.

Напруга мегаомметра при вимірюванні опору ізоляції:

а) обмотки статора – 2500 В;

б) обмотки ротора – 500 В;

в) підшипників – 1000 В.

Вимірювання опору ізоляції випробуваного двигуна проводиться практично холодному стані;

Допустимі значення опору ізоляції (відповідно до ПТЕЕП):

а) обмотки статора щодо корпусу та між фазами не менше (при t= 75 ° С):

10 МОм для двигуна з U н= 10 кВ,

6 МОм для двигуна з U н= 6 кВ;

Значення коефіцієнта абсорбції R60/R15 при температурі від 10 °C до 30 °С не менше 1,2;

б) обмотки ротора щодо корпусу – не менше 0,2 МОм.

в) підшипників – не нормується.

При вимірюванні опору ізоляції визначення коефіцієнта абсорбції (R 60 " /R 15 " ), відлік проводиться двічі: через 15 та 60 секунд після початку вимірювань.

Порівняння характеристик ізоляції має проводитися за однієї і тієї ж температури або близьких її значеннях (розбіжність трохи більше 5 °С). Якщо це неможливо, повинен здійснюватись температурний перерахунок відповідно до інструкцій з експлуатації конкретних видів електрообладнання.

2.3.7. Візуальне обстеження електродвигуна проводиться відповідно до ГОСТ 23479-79 та РД 34.10.130-96 за допомогою гнучкого технічного ендоскопа.

Візуальне обстеження проводиться на виведеному в ремонт електродвигуні зі знятими кришками торцевими і дифузорами, без виведення ротора.

Місця, що підлягають огляду та оцінці технічного стану:

Статором:

1. Під час огляду лобових частин поблизу виходу секцій із пазів оцінюються:

Зазори між лобовими частинами верхньої та нижньої півсекції одного паза та наявність стирання ізоляції у разі закриття зазорів;

Висунення міжшарової прокладки з паза;

Чистота проміжків між лобовими частинами стрижнів сусідніх пазів;

Ступінь розпушування мікалентної компаундованої ізоляції;

Ступінь видавлювання бітумного компаунду з мікалентної ізоляції;

Ступінь вимивання бітумного компаунду із мікалентної ізоляції;

Стан розпірок лобових частин;

Викривлення стрижнів на виході із паза;

Стан напівпровідного покриття, наявність його пошкодження та визначення площ ушкодження.

2. Під час огляду лобових частин стрижнів на евольвентних ділянках оцінюються:

Наявність чи відсутність зазорів між сусідніми лобовими частинами;

Наявність та глибина стирання ізоляції дистанційними прокладками;

Видавлювання бітумного компаунду в місцях установки дистанційних прокладок, потік розчиненого бітуму;

Наявність та ступінь стирання ізоляції про міжшарові викладки;

Наявність і ступінь стирання ізоляції нижніх стрижнів про бандажні кільця;

наявність забруднень на лобових частинах;

Ознаки перегріву ізоляції (зміна кольору, наявність «бурульок» бітумного компаунду).

3. Під час огляду системи кріплення лобових частин оцінюються:

Провисання кошика (зазори між кронштейнами та бандажними кільцями);

Ослаблення болтів кріплення кронштейнів;

Ослаблення шнурових в'язок нижніх лобових частин до бандажним кільцям;

Ослаблення або урвища шнурових в'язок верхніх лобових частин;

Випадання або усунення дистанційних прокладок;

Сліди вібрації бандажних кілець щодо кронштейнів.

4. Під час огляду головок лобових частин оцінюється:

Змінити колір ізоляції.

5. При огляді торцевої частини осердя оцінюються:

Натискні плити, натискні пальці та приклепані до останніх сегменти крайніх пакетів активної сталі;

Забруднення на коронках зубців та вздовж натискних пальців;

Деформація сегментів активної сталі у каналах крайніх пакетів;

Розпушування та фарбування сегментів зубців.

6. При огляді розточування статора оцінюються:

Зміщення кінцевих клинів;

Характер ослаблення пазових клинів.

7. Під час огляду спинки статора оцінюються:

наявність забруднення;

Наявність феромагнітного пилу вздовж призм.

8. Під час огляду сполучних шин оцінюються:

Наявність прокладок та колодок;

Розриви шнурових в'язок;

Стирання ізоляції та колодок у кронштейнах;

Рухливість шин;

Порушення кріплень кронштейнів;

наявність ознак підвищеного нагрівання;

Порушення шару емалі, що покриває ізоляцію шин.

Критерії для встановлення стану статора:

Працездатне - при обстеженні виявлено окремі дефекти, що не перешкоджають подальшій експлуатації та легкоусувні силами підприємства замовника, в числі таких дефектів, зокрема, можна вказати: ослаблення кріплення сполучних шин статора, наявність місцевого дотику сполучних шин, ознаки рухливості дистанційних розпірок, пил наявність сторонніх предметів, незначне пошкодження ізоляції лобових частин та сполучних шин.

Непрацездатний стан - при обстеженні виявлено один або кілька з наступних дефектів, що перешкоджає експлуатації та потребує усунення: наявність серйозних порушень ізоляції лобових частин або сполучних шин, провисання кошика лобових частин, наявність ознак здутості ізоляції, випадання пазових клинів зонах, незадовільна в'язка лобових частин.

Граничний стан - при обстеженні виявлено один із таких дефектів: порушення цілісності ізоляції краєм натискного пальця на виході з паза, ознаки рухливості пазових клинів.

По ротору:

1. Під час огляду пазової частини оцінюються:

зовнішній стан пазових клинів;

Ознаки рухливості пазових клинів;

Стан покривної емалі;

Наявність місцевих підплавлень клинів.

2. Під час огляду лобових частин обмотки оцінюються:

Забруднення ізоляційних деталей;

Ступінь запиленості лобових частин;

Цілісність виткової ізоляції;

Ступінь укорочення витків;

Наявність сторонніх предметів.

3. При огляді струмопідводів до контактних кільців та до лобових частин обмотки оцінюються:

Тріщини, надриви, надрізи, подряпини на верхній пластині;

Стан різьблення під струмоведучі болти.

4. Під час огляду кінцевих частин ротора оцінюються:

Стан кріплення балансувальних вантажів;

Стан поверхні шийок ротора;

Наявність ознак осьового зміщення ротора через осьове розцентрування;

Наявність ознак ослаблення посадки елементів на вал ротора.

Критерії для встановлення стану ротора:

Справне – під час обстеження не виявлено наявності дефектів.

Працездатне - при обстеженні виявлено окремі дефекти, що не перешкоджають подальшій експлуатації та легкоусувні силами підприємства замовника, в числі таких дефектів, зокрема, можна вказати: ослаблення кріплення, ознаки рухливості пазових клинів, забруднення ізоляційних деталей, сильна запилення лобових частин погано закріплені балансувальні вантажі.

Непрацездатний стан - при обстеженні виявлено один або кілька з наступних дефектів, що перешкоджають експлуатації та потребують усунення: наявність місцевих підплавлень клинів або бандажного кільця, порушення цілісності виткової ізоляції, осьове зміщення ротора, ослаблення посадки елементів на вал ротора.

Граничний стан - при обстеженні виявлено один із наступних дефектів: втомні тріщини на шийці ротора, значна рухливість клинів ротора, наявність підкалів і кольорів втеч на клинах ротора.

По збуднику:

1. Для безщіткових збудливих пристроїв:

наявність ознак ослаблення посадки збудника на валу;

Стан пайки «півників»;

Стан ізоляції сполучних шинок статора.

2. Для статичних збудників:

Стан поверхні контактних кілець;

Стан щіток.

Критерії для встановлення стану збудника:

Справне – під час обстеження не виявлено наявності дефектів.

Працездатне - при обстеженні виявлені окремі дефекти, що не перешкоджають подальшій експлуатації та легкоусувні силами підприємства замовника, в числі таких дефектів, зокрема, можна вказати: ослаблення кріплення посадки збудника на валу, порушення цілісності ізоляції сполучних шинок статора збудника, ознаки порушення пайки , порушення роботи щітково-контактного механізму

Непрацездатний стан - при обстеженні виявлено один або кілька з наступних дефектів, що перешкоджають експлуатації та потребують усунення: ознаки руйнування котушок «черевиків» статора збудника.

Граничний стан - при обстеженні виявлено один із таких дефектів: втомні тріщини на контактному майданчику.

2.3.8. Вимірювання часткових розрядів (ЧР) в ізоляції секцій статора обмотки.

1) Апаратура для вимірювання ЧР складається з датчика для вимірювання високочастотних імпульсів ЧР, приладу реєстрації часткових розрядів та випробувальної установки (збірна або компактна), що складається:

Зі стенду високовольтної потужністю - не менше 1000 ВА;

Регулятора випробувальної напруги – відповідної потужності;

Вимірювальних приладів – амперметр на 50 А, статичний кіловольтметр для прямого вимірювання випробувальної напруги;

Реле струмового відсічення (вибирається за величиною струму з низького боку при подачі випробувальної напруги);

Пристрої, що забезпечують видимий розрив ланцюга живлення.

Під час випробувань пристрій реєстрації ЧР працює в одноканальному режимі. Для кожної фази двигуна реєструється сигнал ЧР, отриманий за допомогою індуктивного датчика, розташованого на кабелі, що з'єднує випробувальне встановлення та обмотування статора. Для кожної фази проводяться два випробування, одне при подачі напруги з боку нульового виведення та одне – з боку лінійного.

За механізмом освіти розрізняють такі типи розрядів: внутрішні ЧР (в товщі ізоляції), пазові розряди (розряди з поверхні ізоляції котушки на стінку паза), ковзні розряди та коронування лобових частин.

Зразковий вид осцилограм різного типу розрядів, співвідношення їх порівняльної амплітуди та положення щодо синусоїди напруги показано на рис. 1.

Рис. 1. Зразкові осцилограми різних видів розрядів в ізоляції електричних машин

1 - ковзні розряди; 2 – пазові розряди; 3 – розряди у внутрішніх порожнинах ізоляції;

4 - корона

2) Порядок проведення виміру ЧР.

3) Проводиться вимірювання опору ізоляції обмоток статора електродвигуна та обчислення коефіцієнта абсорбції для прийняття рішення щодо можливості проведення високовольтних випробувань. Збирається схема для випробування статора обмотки підвищеною напругою частоти 50 Гц від стороннього джерела (рис. 2).

Рис. 2. Схема вимірювання ЧР

R - пристрій реєстрації часткових розрядів, датчик - електромагнітний датчик

4) Напруга подається однією з фаз обмотки статора, інші фази у своїй заземляются. Номінал випробувального напруження встановлюється у вигляді фазного U фннапруги і може бути знижений за підозри на наявність дефекту. При необхідності фаза обмотки може бути випробувана відповідно до діючих «Норм випробувань електрообладнання».

Для кожної фази проводяться два виміри при подачі напруги – з боку нульових та лінійних висновків.

5) Після закінчення вимірювань у першій фазі, напруга знімається, подається на іншу фазу, та операції з пп. 3) та 4) повторюються.

6) Після закінчення всіх вимірювань проводиться аналіз результатів вимірювань, представлених у вигляді параметричних діаграм наступного виду (рис. 3), у яких по горизонталі відкладається електрична фаза випробувальної напруги, по вертикалі – заряд імпульсу в ПК.

	Допустимий рівень розрядів< 0,05
	Допустимий рівень розрядів< 0,3
	Допустимий рівень розрядів 0,3 - 0,6
	Допустимий рівень розрядів > 0,6

Рис. 3. Допустимі рівні ЧР

По закінченні всіх вимірювань проводиться аналіз результатів вимірювань, представлених у вигляді параметричних діаграм, у яких по горизонталі відкладається електрична фаза випробувальної напруги, по вертикалі заряд імпульсу в пК. Щільність розрядів показана за допомогою колірної шкали.

Критерії оцінки ЧР:

У зоні «3» (внутрішні розряди) допустимі такі рівні розрядів:

- «червона» зона (низький рівень розрядів у пК); - щільність розрядів - будь-яка;

- «жовта» зона (середній рівень розрядів у пК) - щільність розрядів має перевищувати 0,6· N/період;

- «зелена» зона (високий рівень розрядів у пК) - щільність розрядів має перевищувати 0,3· N/період,

де N- кількість розрядів цього рівня при цій фазі.

Перевищення зазначених величин щільності розрядів для описаних вище зон свідчить про можливу наявність дефекту ізоляції (електричне чи температурне старіння тощо). Висновок про можливість експлуатації обмотки у разі дається з урахуванням величини і щільності розрядів, які виходять межі зазначених зон.

Наявність часткових розрядів щільністю понад 0,05 · N/період у зонах 1 (ковзаючі розряди), 2 (пазові розряди) та 4 (коронні розряди) говорить про наявність дефектів ізоляції. Висновок про можливість експлуатації обмотки електродвигуна дається виходячи з величини та щільності розрядів у зазначених зонах та за результатами візуального огляду (інтенсивність коронування).

2.3.9. Контролює стан ізоляції листів активної сталі та виявлення ділянок з підвищеними місцевими втратами електромагнітним методом контролю (ЕМК) (рис. 4).

ЕМК сердечника статора включає:

Вимірювання пакетів наведеного кільцевим магнітним потоком напруги;

Проведення вимірів на всіх зубцях розточування статора;

Виявлення на основі проведених вимірювань зубців активної сталі, що мають підвищені додаткові втрати, та локалізацію розташування замикання.

Рис. 4. Схема проведення електромагнітного контролю ізоляції листів активної сталі

ЕМК проводиться під час виконання ремонтів з виведенням ротора.

Метод заснований на локації магнітного потоку при кільцевому намагнічуванні сердечника індукцією 0,02-0,05 Тл. Виявлення дефектних зон відбувається за викривленням електромагнітного поля в області замикання листів.

Для вимірювання використовується спеціалізований детектор замикання листів.

2.4. Засоби технічного діагностування

2.4.1. Мегомметр повинен бути з класами напруги, що подається 500/1000/2500 В, вимірювати опір ізоляції в діапазоні від 50 кОм до 100 ГОм.

2.4.2. Мікроомметр повинен забезпечувати вимір опорів в діапазоні від 1 10 -3 до 1 Ом вкл.

2.4.3. Ендоскоп технічний гнучкий призначений для огляду внутрішніх порожнин контрольованих виробів та об'єктів у важкодоступних місцях. Освітлювач ендоскопа повинен забезпечувати освітленість контрольованої поверхні не менше 1300 лк на відстані 50 мм.

2.4.4. Прилад реєстрації часткових розрядів призначений для реєстрації часткових розрядів, що ковзають і коронують, повинен мати діапазон реєстрованих часткових розрядів 85 Db.

2.4.5. Вимоги до вібровимірювача. Прилад повинен задовольняти загальні технічні вимоги до апаратури для вимірювання параметрів вібрації за ГОСТ 30296.

2.5. Технічні вимогиз виконання операцій діагностування.

2.5.1. Під час проведення діагностики необхідне дотримання всіх вимог та вказівок ПУЕ, Правил технічної експлуатації електроустановок споживачів, Міжгалузеві правила з охорони праці (правил безпеки) під час експлуатації електроустановок.

2.6. Режими роботи електродвигуна під час проведення діагностики.

2.6.1. Візуальне обстеження, вимірювання опорів ізоляції статора, ротора та підстилкової ізоляції, вимірювання опорів обмоток статора та ротора, вимірювання рівня часткових розрядів, випробування активної сталі статора проводяться в режимі зупинки електродвигуна.

2.6.2. Оцінка вібраційного стану електродвигуна проводиться на працюючому електродвигуні.

2.7. Вимоги до безпеки під час проведення діагностики.

2.7.1. При вимірі ЧР, оцінці вібраційного стану, проведенні візуального та ендоскопічного оглядів, ЕМК виконуються заходи, що відповідають вимогам чинних «Міжгалузевих правил з охорони праці (правил безпеки) під час експлуатації електроустановок» та «Правил технічної експлуатації електроустановок споживачів», зокрема:

Загальні вимоги безпеки під час виконання робіт з технічного діагностування електродвигунів згідно з розділами 1 та 2 «Міжгалузевих правил з охорони праці (правил безпеки) під час експлуатації електроустановок»;

Організація робіт відрядженого персоналу провадиться відповідно до розділу 12 «Міжгалузеві правила з охорони праці (правил безпеки) при експлуатації електроустановок»;

Технічні заходи, що забезпечують безпеку робіт із зняттям напруги згідно з розділом 3 «Міжгалузеві правила з охорони праці (правил безпеки) під час експлуатації електроустановок»;

Заходи безпеки під час виконання робіт з електродвигуном згідно з пп. 4.4, 5.1, 5.4 «Міжгалузеві правила з охорони праці (правил безпеки) при експлуатації електроустановок» та п. 3.6 «Правил технічної експлуатації електроустановок споживачів».

2.8. Опрацювання результатів.

2.8.1. Технічні дані, що випробовується електродвигуном, необхідні для видачі висновку (паспортні дані, місце встановлення, результати випробувань, візуальних та ендоскопічних обстежень) заносяться до діагностичної карти (Додаток 1).

2.8.2. Повні результати обстеження подаються як паспорта технічного стану електродвигуна затвердженого зразка (Додаток 2).

2.9. Видача укладання.

2.9.1. Після закінчення кожного з етапів роботи - робіт, що виконуються на двигуні, що знаходиться в експлуатації та робіт, що виконуються під час ремонту з виведенням ротора, на місці складається протокол з результатами вимірювань та випробувань, оцінкою технічного стану контрольованих вузлів, рекомендаціями щодо усунення та недопущення згодом виявлених дефектів та видачу висновку, діагнозу. При цьому отримані результати аналізуються та зіставляються з попередніми.

Список літератури

1. Правила технічної експлуатації електроустановок споживачів, затверджені наказом Міненерго Росії від 13.01.2003 № 6.

2. Правила влаштування електроустановок, 7-е видання. - М: Головдерженергонагляд Росії, 2002.

3. Положення про систему технічного діагностування обладнання та споруд енергогосподарства ВАТ "Газпром" СТО РД Газпром 39-1.10-083-2003. - М: ВАТ «Газпром», 2004.

4. Обсяги та норми випробувань електрообладнання. РД 34.45-51.300-97, 6-те видання. - М: Вид-во НЦ ЕНАС, 2001.

5. Міжгалузеві правила з охорони праці під час експлуатації електроустановок. ПОТ Р М-016-2001, РД 153-34.0-03.150-00. - М: Изд-во ЕНАС, 2001.

6. ГОСТ 26656-85 Технічна діагностика. Контрольнепридатність. Загальні вимоги.

7. ГОСТ 27518-87 Діагностування виробів. Загальні вимоги.

8. ГОСТ 20911-89 Технічна діагностика. Терміни та визначення.

Додаток 1

Типова діагностична карта

Тип електродвигуна		№ агрегату			ЛВУМГ
					КС
		Дата обстеження
Паспортні дані електродвигуна				Електрична схема підключення електродвигуна
Зав. №
дата виготовлення
Потужність	Акт., кВт		Повн., кВА
Статор	напр., кВ		Струм, А
Порушення	напр., в		Струм, А
Частота обертів	про/хв
cos j
ККД	%
Клас ізоляції
З'єднання фаз
Номін. режим роботи

Напрацювання електродвигуна, година		з початку експлуатації				після останнього капремонту
Опір фаз обмотки статора, Ом
ra		rв				rс
Опір ізоляції фаз обмотки статора, МОм
Ra		Rв				Rс
rр
Rp
Опір ізоляції підшипника, МОм
Rп
Віброшвидкість на підшипниках електродвигуна, мм/с
	Підшипник 1				Підшипник 2
Напрям.	У смузі 10-300 Гц		50 Гц	100 Гц	У смузі 10-300 Гц		50 Гц		100 Гц
Вертик.
Попереч.
Осьове
Результати візуального та ендоскопічного огляду

Додаток 2

Типовий паспорт технічного стану

ВІДКРИТО АКЦІОНЕРНЕ ТОВАРИСТВО «ГАЗПРОМ»
"Затверджую" ___________________ "___" ______________ 200 р.		«Узгоджено» ___________________ "___" ______________ 200 р.
ПАСПОРТ ТЕХНІЧНОГО СТАНУ ЕЛЕКТРОДВИГУНА
Тип
Зав. номер
Місце встановлення
(станом на __________________)
___________________ "___" ______________ 200 р.		___________________ "___" ______________ 200 р.

(ЕЛЕКТРОЕНЕРГЕТИЧНЕ ОБЛАДНАННЯ)
Зміст
Формуляр №1. Реєстрація робіт
Формуляр №2. Документація, використана при оформленні паспорта
Формуляр №3. Паспортні дані двигуна
Формуляр № 4. Дані заводських вимірів та приймально-здавальних випробувань
Формуляр №5. Загальний вигляддвигуна
Формуляр №6. Електрична схема підключення двигуна
Формуляр № 7. Відомості про експлуатацію, випробування та ремонт двигуна
Формуляр № 8. Високовольтні випробування ізоляції обмотки статора з вимірюванням часткових розрядів
Формуляр №9. Візуальне обстеження статора
Формуляр №10. Візуальне обстеження ротора
Частина 3. Результати обстеження
Формуляр №11. Виявлені дефекти
Формуляр № 12. Рекомендації з ремонту та подальшої експлуатації.
Висновок

ПАСПОРТ ТЕХНІЧНОГО СТАНУ ЕЛЕКТРОДВИГУНА (ЕЛЕКТРОЕНЕРГЕТИЧНЕ ОБЛАДНАННЯ)
Частина 1. Документальні відомості Формуляр №3. Паспортні дані двигуна
Показник	Дані двигуна
Тип
Заводський номер
Станційний №
Завод-виробник
Рік виготовлення
Рік введення в експлуатацію
Заводський номер ротора
Заводський номер статора
З'єднання фаз
Номінальна активна потужність, кВт
Номінальна повна потужність, кВА
Номінальний струм ротора, А
Номінальний струм статора, А
Номінальна частота обертання, об/хв
Відношення номінального значення початкового пускового моменту до номінального крутного моменту
Відношення номінального значення початкового пускового струму до номінального струму
Відношення номінального значення максимального часового моменту до номінального моменту
Коефіцієнт корисної дії, %
Коефіцієнт потужності, cos j
Клас нагрівостійкості ізоляції

ПАСПОРТ ТЕХНІЧНОГО СТАНУ ЕЛЕКТРОДВИГУНА (ЕЛЕКТРОЕНЕРГЕТИЧНЕ ОБЛАДНАННЯ)
Частина 1. Документальні відомості Формуляр № 4. Дані заводських вимірів та приймально-здавальних випробувань
Показники	Заводські виміри	Приймально-здавальні випробування	Встановлена ​​норма
Опір ізоляції обмотки статора щодо корпусу двигуна і між фазами при 20 °C, МОм			R³ 105 МОм
Опір фази статора обмотки при постійному струмі в холодному стані при 20 °C, Ом
Середня величина повітряного зазору (одностороння), мм			Різниця трохи більше 10 % від середнього значення
Опір обмотки ротора при постійному струмі холодному стані, при 20 °C, Ом			Різниця трохи більше 2 % від заводських даних
Опір ізоляції обмотки ротора щодо корпусу за температури 20 °C, МОм			Більше 0,2 МОм
Опір ізоляції обмотки ротора щодо корпусу за температури 100 °C, МОм	¾	¾	¾
Примітка: Норми згідно з РД 34.45-51.300-97 «Обсяг та норми випробувань електрообладнання». Вид. 6. М: ЕНАС, 1997. * R³ 10 4 · U н- застосовується виявлення грубих дефектів ізоляції окремої фази. U н- номінальна напруга обмотки статора (В).

ПАСПОРТ ТЕХНІЧНОГО СТАНУ ЕЛЕКТРОДВИГУНА (ЕЛЕКТРОЕНЕРГЕТИЧНЕ ОБЛАДНАННЯ)
Частина 2. Контрольні вимірювання та огляд Формуляр № 8. Високовольтні випробування ізоляції обмотки статора з вимірюванням часткових розрядів
Дата обстеження: Випробувальне та вимірювальне обладнання:
Гістограми ЧР по фазах статора обмотки (пК).
1. Фаза "А"
Висновок:	Висновок:
2. Фаза "В"
а) з боку нульових висновків	б) з боку лінійних висновків
Висновок:	Висновок:
3. Фаза "С"
а) з боку нульових висновків	б) з боку лінійних висновків
Висновок:	Висновок:

ПАСПОРТ ТЕХНІЧНОГО СТАНУ ЕЛЕКТРОДВИГУНА (ЕЛЕКТРОЕНЕРГЕТИЧНЕ ОБЛАДНАННЯ)
Частина 2. Контрольні вимірювання та огляд Формуляр №9. Візуальне обстеження статора
Дата обстеження:
Опір ізоляції фаза "А", МОм, R15/R60
Опір ізоляції фаза "В", МОм, R15/R60
Опір ізоляції фаза "С", МОм, R15/R60
Опір обмотки фаза «А», Ом
Опір обмотки фаза "В", Ом
Опір обмотки фаза "С", Ом
Огляд статора
Можливі дефекти
а) розточування статора
Ослаблення пазових клинів (3 шт. поспіль або рухомі від руки)
Наявність продуктів контактної корозії сердечника статора
Механічні ушкодження розточування
Ослаблення, фарбування зубців
Сліди ремонту активної сталі
Ознаки перегріву активної сталі
Наявність запилення, іржі
б) лобові частини обмотки статора
Пошкодження ізоляції краєм натискного пальця
Ослаблення кріплення лобових частин, наявність продуктів стирання ізоляції, деформація лобових дуг
Ознаки теплового старіння ізоляції, наявність ознак перегріву
Забруднення лобових частин
Обвуглювання ізоляції
Провисання «кошика» лобових частин
Порушення пайок головок, ознаки перегріву пайок
Наявність сторонніх предметів
в) вивідні та сполучні шини
Ослаблення кріплення шин
Старіння ізоляції шин
Наявність ознак стирання ізоляції шин
д) опорні ізолятори
Забруднення
Тріщини
е) інші, порівняно рідкісні дефекти

ПАСПОРТ ТЕХНІЧНОГО СТАНУ ЕЛЕКТРОДВИГУНА (ЕЛЕКТРОЕНЕРГЕТИЧНЕ ОБЛАДНАННЯ)
Частина 2. Контрольні вимірювання та огляд Формуляр №10. Візуальне обстеження ротора
Дата обстеження:
Інструменти для обстеження:
Опір ізоляції обмотки ротора, МОм
Опір обмотки ротора, Ом
Можливі дефекти	Результати огляду
Ротор двигуна
Дефекти шийок валу ротора
Дефекти бандажного кільця
Ознаки послаблення посадки деталей на ротор
Ослаблення клинування обмотки в пазах
Пошкодження шин струмопідведення
Пошкодження контактних кілець
Пошкодження підбандажної ізоляції
Пошкодження бочки ротора
Випадання дистанційних розпірок у порожнині ротора

1. Загальні положення про технічне діагностування електродвигунів газоперекачувальних агрегатів

1.1. Призначення методики

2. Технічне діагностування електродвигунів газоперекачувальних агрегатів

2.1. Показники та характеристики технічного діагностування

2.2. Характеристика номенклатури діагностичних параметрів

2.3. Правила вимірювання діагностичних параметрів

2.4. Засоби технічного діагностування

2.5. Технічні вимоги щодо виконання операцій діагностування

2.6. Режими роботи електродвигуна під час проведення діагностики

2.7. Вимоги до безпеки під час проведення діагностики

2.8. Опрацювання результатів

2.9. Видача висновку

Список літератури

Додаток 1. Типова діагностична карта

Додаток 2. Типовий паспорт технічного стану