Az egységek és szerelvények alkatrészeinek és felületeinek tisztítása szükséges eljárás a mechanizmusok működőképes állapotának megőrzéséhez. Ezen túlmenően a tisztítás a szükséges technológiai szinten tartja a teljesítmény mértékét, emellett fontos eszköz a motorok és egyes alkatrészeik hibáinak, elhasználódási fokának azonosításában is.

Így ez az eljárás sokrétű hatást ad. A különböző módszerek és tisztítószerek jelenléte lehetővé teszi, hogy kiválassza a legjobb módszereket az alkatrészek tisztítására egy adott esetben.

Alkatrészek tisztítása hagyományos módszerekkel

NAK NEK hagyományos technológiák a tisztítás magában foglalja a legáltalánosabb eszközök, például kerozin és benzin használatát a szennyeződések eltávolítására. Ezek hasonló hatású szénhidrogének, kifejezett mérgező hatással, amely lehetővé teszi az egységek és a különböző alkatrészek tisztítását. A mérgező összetevők szó szerint „korrodálják” a vízkövet és a szennyeződéseket, valamint a fűtőolaj- és műszaki olajlerakódásokat.

Ezen anyagok használatának kétségtelen előnyei közé tartozik az elérhetőségük. A benzin és néha a kerozin olyan gyakori anyagok, amelyek bármelyik garázsban vagy bármely garázsban megtalálhatók ipari vállalkozás. De itt véget érnek az alkatrészek tisztítási módszerének előnyei, ugyanakkor a negatív tényezők listája több pontot is tartalmaz. Ezek közé tartozik:

• Veszély a dolgozó egészségére és a körülötte lévők egészségére, akik a helyiségben tartózkodnak. Melegítéskor a kerozin mérgező illékony anyagokat kezd kibocsátani, amelyek belélegzése krónikus vagy akut tüdő-, máj- és szívbetegségekhez vezethet. Ugyanez vonatkozik a benzinre is, de illékony tulajdonságai még hideg állapotban is megnyilvánulnak. Egy személynél az alkoholmérgezés tüneteihez hasonló tünetek jelentkeznek, ami tüdőödémához vagy például szívmegálláshoz vezethet. Ezen túlmenően, ha ezek az anyagok érintkezésbe kerülnek a bőrrel vagy a látó- és légzési szervek nyálkahártyájával, bőrpírt, égést stb. Ezért, ha benzinnel és kerozinnal dolgozik, védőfelszerelést kell használni - gumikesztyűt, légzőkészüléket vagy pamut-géz kötést, védőszemüveget és speciális ruházat. Ugyanez vonatkozik az ilyen helyiségben tartózkodó többi dolgozóra is. Ezenkívül azt a helyiséget, ahol ezt a módszert alkalmazzák az alkatrészek tisztítására, jól szellőztetni kell, vagy erős szellőzőrendszerrel kell felszerelni.
• Veszély a környezetre. A benzint és a kerozint napfénytől és fűtőelemektől távol kell tárolni, szorosan lezárt tartályokban. A hulladékfolyadékok ártalmatlanítását nagy toxicitásuk figyelembevételével kell elvégezni.
• A legszigorúbb biztonsági intézkedések betartásának szükségessége. Bármilyen szikra tüzet, sőt robbanást is okozhat, ezért ha benzinnel és kerozinnal dolgozik, ne dohányozzon, ne használjon nyílt lángot stb.

A magas veszélyszint és a szűk körülmények között végzett munka nehézségei miatt ezek az anyagok kényelmetlenek és hatástalanok, ha mosószerként használják őket.

Alkatrészek tisztítása innovatív módszerekkel

Az ultrahangos technológia az egyik innovatív módszer az alkatrészek tisztítására. Ez a módszer lehetővé teszi az alkatrészek és szerelvények tisztítását nemlineáris hatások segítségével, amelyek közül a legfontosabb a kavitációs erózió. A kavitáció agresszív mosófolyadékba mártott fürdőben apró buborékok képződését jelenti, amelyek összeesve elpusztítják a szennyeződéseket. Ez a technológia környezetbarátabb, mint a benzines vagy kerozinos feldolgozóegységek technológiája, de alkalmazása illékony anyagok megjelenéséhez is vezet.

Vannak más negatív oldalak is:

• Az ultrahangos készülék meglehetősen bonyolult eszközzel és magas költséggel rendelkezik. Ez magas karbantartási és javítási költségekhez vezet.
• Ha több tisztítási lépésre van szükség, a dolgozónak kézzel kell mozgatnia az alkatrészládát a fürdők között. Ha ehhez gyártósort telepít, az a folyamat költségének növekedéséhez is vezet.
• Az ultrahang fokozza a fizikai-kémiai reakciókat egy agresszív mosószerben. Ha nem megfelelő módot vagy összetételt választ, a szennyeződésektől való tisztítás helyett a dolgozó megrongálhatja az alkatrészt. Vagyis az ultrahangos technológia magasan képzett szakembert igényel.

Természetesen ez a technika jobb és hatékonyabb, mint a benzines tisztítás, de létezik még egyszerűbb, hatékonyabb és olcsóbb módja annak, hogy a motort, a mechanizmusokat és az egyes alkatrészeiket tökéletesen tiszta állapotba hozzák.

Az IBS Scherer alkatrészek tisztításának egyedülálló módja

A német fejlesztő cég, az IBS Scherer GmbH 50 éve működik a piacon, és a biztonságos és hatékony tisztítószerek, valamint az alkatrészek tisztítására szolgáló berendezések vezető gyártója. A cég termékskálája számos lehetőséget tartalmaz mosógépekhez és kifejezett tulajdonságokkal rendelkező kompozíciókhoz, amelyek lehetővé teszik a legjobb megoldás kiválasztását szakember jelenléte nélkül.

Egy német cég fejlesztése a lehető legegyszerűbb:

• A berendezés hordozható szivattyúból, lábkapcsolóból, tömlőből, keféből, alátétből és tartályból áll. Az alkatrész minimális mennyisége lehetővé teszi, hogy képzés és speciális ismeretek nélkül dolgozzon, emellett az egyszerűség csökkenti a karbantartási költségeket és növeli a telepítések mobilitását.
• A mosószerek eltérő tulajdonságokkal rendelkeznek, például korróziógátló olajfilmet hordhatnak fel az alkatrészekre, és illatanyagokat is tartalmazhatnak összetételükben. Különböző fagyasztási, szárítási hőmérsékletekkel és egyéb jellemzőkkel is rendelkeznek.

A munkavégzés során zárt hurkú technológiát alkalmaz, amely lehetővé teszi egy emberre és környezetre ártalmatlan, de hatékony tartály használatát mosószer összetétel egy éven belül.

Az IBS Scherer technológiákról bővebben a megfelelő rovatokban tájékozódhat, a részletek tisztázása érdekében érdemesebb bármilyen kényelmes módon felvenni a kapcsolatot professzionális tanácsadóinkkal.

A gépek működése során az alkatrészek külső és belső felületére szennyeződések rakódnak le, amelyek összetételükben, tulajdonságaiban, az alkatrészek felületéhez való tapadási szilárdságban eltérőek. A szennyezés csökkenti a védőbevonatok stabilitását, növeli a korróziós folyamatok sebességét és csökkenti a tenyésztési szintet. Karbantartásés javítás. A javítás során végzett rossz tisztítási munka 20-30%-kal csökkenti a javítás utáni erőforrást. Az összes szennyeződés teljes eltávolítása nagymértékben javítja az alkatrészek hibafelismerésének és helyreállításának minőségét, és lehetővé teszi a szétszerelési és összeszerelési munkák során a munkatermelékenység 15-20%-os növelését.

A javítóüzemekben a szennyeződések teljes eltávolításához az alkatrészek többlépcsős tisztítását használják. A takarítási munkák a gép javításra átvétele utáni külső mosásán túl tartalmazzák a szétszerelt gép és összeszerelő egységek tisztítását, a hibafeltárás előtti alkatrészek tisztítását, az egységek összeszerelése előtti alkatrészek tisztítását, a festés előtti mosást. A tisztítási módszer megválasztása nagymértékben függ a szennyeződések természetétől, lerakódási helyüktől, az alkatrészek méretétől és alakjától. A tisztítási módszer kiválasztását meghatározó fő tényező a szennyezés típusa.

A javított járműveknek lehet a következő típusok környezetszennyezés:

• nem zsíros eredetű lerakódások (por, szennyeződés, növényi maradványok), növényvédőszer-maradványok és olajos-iszap lerakódások
• kenőanyag maradványok
• szénlerakódások (korom, lakkfilmek, üledékek, aszfalt-gyantaszerű anyagok)
• skála
• korróziós termékek, festékmaradványok
• javítás, szerelés és bejáratás során megjelenő technológiai szennyeződések (fémforgács, lefedő paszta maradványok, csiszolókorongok kopástermékei stb.)

A következő tisztítási módszereket használják legszélesebb körben a gépjavítás során:

• mechanikai
• fizikai és kémiai
• termikus

A szakosodott javítóvállalkozásoknál emellett elektrokémiai, ultrahangos és termokémiai módszereket is alkalmaznak.

Mosószerek

A nem zsíros eredetű külső felületeken lévő lerakódásokat általában 70-80 °C hőmérsékletre melegített vízsugárral távolítják el. A maradék kenőanyagok eltávolítására 1-2%-os marónátron oldatot használnak. Ez azonban nem hatékony, és a koncentráció több mint 6%-os növekedése a fémek korrózióját okozza. Ezenkívül a marószóda-oldat káros hatással van az emberi bőrre.

BAN BEN utóbbi évek felületek tisztításához szintetikus detergenseket (CMC) használnak, mint például MS, Labomid, Temp stb. A mosószerek lúgos sók és felületaktív anyagok (felületaktív anyagok) keverékei. Nem mérgezőek, nem gyúlékonyak és robbanásbiztosak. Használhatók vas- és színesfémekből készült alkatrészek tisztítására. A felületaktív anyagok olyan szerves vegyületek, amelyek biztosítják a zsírrétegek elpusztítását, megakadályozzák a szennyeződések újbóli lerakódását, stabil emulziókat hoznak létre a tisztítóoldat vizes komponensével érintkezve. Ezek az anyagok felgyorsítják a tisztítási folyamatot. Az MS-6, MS-16, MS-18 tisztítószereket főként olaj-iszap, gyantaszerű lerakódások eltávolítására használják a szerelvényegységek és gépalkatrészek sugár- és keringtető tisztításával. Az oldatok koncentrációja - 15-25 g/l 75-85°C hőmérsékleten, MS-8 és MS-15 - sugár- és merülő tisztítással az erős szénlerakódásoktól. Oldatkoncentráció - 20-25 g/l, hőmérséklet 80-100°C.

A "Labomid-101" és a "Labomid-102" szintetikus mosószereket olaj-iszap és aszfalt-kátrány lerakódások eltávolítására használják a szemcseszórásos tisztítás során. Az oldatok koncentrációja 10-15 g/l 70-85°C hőmérsékleten. A Labomid-203 az MS-8 készítményhez hasonlóan a könnyű aszfalt-gyanta lerakódások eltávolítására szolgál merülő tisztítás során, mivel fokozott habzás jellemzi. Oldatkoncentráció - 20-30 g/l, hőmérséklet 80-100°C. A "Labomid-315" az erős aszfalt-gyanta lerakódásoktól való tisztításra szolgál fűtés nélkül (15-20 * C) és mechanikai hatás nélkül.

A "Temp-100" és a "Temp-YuOA" készítmények alkáli sók, felületaktív anyagok és passzivátorok keverékei. Az alkatrészek és szerelvényegységek olaj- és sárlerakódásoktól való sugártisztítására, valamint a tisztított felület korrózió elleni védelmére (passziválás) használatosak. Oldatkoncentráció - 10-15 g/l, hőmérséklet 80-95 "C.

A "Complex" és a DIAS mosószereket gépek peszticidektől való sugár- és gőzsugaras tisztítására tervezték. Az oldatok koncentrációja 5-6 g/l, hőmérséklete 80-90°C (gőzsugárral 95-100°C).

Az AM-15 és a "Rhythm" szerves készítményeket arra tervezték, hogy megtisztítsák a motor alkatrészeit az erős gyantaszerű lerakódásoktól fürdőbe merítéssel.

Az AM készítmény felületaktív anyagok szerves oldószerekkel készült oldata. Mérgező, gyúlékony és robbanásveszélyes. A hőmérséklete nem haladhatja meg a 40 °C-ot. A "Rhythm" gyógyszer klórozott szénhidrogének alapján készül.

Szerves oldószerek (benzin, kerozin, aceton, alkoholok stb.), szerves oldószerek keverékei és savas oldatok - szervetlen és szerves savak vizes oldatait használják az alkatrészek tisztítására.

Az alkatrészek tisztítása a koromtól, a vízkőtől olvadt sókban és lúgokban végezhető fürdőben, 400-450 ° C hőmérsékleten.

Alkatrésztisztító berendezések

A gazdaságok CRM-jében, a regionális általános rendeltetésű műhelyekben az összeszerelési egységek és alkatrészek tisztítására főként egykamrás, OM-1366G-01, OM-837G, OM-4610-01 stb. sugármosógépeket használnak. Ezek kb. Kialakításukban megegyezik, mosókamrából, tolóasztalból (rakodókocsi) a megtisztított összeállítási egységek és 0,6-1,5 tonna össztömegű alkatrészek elhelyezésére, valamint egy mosóoldat fürdőből állnak. A mosókamrák mozgatható zuhanyzóval vagy forgó rakodóasztallal vannak felszerelve. A mosóoldatot 75-85 °C hőmérsékletre melegítjük elektromos vagy tűzzel. A zuhanyberendezésekben a 0,4-0,5 MPa tartományban lévő sugárnyomást egy centrifugálszivattyú hozza létre.

Az alkatrészek és a kis méretű összeszerelési egységek tisztítására a motorjavítás helyszínein, a CRM-ben lévő gépek karbantartásához, ORG-4990B, OM-9Yu1 vagy OM-281-OI merülő mosógépeket használnak. Az ORG-4990B gép termelékenysége - 0,4 t/h; a mosóoldat térfogata 0,1 m3. A gépre egy turbulátor van felszerelve, amely elárasztott oldatáramlást hoz létre, ami felgyorsítja az alkatrészek tisztításának folyamatát.

Kemény lerakódások eltávolítása. A szilárd lerakódások közé tartozik a korom, vízkő, korróziós termékek és festékbevonatok.

A szénlerakódásokat mechanikai, termikus és termokémiai módszerekkel távolítják el. A mechanikus módszer a következőket tartalmazza:

• kaparófelület tisztítás
• drótkefe
• kőforgácsok
• homokfúvás
• hidroabrazív feldolgozás

Jó eredményeket érhet el a szénlerakódások és a vízkő tisztítása (a csonthéjas gyümölcsök héjából) az OM-3181 egységen. Tisztítás előtt az alkatrészeket zsírtalanítják, hogy ne szennyezzék be a morzsát.

A termikus módszert a szénlerakódások eltávolítására használják a kipufogó- és szívócsonkokból a felesleges oxigénnel vagy a termikus kemencékben lévő részekkel.

A vasfémekből készült részekről a szénlerakódások és vízkő eltávolításának termokémiai módszere abból áll, hogy azokat sók és lúgok olvadékába merítik.

A vízkőmentesítés mechanikusan és kémiailag is elvégezhető. Az acél, öntöttvas alkatrészek vízkőmentesítése 100-150 g/l 8-9%-os sósavoldatba való merítéssel, majd forró vizes öblítéssel történik. Az alumíniumötvözetből készült alkatrészeket 6%-os tejsavoldatban 40°C-on tisztítják.

A korrózió eltávolítása mechanikusan vagy kémiai úton történik. Az első esetben az alkatrészek tisztítása acélkefével, csiszolópapírral manuálisan vagy speciális eszközökkel történik, homokfúvással vagy csiszoló-folyékony kezeléssel. A kémiai módszerben kénsav, sósav vagy foszforsav oldatokat használnak. A korrodált felületeket festés előtt javasolt korróziómódosító szerrel kezelni.

Rizs. Az OM-1366G-01 mosógép vázlata: 1 - ventilátormotor; 2 - levegőszívó cső; 3 - kábel; 4, 9 - csővezetékek; 5 - kamera; 6 - elektromos szekrény; 7 - a szoba fala; 8 - üzemanyag tartály; 10 - szivattyú; 11 - szűrő; 12 - fürdő; 13 - nyílás.

A vezetőfülke és a gépek tollazatának festékét mechanikusan és vegyileg távolítják el. A CRM gazdaságokban a mechanikus módszert (tisztítás acélkaparóval és kefével) alkalmazzák. Hatékonyabb kémiai módszer, amelyben a felületet speciális mosással kezelik. A festék megduzzad és leválik a fémfelületről, így ecsettel könnyen tisztítható. SD, SP-6, AFT-1 stb. mosószereket használnak.

Ipari alkatrésztisztító berendezések
	Kamra típusú sugártisztító zsákutcás rendszerek
	Alagút alátétek
	Hidrokinetikus alátétek
	Ultrahangos tisztítóberendezések
	Alátétek oldószeres tisztításhoz
	Kis alkatrészek tisztító üzemek

Az alkatrészek tisztítása a gyártás és az üzemeltetés során az NTC Soltek szakembereinek kiemelt kompetenciája. Az alkatrészek típusától és a tisztítási feladat jellemzőitől függően olyan megoldást választunk ki, amely a legjobban megfelel ügyfeleink igényeinek. Az alkatrészek mosására kínált megoldások széles skálája miatt nem összpontosítunk egyetlen lehetőségre sem, amely egy adott gyártótól származó berendezés szállításával kapcsolatos, hanem mindig lehetőséget adunk Ügyfeleinknek a választás lehetőségére, teljes körű leírással. műszaki jellemzők a javasolt megoldások mindegyikét. Alkatrészek tisztítása autóipar, repülőgépipar, vállalkozások számára készült termékek gyártása során védelmi komplexum- fő szakmai érdeklődési körünk. Az ebben az irányban végzett több éves munka során az STC Soltek szakemberei kiterjedt összeget halmoztak fel gyakorlati tapasztalatok az alkatrészmosási folyamatok megvalósításában a legkülönfélébb feladatokhoz - tól kisüzemi termelés precíziós alkatrészek nagy tételek ipari gyártásához. Az alkatrészek öblítése olajtól, hűtőfolyadék-maradványoktól, kenőanyagoktól és masztixoktól, polírozó anyagoktól és egyéb szennyeződésektől különböző modern technológiai berendezésekkel történik. Mosógép-ellátás, számos technológia átadása terén vezető európai gyártó cégekkel működünk együtt.

Alkatrészek megmunkálás utáni mosása, tárolás utáni konzerválás, termékek interoperatív és végső tisztítása, passziválás, foszfátozás, stb. - ilyen feladatokkal rendszeresen fordulnak hozzánk Ügyfeleink, beérkeznek. amint lehetséges a kérdés hozzáértő tanulmányozása és számos megoldás. A legtöbb esetben egy-egy feladat megvalósításához az alkatrészek tisztítása terén a széles választéknak és a feladat lényegének megértésének köszönhetően több, egymástól alapvetően eltérő, de a követelményeknek megfelelő megvalósítási lehetőséget is készek vagyunk kínálni. az ügyfelek igényeit. A további megbeszélések során meghatározzák a legoptimálisabb opciót, amely után minden műszaki és gazdasági szempontban megegyeznek.

Saját szerviz részlegünk lehetővé teszi számunkra, hogy a lehető legrövidebb időn belül műszaki és technológiai támogatást nyújtsunk a berendezés üzemeltetése és az alkatrészmosási folyamat megszervezése terén.

Annak érdekében, hogy szakembereink a lehető legkompetensebben tudják kidolgozni a megoldást az alkatrésztisztítási problémára, kérjük, hívja az oldalon feltüntetett telefonszámokat, vagy küldje el a feladatmeghatározást az e-mail címre. A problémamegoldás professzionális megközelítése garantált!

Alkatrészek mosása, tisztítása

A gépek és egységek szétszerelése után az alkatrészeket tisztításnak, zsírtalanításnak és mosásnak vetik alá. Az alkatrészek tisztítása és mosása nagy hatással van a minőségre nagyjavítás. Az összes szennyeződés teljes eltávolítása javítja a hibaelhárítás minőségét, növeli az alkatrészek élettartamát és csökkenti a hibák megjelenését. A mosás és tisztítás módszerének ésszerű megválasztása a szennyezés típusától, méretétől, az alkatrészek és a szennyeződés lerakódási helyeinek konfigurációjától, gazdasági megfontolásoktól függ, de a módszer megválasztását meghatározó fő tényező a szennyezés típusa.

Az útépítés nehéz körülményei között üzemelő közúti gépek szennyezése a következő típusokra osztható: nem zsíros eredetű lerakódások (por, szennyeződés stb.) és olajos-sáros lerakódások; kenőanyag-maradványok; szénlerakódások; skála; korrózió; technológiai lerakódások javítás alatt; cementhabarcs és beton lerakódások.

Rizs. 12. Gépesített szerszám felfüggesztésének sémája:
a - ellensúllyal ellátott kábelen; b - rugós felfüggesztésen;
1 - ellensúly; 2 - csavarkulcs; 3 - blokk; 4 - kábel; 5 - kar; b - kiemelés; 7 - kapcsoló

A gépalkatrészek, szerelvények külső felületén zsírmentes eredetű lerakódások, olajos iszap képződnek. Por, szennyeződés a gépek működése során száraz és olajos felületekre esik. Az ilyen szennyeződések viszonylag könnyen eltávolíthatók.

Az olajos környezetben üzemelő gépek minden részén megtalálhatóak kenőanyag-maradványok, ez a szennyezés leggyakoribb típusa, melynek eltávolítása speciális előkészületeket, tisztítási, mosási körülményeket igényel.

A szénlerakódások a kenőanyagok és üzemanyagok termikus oxidációjának termékei. A belső égésű motorok alkatrészein képződnek, és az oxidáció mértékétől függően koromra, lakkrétegre, csapadékra és aszfalt-gyantaszerű anyagokra oszlanak, ezenkívül a szénlerakódások közé tartoznak a bitumen és aszfaltbeton keverékmaradványok, amelyek a felületen maradnak. útgépalkatrészek külső felületei működés közben.ezekkel az anyagokkal.

Az üzemanyagok és olajok elégetésekor szénlerakódások keletkeznek. A felszabaduló el nem égett szilárd részecskék az olajfilmekhez tapadnak és fokozatosan szintereznek, koromréteget képezve az égésterek falán, a dugattyúkoronákon, a szelepeken, a gyertyákon és a kipufogócsonkon.

Lakkfilmek képződnek, amikor kis vastagságú olajrétegekre magas hőmérsékletet visznek fel. Lerakódnak a hajtórudakra, dugattyúkra, főtengelyekre és egyéb alkatrészekre.

Az olajoxidáció termékeiből, üzemanyagból, porból és egyéb részecskékből képződő üledék zsíros, ragadós massza, amely az olajteknőben, az olajcsatornákban és az olajszűrőben ülepedik.

Aszfalt-gyantaszerű anyagok képződnek magas hőmérséklet és a légköri oxigén hatására. Ezen anyagok többsége szilárd részecskék, amelyek az üledék részét képezik, és koptató hatást gyakorolhatnak az alkatrészekre. A szénlerakódások eltávolításához speciális előkészületekre és bizonyos feltételekre van szükség.

Vízkő rakódik le a motor hűtőrendszer egyes részeinek belső felületén, és a kalcium- és magnéziumsók felszabadulásának eredményeként jön létre, amikor a vizet 70-85 ° C-ra melegítik. A vízkő hővezető képessége sokszor kisebb, mint a fém hővezető képessége, így már egy minimális vízkőréteg is jelentősen rontja a hőátadás feltételeit, a motor alkatrészeinek túlmelegedéséhez vezet, különösen a hajtórúd és a dugattyúcsoport részei, valamint a hengerek. Ennek eredményeként csökken a motor teljesítménye, nő az üzemanyag- és kenőanyag-fogyasztás, valamint nő az alkatrészek kopási sebessége. A vízkőmentesítés viszonylag összetett és időigényes folyamat.

Korrózió - vas-oxid-hidrát képződik a motor hűtőrendszerének alkatrészeinek és az összes többi fémfelületnek a kémiai és elektrokémiai károsodása következtében.

Az egységek javítása, összeszerelése és bejáratása során technológiai szennyeződések keletkeznek a részleteken és a csomókon. Ezek lefedő paszták, csiszolókorongok, fémforgácsok stb. maradványai. Ezeket is időben és alaposan el kell távolítani, mivel az alkatrészek dörzsölő felületeinek intenzív kopását okozhatják.

Cementhabarcs és beton lerakódások keletkeznek az alkatrészeken a gép ezen anyagokkal való működése során, valamint a gépek rossz karbantartása következtében. Ezeknek a lerakódásoknak az eltávolítása egyszerű, de időigényes folyamat.

Szennyezőanyagok eltávolításának módszerei. A javítóiparban a legelterjedtebbek az alkatrészek mosásának és tisztításának fizikai-kémiai, ultrahangos és mechanikai módszerei.

A mosás és tisztítás fiziko-kémiai módszere (sugaras és fürdőben), hogy a szennyeződéseket bizonyos körülmények között különböző készítmények vizes oldataival vagy speciális oldószerekkel távolítják el az alkatrészek felületéről. A vizes oldatokkal végzett jó minőségű mosás és tisztítás fő módjai a következők: a mosóvegyi oldat magas hőmérséklete (80-95 °C), az oldat áramlása vagy sugára jelentős nyomáson és hatékony mosószerek.

Az ultrahangos mosási és tisztítási módszer azon alapul, hogy egy ultrahangsugárzóból folyékony közegen keresztül energiát juttatnak a tisztítandó felületre.

A 20-30 kHz-es oszcillációk nagy gyorsulásokat okoznak, és kis buborékok megjelenéséhez vezetnek a folyékony közegben, amelyek felszakadása esetén hidraulikus ütések lépnek fel. nagy erő 2-4 percen belül elpusztítja a szénlerakódásokat az alkatrészek felületén, az olajfilmeket pedig 30-40 másodpercen belül. ábrán A 13. ábrán egy ultrahangos mosó és alkatrésztisztító látható. A PMS-4 jelátalakító a hegesztett fémmedence aljára van rögzítve (13. ábra, b), és az UZG-2.5 ultrahangos generátortól kapja az áramot. Működés közben a konverter (13. ábra, a) hűtése folyóvízzel történik, amelyet a csővezetéken keresztül táplálunk, és a csővezetéken keresztül leeresztjük. A sorkapocs az átalakító és a generátor csatlakoztatására szolgál. Agresszív tisztítóoldat használatakor egy vinil műanyag tartályt helyeznek be egy fémfürdőbe, A köztük lévő teret vízzel töltik meg. A tisztítandó részeket a fürdőben legalább 3X3 mm-es hálós rácsos kosárba akasztjuk. Az ultrahangos módszert főként bonyolult konfigurációjú apró alkatrészek (karburátorok, üzemanyag-szivattyúk, elektromos berendezések stb.) tisztítására használják. Az alkatrészek ultrahangos zsírtalanítására a következő összetételű oldat ajánlható: szóda -30 g/l; trinátrium-foszfát -30, emulgeálószer OP-10-5-10 g/l.

Rizs. 13. Telepítés ultrahangos mosáshoz és alkatrésztisztításhoz:
a - konverter (kibocsátó); b - ultrahangos egység

Az oldat hőmérséklete 50-55 °C legyen. Az ultrahangos mosás és az alkatrészek (főleg a kisebbek) tisztítása jelentős gazdasági hatást fejt ki a tisztítási folyamat felgyorsításával és a gépjavítás egészének minőségi javításával.

A mechanikus módszer lényege, hogy az alkatrész felületét manuálisan letisztítjuk kaparóval, kefével vagy gépesített kőforgácsokkal, csiszolóanyagokkal és egyéb anyagokkal, amelyeket levegővel, vízzel vagy tisztítóoldattal együtt szállítanak.

Mosófolyadékok és -készítmények. Mosófolyadékként nátronlúg vizes oldatai (nátrium-karbonát), szóda (nátrium-karbonát) emulgeálószer hozzáadásával (folyékony üveg, mosó szappan trinátrium-foszfát) és korróziógátló adalékokkal (króm-, nátrium-nitrit) és "Tractorin", ML-51, ML-52, "Labamid-101", "Labamid-203", AM-15, MS-6 készítményekkel, MS-8 stb.

A vizes lúgos oldatokat 80-95 °C-ra melegítjük. Amikor a fűtési hőmérséklet 70 °C-ra vagy az alá csökken, az olajlerakódások viszkozitása megnövekedett, ami megnehezíti azok szétválasztását és rontja a mosás minőségét. Az erős korrozív hatás miatt a vasfémekből készült alkatrészek mosására szolgáló lúgos oldatok (nátronlúg jelenlétében) alumíniumötvözetből készült alkatrészekhez nem használhatók. Lúgos oldatos mosás után az alkatrészeket tiszta vízzel le kell öblíteni.

A Traktorin, ML-51, ML-52, MS-6 és MS-8 szintetikus készítmények a leghatékonyabb mosószerek vegyipar. Ezeknek a készítményeknek az alkalmazása gazdaságilag előnyös a drága marónátronnal összehasonlítva. Fő előnyük a vizes lúgos oldatokkal szemben az alacsony toxicitás, a jó vízoldhatóság, valamint a vas- és színesfémekből készült alkatrészekhez való felhasználás lehetősége. Ezenkívül ezeknek a készítményeknek a használata után nem szükséges az alkatrészeket vízzel leöblíteni.

A "Traktorin", ML-51 és MS-6 készítményeket gépekben és berendezésekben használják az alkatrészek sugármosására. Az ML-52 és MS-8 készítményt fürdőben lévő alkatrészek kifőzésére használják erős szénlerakódásokból. Az ezekből a készítményekből származó oldatok hőmérséklete 70-80 °C. A zsírtalanítás időtartama 8-20 perc. A vizes oldat koncentrációja 20-30 g/l.

Az AM-15 készítmény, amely felületaktív anyagok szerves oldószerekben (xilolban, olizarin olajban és etoxilezett alkoholban) készült oldata, a fürdőkben az erős kátránylerakódásoktól való tisztításra, valamint a helyreállításra szolgál. sávszélesség durva szűrők.

A "Labamid-101" és a "Labamid-203" készítmények a különféle alkatrészek olaj- és szénlerakódásainak eltávolítására szolgálnak. A "Labamid-101"-et "Labamid-203" koncentrációjú vizes oldatok formájában használják 25-35 g / l koncentrációjú vizes oldatok formájában, 80-100 ° C hőmérsékleten. fürdő típusú mosógépek.

Rizs. 14. Egykamrás szállítószalag zsírtalanító gép alkatrészekhez:
1 - szivattyúegység; 2 - leeresztő csatorna; 3 - befecskendező szivattyúegység; 4- mosókamra; 5 - ülepítő tartályok; 6 - lemezes szállítószalag

Felszerelés. A felszerelés kiválasztása az alkatrészek szennyezettségének típusától, méretétől, a tisztítószerektől és a javító cég kapacitásától függ. A javítási iparban az alkatrészek mosására, zsírtalanítására és tisztítására a legszélesebb körben használt szállítószalag típusú sugármosó alátéteket, szakaszos kamrás alátéteket, fürdőkádakat és speciális berendezéseket (alkatrészek szénlerakódásoktól, vízkőtől stb. történő tisztítására) alkalmaznak.

Az egységek, szerelvények és alkatrészek mosására tervezett szállítószalag típusú sugármosó alátétek egy-, két- és háromkamrásak lehetnek. Az egykamrás gépek vízzel történő mosásra vagy olyan oldatokkal történő zsírtalanításra szolgálnak, amelyek nem igényelnek utólagos vizes öblítést. ábrán A 14. ábra egy egykamrás szállítószalagos mosógépet mutat be, amelyet nem agresszív megoldásokkal (Traktorin, ML-51, MS-6) használó alkatrészek zsírtalanítására terveztek, így nincs szükség az alkatrészek utólagos öblítésére. A mosógép ehhez a géphez szivattyúzó tűzcsap formájában készül. Az alkatrészek mozgatását lemezes szállítószalag végzi. A szállítószalag sebessége 0,1-0,6 m/perc. Ebben a gépben a mosóoldatot gőzzel 75-85 °C hőmérsékletre melegítik. A nagy részek közvetlenül a szállítólapokra kerülnek, míg a kis részek hálókosarakban kerülnek az alátétbe.

A kétkamrás gépek az első kamrában lúgos oldatokkal történő alkatrészek és szerelvények mosására szolgálnak, majd a másodikban forró vizes mosás következik.

A háromkamrás gépek három mosózónával rendelkeznek. Az első zónában a szennyeződést mosóoldattal lágyítják, a második zónában alaposan lemossák, a harmadik zónában pedig forró vízzel leöblítik. . Gazdaságosan kivitelezhető a szállítószalag típusú gépek alkalmazása a nagy javítóvállalkozásoknál.

A szakaszos kamrás mosógépekben az alkatrészeket egyetlen oldattal mossák, majd forró vízzel leöblítik. Az utóbbi esetben két fürdő van: mosóoldathoz és forró vízhez. Ezeket a gépeket kis javítóvállalkozásokban és működő gazdaságok javítóműhelyeiben használják.

A fürdőkádak a legegyszerűbb mosóberendezések. Leggyakrabban részek lúgos vagy savas oldatokban történő emésztésére használják. A fürdőkádak acélból készülnek; két rekeszből állnak, az egyik a mosóoldat, a másik a víz számára. A fürdő tetejét kétszárnyú fedél zárja le.

Alkatrészek tisztítása a koromtól. A korom részletei mechanikai és fizikai-kémiai módszerekkel tisztíthatók.

A szénlerakódások mechanikus eltávolítása fémkefével és kaparóval, kőforgácsokkal, hidro-homokfúvással történhet. Amikor ecsettel hordja fel a kaparókat, nem mindig lehet teljesen eltávolítani a szénlerakódásokat az alkatrész nehezen elérhető helyein található felületekről. Ezenkívül az alkatrészek sima felületén lévő korom eltávolítása után kockázatok keletkeznek, amelyek működés közben a koromképződés központjaként szolgálnak. Az alkatrészek szénlerakódásoktól fémkefével és kaparóval történő tisztítása egyszerűsége miatt széles körben elterjedt az útépítő szervezetek javítóműhelyeiben. A nagy javítóvállalkozásoknál széles körben alkalmazzák az alkatrészek koromtól való tisztítását kőforgácsokkal (zúzott cseresznye és sárgabarack magjai). Ezt a módszert a dugattyúk, blokkfejek és kipufogócsonkok tisztítására használják a szénlerakódásoktól. Lényege abban rejlik, hogy a gyümölcsgödör zúzott héját 0,4-0,5 MPa (4-5 kgf / cm2) légnyomás alatt táplálják a részbe. Az alkatrész felületére ütve letisztítja a lerakódást. ábrán A 15. ábra a kőforgácsos alkatrészek tisztítására szolgáló berendezés kialakítását mutatja. A száraz kőforgácsot az ajtón keresztül öntik a tartályba. Ezután a rácson és a szelepen keresztül belép a bunkerbe, és onnan - a keverőbe. A szelep a megfelelő időben nyílik egy karral. A levegő a csövön keresztül jut a keverőhöz, amely a morzsát a hüvelyekbe juttatja a csúcsokig. A keverőbe belépő levegő mennyiségét egy szelep szabályozza, amelyet egy pedál működtet. A tisztítandó alkatrészeket forgóasztalra helyezzük. A dolgozó a bejárati ajtó nyílásain keresztül bedugja a kezét a védőhüvelybe, és a hegyét megfogva kőforgácssugarat irányít az alkatrészre, a betekintő üvegen keresztül figyelve a tisztítási folyamatot.

Rizs. 15. Kőforgácsos alkatrészek tisztítására szolgáló beszerelés

A munkakamrát lámpa világítja meg. A pormorzsákat és a koromszemcséket a csövön keresztül ventilátorral szívják ki. Ha a szelep morzsával eltömődött, akkor a csap kinyitásakor a csövön keresztül bevezetett sűrített levegővel megtisztítják. Ez a módszer gazdaságos, produktív és jó minőségű. Például egy D-54A motor alkatrészeinek szénlerakódásoktól való megtisztításához 4-5 kg ​​kőforgácsot fogyasztanak el, ami pénzben kifejezve 15-20 kopecket, a tisztítási idő 30 perc. Annak köszönhetően, hogy a morzsa ütés hatására deformálódik, az alkatrész megtisztított felületén nincsenek sorja és karcolás.

A kis alkatrészeket (szelepek, szelepek, rugók stb.) gazdaságosan meg lehet tisztítani a szénlerakódásoktól. Ebben az esetben az alkatrészeket lúgos oldattal ellátott fürdőbe töltik, amely maró- és szódahamuból, folyékony üvegből, mosószappanból és vízből áll. Az alkatrészeket ebben az oldatban 3-4 órán át 90-95 ° C-on tartják, majd lágyulás után hajkefével vagy rongyokkal eltávolítják a szénlerakódásokat. Tisztítás után az alkatrészeket hideg és meleg vízben mossuk.

Rizs. 16. Vízkőmentesítő egység:
1 - fürdő; 2 - fedél; 3 - görgős asztal; 4 - villanymotor; 5 - speciális szivattyú; 6 - elektromos fűtőberendezés

Alkatrészek tisztítása a vízkőtől. A blokkok vízköpenyének és a motorok hengerfejeinek tisztítását speciális berendezésekben végzik. ábrán A 16. ábra a blokk vízköpenyének vízkőmentesítésére szolgáló berendezést mutat be. A blokkot a 3. görgős asztalra kell felszerelni, és a blokk oldalsó karimájához rögzített tömlő segítségével 60-80 °C-ra felmelegített trinátrium-foszfát oldatot pumpálnak át a köpenyén körülbelül 3-5 kg ​​sebességgel. 1 m3 vízre. Vízkő és 8-10%-os sósavoldat eltávolítására használható. Az alkatrészek belső felületének korrózió elleni védelme érdekében 1 literenként 3-4 g urotropint adunk az oldathoz inhibitorként. Az oldatot 50-60 °C-ra melegítjük. A mosás időtartama a vízkőréteg vastagságától függően 10-70 perc tartományba eshet. A vízkő eltávolítása után az alkatrészek belső üregeit tiszta vízzel le kell öblíteni.

NAK NEK Kategória:

Javítás ipari berendezések

Alkatrészek tisztítása, mosása és hibaelhárítása

Alkatrészek tisztítása és öblítése

A gép szétszerelése után az alkatrészeket és az összeszerelési egységeket meg kell tisztítani és ki kell mosni, hiszen minél tisztábbak az alkatrészek, annál könnyebben azonosítható rajtuk a hiba. Ezenkívül a szennyezett részek tisztítása és öblítése javítja a javítási higiéniát.

A tisztítást és az öblítést az alkatrészek restaurálásra vagy festésre való előkészítésekor is el kell végezni.

A javított berendezés részeit a következő módszerekkel tisztítjuk: termikus (tűz), mechanikus, koptató, vegyszeres.

A termikus módszer az alkatrészek tisztításából áll (rozsda és régi festék eltávolítása) lánggal (fújólámpa vagy gázégő).

Az alkatrészekről mechanikus tisztítási módszerrel kefével, gépesített maróval, különféle kézi gépekkel és egyéb hordozható mechanizmusokkal távolítják el a régi festéket, rozsdát és megkeményedett olajlerakódásokat.

A koptató módszerrel a tisztítást főként hidrohomokfúvással végzik.

A kémiai módszerrel a régi festékeket, zsírokat, olajlerakódásokat és egyéb szennyeződéseket speciális pasztával vagy oldatokkal távolítják el, amelyek égetett mészből, krétából, marószerből, fűtőolajból és egyéb komponensekből állnak.

Rizs. 1. Álló mosógép

Az alkatrészek gépesített mosását helyhez kötött és mobil mosóberendezésekben végzik, erős fúvókák hatására, amelyek egy szivattyú bizonyos nyomáson történő folyadékellátásából erednek.

ábrán Az 1. ábrán egy álló mosógép látható, amely egy mosókamrából áll, amely fölött nyolc, egyenként m3 térfogatú mosófolyadékot tartalmazó tartály van elhelyezve. A berendezés két oldalán elhelyezett hét piramisfenekű tartály a fő rendeltetésén túl ülepítő tartály is, mosófolyadékként a következő összetételű oldatot használjuk: 2-3% szóda; 0,3-0,5% mosószer OP-7; 2-3% nátrium-nitrit; a többi víz.

A tartályokból a 80 ° C-os mosófolyadékot 0,6 MPa (6 kgf / cm2) nyomással egy szivattyúzó tűzcsapba (40 fúvókával rendelkező cső) pumpálják.

A folyadékot gőz melegíti fel a tartályok belsejébe szerelt cső alakú fűtőtesteken keresztül. A felhasznált oldat rácson keresztül folyik a serpenyőbe, ahonnan ismét egy speciális szivattyú juttatja a tartályokba.

A mosókamrán egy zárt monorail halad át tizenegy akasztóval, amelyek egy (az ábrán nem látható) hajtóállomás segítségével 0,2 m/perc sebességgel mozognak.

Rizs. 2. Mobil mosógép

A megrakott alkatrészeket és összeszerelő egységeket tartalmazó speciális kosarakat konzolos gerenda és elektromos emelő segítségével függesztőkampókra akasztják. Az összeszerelő egységek és alkatrészek önnyíló és záródó többszárnyú ajtókon keresztül kerülnek a mosókamrába.

Negyedévente egyszer le kell engedni az összes mosófolyadékot a szennyeződésgyűjtőn keresztül, ki kell öblíteni a tartályokat és új oldatot tölteni.

Az alkatrészek közvetlen munkahelyi mosásához mobil mosófürdőt vagy mosógépet, mosófolyadékként petróleumot, fürdőben az alkatrészek kézi mosása, a mosógépekben gépesítve történik.

ábrán A 2. ábrán egy mobil mosógép látható, amely egy kocsiból áll, rögzített fürdőkáddal, amelynek alsó részébe háló van beépítve.

Az apró alkatrészek mosásához a fürdő oldalfalához egy polc van rögzítve. A fürdőt fedéllel zárják le.

A fürdő aljának ferde síkjaira egy elágazó csövet hegesztenek, amelyen keresztül a szennyezett folyadékot egy tartályba engedik le, amelynek válaszfalai ülepítő tartályokat képeznek a tartályban. A tartályba elektromos szivattyú van felszerelve, amely egy csövön és egy benzinálló tömlőn keresztül szivattyúzza a folyadékot az alkatrészek öblítéséhez.

Alkatrészek hibaelhárítása

A bontott alkatrészek felületein mosás után jól láthatók a karcolások, repedések, horpadások, a hibaelhárítás során lehetőség nyílik az alkatrészek szükséges pontosságú mérésére.

A mosott és szárított alkatrészek hibaelhárítása az összeszerelési egységek szerinti összeszerelés után történik, amelyet óvatosan és körültekintően kell elvégezni. Először minden alkatrészt megvizsgálnak, majd megfelelő kalibráló és mérőműszerrel ellenőrzik az alakját és méreteit, esetenként megvizsgálják ennek az alkatrésznek a kölcsönhatását a hozzá tartozó többi alkatrészrel annak megállapítására, hogy az alkatrész javítható-e, ill. célszerűbb egy újra cserélni.

A javítandó és cserélendő alkatrészekre vonatkozó információk a berendezés javítási hibalistájába kerülnek.

A megfelelően összeállított és kellően részletes hibalista elengedhetetlen tényező a javításra való felkészülésben. Ezt a felelős dokumentumot általában egy berendezésjavító technológus állítja össze a javítócsoport művezetőjének, a javítóműhely művezetőjének és a minőségellenőrzési osztály képviselőinek részvételével.

Hibafelismerés esetén fontos ismerni és beállítani a berendezés egyes részeinek kopási határait és a megengedett határjavítási méreteket, például megengedett a vezércsavarok menetátmérőjének csökkentése - 8%-a a névleges átmérő; a tengelynyak, az orsók és a tengelyek átmérőjének csökkentése - a névleges átmérő 5-10% -a; üreges orsók és tengelyek falvastagságának csökkentése - a névleges vastagság 3-5% -a.

Az alkatrészeket három csoportba sorolják: az első - további működésre alkalmas; a második - javítást vagy helyreállítást igényel; a harmadik - használhatatlan, cserélni kell.

A javítás munkaigényes alkatrészeket igényel, amelyek helyreállítása sokkal olcsóbb, mint az újonnan gyártottaké. A javított alkatrésznek jelentős biztonsági ráhagyással kell rendelkeznie, amely lehetővé teszi az illeszkedő felületek méreteinek helyreállítását vagy megváltoztatását (a javítási méretrendszernek megfelelően), anélkül, hogy csökkentené (egyes esetekben növelné) a tartósságukat, miközben fenntartja vagy javítja a teljesítményt. az összeszerelő egység és egység.

Az alkatrészeket ki kell cserélni, ha a méretük kopásból eredő csökkenése megzavarja a mechanizmus normál működését, vagy további intenzív kopást okoz, ami a szerkezet meghibásodásához vezet.

A berendezések javítása során a kopáshatárral rendelkező, valamint a megengedettnél kisebb kopású alkatrészeket kicserélik, ha a számítások szerint a következő javításig nem bírják ki. Az alkatrészek élettartamát a kopáshatár és a tényleges üzemi feltételek melletti kopás intenzitásának figyelembevételével számítják ki.

A hibaelhárítás során az alkatrészeket fel kell tüntetni a hibalista sorszámával, valamint a gép vagy gép leltári számával, ez megkönnyíti a további javítási műveleteket.

A jelölés bélyegekkel, festékkel, címkékkel, elektrográffal vagy savval történik. A márkajelzések a nem edzett részek nem működő felületeire helyezik a jelöléseket. Más módon az edzett és a nem edzett részek is meg vannak jelölve. Például a nem edzett részek megjelölésekor a gumibélyegzőt 40% salétromsav, 20% ecetsav és 40% víz oldatában nedvesítik meg; a megkeményedett részek jelölésénél - 10% salétromsav, 30% ecetsav, 5% alkohol és 55% víz oldatában (keményített részekhez); a nedvesített bélyegzőt a megjelölendő alkatrész nem munkaterületére kell felvinni. 1-2 perces expozíció után a felületet szódabikarbónás oldatba mártott törlőkendővel semlegesítjük.

A hibaelhárítás során cserére szánt alkatrészeket a mechanizmus javításának befejezéséig tároljuk, szükség lehet rájuk rajzok készítéséhez vagy új alkatrészek mintáinak készítéséhez.