Апробування та таврування

Доробка та вставка каміння (ювелірна ділянка)

Розвіска та прикріплення ярликів

Упаковка

Склад готової продукції

Схема технологічного процесу виробництва

ювелірні вироби

Початок формування концепції нової організації.Злиття двох взаємодіючих фірм (однієї - виробничої, другої - торгової) дозволить значно знизити оподаткування та впорядкувати систему управління. Оскільки штат фірми X буде переважно укомплектований з колишніх співробітників фірми Z, постає питання максимальної формалізації відносин на початковому етапі робіт зі створення нової організації. За допомогою концепції типів організаційних парадигм (систем) Л. Костянтина бажана система була визначена керівництвом як закрита, заснована на сильному керівництві, з формальними і загальним правилам комунікаціями.

На першому етапі роботи з структурування організації було складено схему технологічного процесу виробництва ювелірних виробів, що дозволило виділити основні структурні підрозділи з їхньою спеціалізацією, систему прямої підпорядкованості, комунікаційні зв'язки між підрозділами.

Наступний крок - розробка оптимальної управлінської структури, виходячи з аналізу схеми технологічного процесу. Були виділені такі структурні підрозділи: склад сировини, склад готової продукції, хімічна лабораторія, заготівельна ділянка, плавильна ділянка, ділянка об'ємного лиття, ділянка спецлиття у графітові форми, ділянка ювелірно-складальна, розважальна, пакувальна, гравірувальна ділянки, бухгалтерія, відділ кадрів, секретаріат .

Підрозділи, які стосуються основного виробництва, перебувають у прямому підпорядкуванні у завідувача виробництвом, підрозділи допоміжного виробництва - у прямому підпорядкуванні у генерального директора. Гравірувальна ділянка, що є частиною основного виробництва і виконує допоміжні функції, підпорядковується завідувачу виробництва і працює за вказівкою відділу маркетингу суміжної фірми.

Слід зазначити, що описана вище виробнича структура з деяких об'єктивних причин може бути повністю створена відразу. Але це саме та модель організації, до побудови якої ми хочемо дійти, виконуючи низку послідовних кроків.

Як уже зазначалося, бажана система була визначена керівництвом як закрита, заснована на сильному керівництві, з формальними і загальним правилам комунікаціями, що підпорядковуються. Принцип, покладений у розподіл праці, – функціональний. Були визначені керівники, спеціалісти та виконавці.

Керівникорганізації - генеральний директор, який розпоряджається ресурсами організації.

Фахівці -Головний бухгалтер, завідувач виробництвом, завідувач складом, менеджер з персоналу - не мають адміністративної владою, але є експертами у сфері і надають допомогу керівнику у процесі прийняття рішень.

Генеральний директор

Технічний секретар

Бухгалтерія

Завідуючий виробництвом

Менеджер з персоналу

Заготівельна ділянка

Хімічна лабораторія

Плавильна ділянка

Ділянка спецлиття

Ділянка об'ємного лиття

Завідуючий складом

Ювелірно-складальна ділянка

Склад сировини

Склад готовий продукції

Ділянка розважування

Ділянка упаковки

Простеження матеріалу від деталі до готового виробу - завдання, яке є особливо актуальним для машинобудівних підприємств. Очевидно, що без застосування інформаційних систем вирішити таке завдання буде вкрай важко, тому відповідна вимога є однією з перших серед тих, що пред'являються машинобудівниками до постачальників ІТ-рішень. Проте багато хто чекає від інформаційних систем якщо не дива, то точно магічної червоної кнопки, яка зніме всі проблеми.

У цій статті ми спробували розібратися, що інформаційна системадійсно може вирішити, що при цьому має залишатися у сфері відповідальності людини: які рішення вона має прийняти, які дії виконати і якими даними забезпечити інформаційну систему, щоб домогтися від неї потрібного результату.

Не претендуючи на всеосяжний охоплення питання, зупинимося на найважливішій його складовій – розглянемо перші кроки, від яких, втім, залежатиме принципова можливість вирішення всього завдання. Причому розглянемо ці кроки на прикладі рішення для підприємства, галузева приналежність якого диктує найжорстокіші вимоги до простежування: для кожного виробу, а точніше екземпляра (серійного номера) виробу необхідно мати інформацію про конкретні характеристики матеріалу, з якого були виготовлені всі його складові.

У таких умовах важливо правильно організувати інформаційний супровід процесів на початкових стадіях виробництва, тобто на складі матеріалів і надалі - на заготівельній ділянці.

У даній статті йдеться про проект, що реалізується в ЗАТ «Енерготекс» (м.Курчатов). Як інструмент автоматизації процесів виробничого облікувикористовується система TechnologiCS (www.technologics.ru).

Зауважимо, що подібні завдання вирішуються методами складського обліку, зазвичай реалізованими у межах функціональності бухгалтерських (облікових) систем. Традиційно розв'язання задачі за допомогою подібних систем виглядає так:

• облік первинних документів (накладних та рахунків-фактур), отриманих від постачальників матеріалу;
• розподіл матеріалу за партіями приходу з індивідуальними (насамперед ціновими) характеристиками;
• видача матеріалу у виробництво (списання зі складу за накладною);
• прихід заготовок із виробничої (заготівельної) ділянки на відповідний склад.

Однак при найближчому розгляді виявляється, що на кожному з цих кроків доводиться вирішувати набагато складніше завдання, а найбільші труднощі виникають на першій стадії її вирішення.

Пояснимо сказане:

1. З погляду бухгалтера, матеріал - те, що записано позиції облікового документа, причому цей документ створено сторонньої організацією (постачальником), яка дуже задумується про правила запису найменування, прийнятих для предприятии-потребителе.
2. З погляду конструктора, матеріал - те, що записано у основний написи креслення (зазвичай це марка матеріалу). Додаткові вимоги до матеріалу можуть бути наведені в технічних умовах, але це просто текст.
3. З погляду технолога, матеріал – це вже заготівля. Отже, запис про марку матеріалу слід доповнити інформацією про сортамент, типорозмір та іншими подібними даними.

Виробник ще більш вимогливий до запису матеріалу. Йому, крім всієї вже згаданої інформації, потрібні дані про індивідуальні характеристики конкретної партії матеріалу, аж до реальних геометричних розмірів, номери плавки, хімічного складута фізичних властивостей матеріалу в рамках цієї партії.

Потім спробуємо розібратися, звідки ця інформація береться. Вочевидь, що джерел два, і певному етапі інформація, що у кожному їх, зустрічається і має бути об'єднана. Пояснення наведено на рис. 1.

З пояснення видно, що головна та неминуча колізія виникає вже на першому етапі виробничого обліку - це проблема ідентифікації матеріалу, що надійшов від постачальника, та матеріалу заготівлі, зазначеного у конструкторській та технологічній документації підприємства-виробника.

Вирішення цієї проблеми засноване на використанні спеціальної функціональності системи TechnologiCS - розрахункових та облікових документах, а також на механізмі їхньої взаємодії.

На відміну від класичної складської системи, що працює лише з обліковими документами, на основі яких відбувається рух об'єктів обліку за складом і, як наслідок, змінюються їх залишки, TechnologiCS оперує ще й так званими розрахунковими документами.

Розрахунковий документ - спеціальний об'єкт системи, який також має специфікацію, оперує кількостями та іншими атрибутами, характерними для складського документа, але при цьому не впливає на рух об'єктів обліку. Він може бути, зокрема, основою низки облікових документів, і при цьому зміст облікового документа (специфікація) буде формуватися автоматично за допомогою відповідної специфікації документа-основи.

Тепер настав час конкретизувати кроки, які мають бути виконані в виробничій системідля розв'язання задачі наскрізного простеження матеріалу в рамках заготівельної ділянки. Нагадаємо, що розв'язання цього завдання буде фундаментом для реалізації простеження цього ланцюжка аж до готового виробу.

Отже, нам потрібно:

1. Отримати інформацію про вступ матеріалу на центральний склад.
2. Ідентифікувати отриманий матеріал та матеріал заготівлі, зазначений у документації (який міститься у базі даних TechnologiCS).
3. Уточнити та зафіксувати інформацію про геометричні розміри матеріалу, визначити перелік додаткових випробувань.
4. Видати матеріал на ділянку різання (з переведенням матеріалу у стан «Заготівля»).
5. Здійснити порізку матеріалу на ділянці різання.
6. Сформувати так звані з адки (з адка - група заготовок, що одночасно піддаються термообробці).
7. Провести випробування на жорсткість зразків після термообробки.
8. Зафіксувати результати випробувань.
9. Перемістити заготовки в комору заготівельної ділянки.

Рис. 2 пояснює перші два кроки наведеної послідовності. Особливості процедур, що виконуються на цих етапах, мають на увазі прийняття рішень, що вимагають відповідної кваліфікації від фахівців, які їх приймають. Очевидно, що не можна вимагати від комірника вирішення завдання ідентифікації матеріалу, а функції, що виконуються комірником, повинні мати якомога механічніший характер - тим самим будуть виключені неточності та помилки на наступних кроках.

РД – розрахунковий документ TechnologiCS
УД - обліковий документ TechnologiCS

Тут важливо звернути увагу на ключовий момент: накладна постачальника, перш ніж потрапити до рук складського працівника (комірника), проходить попередню обробку у службі матеріально-технічного постачання (ОМТС).

Працівник ОМТС, маючи інформацію про ланцюжок документів, що породили накладну (власна заявка, рахунок постачальника та сама накладна), отримує можливість прийняти рішення щодо відповідності поставленого матеріалу позиції довідника матеріалів TechnologiCS. До того ж специфікація заявки, будучи сформована виходячи з потреб виробництва, розрахованих у тій самій системі, підвищує шанси те що, що у накладної постачальника будуть самі позиції - це є істотною допомогою працівнику ОМТС у прийнятті рішення.

Результат обробки накладної постачальника в ОМТС – розрахунковий документ «Прихід ОМТС» (рис. 3).

Позиціями специфікації розрахункового документа є посилання на відповідний довідник TechnologiCS, і це дає комірнику можливість при створенні облікового документа - прибуткової накладної - не думати про зміст специфікації, а просто створювати документ «на підставі».

Треба відзначити, що в процесі створення розрахункового документа працівник ОМТС використовує спеціально розроблені макроси та форми введення, які допомагають йому вже на етапі початкової обробки забезпечити позиції специфікації максимально можливим набором інформації, що характеризує матеріал, що надходить, що істотно полегшує роботу служб, які використовують цю інформацію на наступних стадіях руху матеріалу (рис. 4).

Після того як розрахунковий документ створено і працівник ОМТС вніс у нього всю необхідну інформацію про матеріал, що надійшов, можна оприбуткувати матеріал на склад.

Дія здійснюється комірником, при цьому він не створює прибуткову накладну вручну, а використовує спеціальну макрофункцію, яка формує накладну на підставі розрахункового документа. Таким чином, можливість появи будь-яких помилок на даному етапі практично зведена нанівець.

Результатом роботи комірника є проведений обліковий документ (рис. 5).

Проведення облікового документа викликало рух матеріалу на складі та зміну його залишків (рис. 6).

Зверніть увагу: оприбуткований матеріал розподілився за обліковими картками таким чином, що кожна картка відповідає матеріалу з однаковими властивостями, наприклад, сертифікатом та номером плавки.

Кожна партія матеріалу отримала свій серійний номер, який згодом буде простежений у заготовках і надалі в деталях та виробах.

Наступний етап- це так званий перехід матеріалу на заготівлю. Ця дія вимагає прийняття спеціального рішення, тому має особливе значення. Представник служби технічного контролю, маючи повну інформацію про залишки матеріалу складі, і навіть вичерпним описом кожної партії матеріалу, вирішує, які конкретно заготовки може бути виготовлені з кожної партії.

У процесі прийняття рішення можуть бути потрібні додаткові випробування зразків матеріалу, що виконуються лабораторією.

Рішення щодо необхідності таких випробувань фіксується розрахунковим документом «Наряд-замовлення» (рис. 7).

Рис. 7. Створення нарядів-замовлень на проведення додаткових випробувань

Для кожного розрахункового документа «Наряд-замовлення» заповнюється спеціальна картка, де зазначаються конкретні види випробувань, які потрібно провести у лабораторії (рис. 8).

Зверніть увагу: повний перелік випробувань визначено наперед. Приймаючи рішення, працівник лише зазначає ті, які необхідні у разі.

На підставі розрахункового документа автоматично формується завдання на проведення випробувань (рис. 9).

Коли прийнято рішення про виготовлення заготовок із конкретних партій матеріалу, з'являється можливість прив'язати до кожної партії карти розкрою металу, які у свою чергу складають вміст відповідного довідника TechnologiCS (рис. 10). Кожна карта в TechnologiCS має специфікацію, що містить конкретні заготовки, які виходять під час процедури розкрою.

Рис. 10. Прив'язка карт розкрою металу до серійних номерів партій матеріалу

Результат цієї дії – автоматичне формування документа «Вимога», який є офіційною основою для отримання матеріалу зі складу (рис. 11).

Щоб не перевантажувати статтю технічними подробицями, ми свідомо опустили низку дій, що передують формуванню даного документа та наступним за ним. Звернемо увагу читачів лише на те, що дії, що становлять процедуру передачі матеріалу у виробництво, максимально автоматизовані та зводяться до послідовного запуску низки макрофункцій, що формують ланцюжок розрахункових та облікових документів один на підставі іншого.

У жодному випадку співробітнику не потрібно ручне заповнення змістовної частини документа (специфікації), він повинен лише у певні моменти додати необхідну додаткову інформацію до відповідних позицій та здійснити проведення облікового документа, підтвердивши цим факт руху матеріалу.

Зупинимося докладніше на одному ключовому моменті процесу. Нам уже відомо, які партії (серійні номери) матеріалу знаходяться на складі, прийнято рішення про виготовлення конкретних заготовок із цих партій, до партій прив'язані карти розкрою. Щоб передати матеріал на ділянку різання матеріалу, майстер заготівельної ділянки запускає макрос «Перехід матеріалу в заготівлю», попередньо виділивши у специфікації облікового документа «Прийом по накладній» потрібні рядки, що відповідають матеріалам, що передаються на різання (рис. 12). У цьому створюється видатковий обліковий документ, і навіть розрахунковий документ «Вимога» (рис. 13).

Алгоритм складання специфікації розрахункового документа «Вимога» така:

• до кожної позиції специфікації облікового документа «Прийом за накладною» має бути прив'язаний параметр «Картка розкрою»;
• якщо цей параметр існує, то значення "Кількість" для однакової номенклатури зі специфікацій всіх карт розкрою складеться і разом з найменуванням цієї номенклатури запишеться в специфікацію розрахункового документа "Вимога";
• якщо параметр для позиції специфікації не вказаний, система запропонує ввести кількість заготовок по кожній такій позиції облікового документа «Прийом по накладній».

За фактом видачі матеріалу на ділянку різання обліковий документ є комірником, тим самим знімаючи матеріал з залишків складу і переміщуючи його на матеріально відповідальну особу ділянки різання (рис. 14).

Звернемо увагу читачів те що, що розрахунковий документ, наведений на рис. 13, пов'язує партію матеріалу, що має певні індивідуальні характеристики, і конкретну заготівлю. Це дає можливість автоматизувати подальшу послідовність дій, яку виконує макрос (рис. 15):

• для ділянки різання створити прибутковий обліковий документ «У роботу на ділянку»;
• для кожної номенклатурної позиції, зазначеної у специфікації до карти розкрою, створити стільки облікових карток заготовок, скільки було зазначено у графі «Кількість» розрахункового документа «Вимога» (див. рис. 13);
• присвоїти кожній заготівлі унікальний серійний номер, що відповідає конкретному плавленню та позиції зі специфікації карти розкрою;
• оприбуткувати документ.

Докладно проілюструвавши основні моменти, що дозволяють організувати наскрізне інформаційне простеження руху матеріалу в процесі його перетворення на заготівлю, відзначимо, що функції заготівельної ділянки входить ще ряд дій, що передують передачу заготовок на подальшу обробку:

• термообробка заготовок з автоматизованим формуванням садок;
• відбір проб із кожного садка;
• проведення випробувань на жорсткість, введення результатів проведених випробувань;
• переміщення заготовок у комору заготівельної ділянки.

Дані дії виконуються за алгоритмами, які принципово нічим не відрізняються від наведених вище. В їх основі - автоматизоване формування ланцюжків розрахункових та облікових документів один на підставі іншого. Результат виконання цих дій – поява додаткових даних, що індивідуально характеризують заготівлі з кожної партії (рис. 16).

Насамкінець ще раз сформулюємо основні принципи, що лежать в основі розв'язання задачі простежування матеріалу від надходження на склад до конкретних заготовок:

• у процесі організації інформаційного супроводу руху матеріалу необхідно ухвалення низки принципових рішень;
• такі рішення може прийняти співробітник, який має відповідну компетенцію;
• система інформаційного супроводу процесу має надати цьому співробітнику необхідну інформацію для прийняття рішення та зафіксувати результат;
• система повинна максимально автоматизувати рутинні функції щодо складського обліку, виключивши при цьому ручне введення змістовної частини документів;
• система також має однозначно визначити послідовність дій, що виконуються співробітниками.

Зазначимо, що у разі інформаційна система правильно розділяє процеси: рішення про початкової ідентифікації матеріалу приймає співробітник ОМТС, комірник лише фіксує це рішення прибутковим документом; рішення про проведення додаткових випробувань приймає співробітник СТК, майстер дільниці використовує це рішення під час списання конкретних партій матеріалу у виробництво тощо.

Система автоматизує рутинні функції та однозначно визначає послідовність їх виконання: співробітник складу (комірник) запускає макроси, які виконують пов'язані ланцюжки необхідних дійі формують документи, а комірник лише фіксує факт руху матеріалу, проводячи документи. Таким чином виключаються помилки, які неминуче виникають при ручній обробці документів.

В результаті кожна заготовка з унікальним серійним номером, що з'являється на складі, несе вичерпну інформацію про матеріал, з якого вона була виготовлена. Заготівля автоматично успадковує її ланцюжком документів, що супроводжують процеси обробки.

Неважко зрозуміти, що, використовуючи аналогічні алгоритми, можна простежити шлях заготовки до готового виробу, і це завдання має суто технічний характер. При цьому фундамент, що є основою для її вирішення, закладається саме на перших кроках обліку матеріалу та обробки його на заготівельній ділянці.

Дмитро Докучаєв

Директор відділу інженерного консалтингу, CSoft.

Євген Трощинський

Генеральний директор, CSoft Україна.

Андрій Курочкін

Керівник відділу інженерних систем, CSoft Україна.

Заготівельне виробництво

Заготівельна ділянка входить до структури основних цехів заводу та призначена для забезпечення заготівлями виробництва. Обладнання ділянки складається з 7 фрезерно-відрізних верстатів, 14 одиниць пресового обладнання, двох ковальських молотів. У заготівельну ділянку входить і ковальське відділення, в якому проводиться гаряча переробка металу в ковку та штампування для власних потреб. Надходить метал на ділянку піддається порізці на заготовки необхідного розміру на фрезерно-відрізних верстатах, прес-ножицях. Заготівельна ділянка робить і холодне листове штампування заготовок у штампах на пресовому устаткуванні. Частина заготовок (деталі типу валу) на заготівельній ділянці проходять фрезерно-центрову операцію для подальшої токарної обробки механічному цехузаводу. На прес-ножицяхпроводиться порізка листового матеріалу на заготівлі необхідного розміру. Всі заготовки надходять потім на механізований склад заготовок заготівельного ділянки. Ділянкою керує майстер, у підпорядкуванні якого перебувають: налагоджувач обладнання, різьбяр металу, коваль та штампувальники.

Механообробне виробництво

управління організаційний технологічний циліндр

В даний час з метою скорочення апарату управління та допоміжних робітників, всі колишні на заводі цехи об'єднані в один цех МСЦ (механо-складальний цех), який поділяється на ділянки.

Так, на ділянці №1 основну частину обладнання представляють верстати типу: - ОЦ (обробний центр): ІР800ПМФ4; 2206ВМФ4 Обробний центр 2206ВМФ4 призначений для комплексної обробки корпусних деталей середніх розмірів з чотирьох сторін без переустановок за заданою програмою.

Верстат токарний патронний напівавтоматичний з ЧПУ 1П756ДФ3 призначений для токарної обробки за програмою циліндричних, торцевих, конічних, ступінчастих та криволінійних поверхонь деталей з чорних та кольорових металів та сплавів, а також для свердління та розточування центральних отворів, нарізування наружних.

Розташування дзеркала напрямних станини у похилій площині забезпечує вільний доступдо оброблюваної деталі.

Накладні сталеві загартовані напрямні поздовжнього та поперечного переміщень у поєднанні з опорами кочення та антифрикційними накладками гарантують тривале збереження точності напівавтомата.

Особливості конструкції Усі органи управління зосереджено на пульті УЧПУ.

Привід головного руху складається з шпиндельної бабки та двигуна постійного струму.

Шпиндельний вузол напівавтомата має жорстку конструкцію та високу віброустрій.

Зміна інструменту на напівавтоматі провадиться автоматично за допомогою двох револьверних головок.

Охолодження до зони різання підводиться через інструментальні блоки.

Стружка видаляється транспортером, встановленим у ніші станини напівавтомата.

Верстат оснащується пристроєм ЧПУ фірм «Електроніка МС 2101»

Технічні характеристики:

Найбільша довжина оброблюваної заготовки, мм 320

Найбільша глибина розточування, мм 200

Найбільший діаметр заготовки, мм:

що встановлюється над станиною 630

оброблюваної в патроні 500

Межі частот обертання шпинделя, об/хв 8-1600; 10-2000 *

Межі поздовжніх та поперечних робочих подач супорта, мм/хв 1-4000

Прискорені поздовжні та поперечні подачі супорта, мм/хв 8000

Дискретність відліку по осях координат, мм 0,001

Кількість позицій інструмента на верхній револьверній головці 8

Кількість позицій на нижній револьверній головці 4

Кінець шпинделя за ГОСТ 12523-67 11M

Кількість револьверних головок на верстаті 2

Потужність головного приводу, кВт 22-30

Габаритні розміри, мм:

ширина 2400

висота 2600

Маса, кг 8600

Вертикально-свердлильний верстат 2Р135Ф2-1 призначений для свердління, зенкерування, розгортання, нарізування різьблення, легкого прямолінійного фрезерування деталей зі сталі, чавуну та кольорових металів в умовах дрібносерійного та серійного виробництва. Револьверна головка з автоматичною зміною інструменту та хрестовий стіл з програмним керуванням дозволяють проводити координатну обробку деталей типу кришок, фланців, панелей тощо без попередньої розмітки та застосування кондукторів. Клас точності верстата П.

Технічна характеристика верстата 2Р135Ф2-1:

Найбільший діаметр оброблюваної деталі 35 мм;

найбільший діаметр нарізної різьби М24;

максимальна ширина фрезерування 60 мм; число інструментів 6;

число частот обертання шпинделя (всього/за програмою) 12/12;

межі частот обертання шпинделя 35,5-1600 хв -1;

число подач по осі Z 18; межі робочих подач по осі Z 10-500 мм/хв;

швидкості швидкого переміщення столу та санок 7000 мм/хв, а при фрезеруванні 2200 мм/хв;

швидкість швидкого переміщення супорта 4000 мм/хв;

розмір робочої поверхні столу 400х710 мм;

габаритні розміри верстата 1800×2400×2700 мм.

Пристрій ЧПУ типу 2П32-3 призначений для управління процесом позиціонування та прямокутної обробки (паралельною координатним осям). Програмоносій - восьмидоріжкова перфострічка, спосіб завдання переміщень в абсолютних значеннях координат. Є цифрова індикація, передбачене введення 15 корекцій на довжину інструменту. Система ЧПУ замкнута, як датчики зворотного зв'язку використовують сельсин БС155А. Точність позиціонування столу та санок 0,05 мм, дискретність завдання переміщень та цифрової індикації 0,01 мм. Число керованих координат всього/з них одночасно 3/2. та група універсальних - токарні 16К20; шліфувальні 3Б724; радіально-свердлувальні 2М55 і т.п.

На ділянці основною продукцією, що випускається, є патрони до токарних верстатів - 12 видів, корпуси що виготовляються на замовлення МТЗ - 1520-2308015 2,5 тис/міс.

На ділянці №2 основним видом продукції, що випускається, є вали, втулки, муфти, склянки та ін. Відповідно основним типом верстатів є верстати токарної групи, в основному з ЧПУ, круглі та внутрішньошліфувальні.

Ділянка №3 є універсально-механо-складальним, де як проводиться і механічна обробка деталей, так і складання вузлів і виробів, тому обладнання на ділянці не спеціалізоване і надано в досить широкому діапазоні - від верстатів з ЧПУ ІР500; ГФ2171; 2Р135Ф3 до універсальних - токарних, фрезерних, шліфувальних та свердлильних. Є токарно-карусельні, фрезерно-карусельні та шліфувально-карусельні верстати.

Вироблені вироби - лещата різних габаритів і виконань - верстатні, слюсарні з гідроприводом і т.п., головки ЕМЗ (електромех. затискач), пневмоциліндри, поворотні столи, і спец. замовлення. Різні деталі, що входять до складу того чи іншого виробу, можуть виготовлятися або на одній ділянці, або на різних, залежно від наявного обладнання та тих. процесу. Координацію цеху здійснюють начальник цеху, заст. поч. цехи, яких контролюють підрозділи згідно з структурою заводу.

Ділянки виділені в окремі підрозділи за принципами угруповання верстатів та продукції, що випускається.

Рисунок 3. - деталь циліндр

Технологічний процес виготовлення деталі «Циліндр» включає перелік операцій, необхідного обладнання, інструменту, пристосувань та вимог охорони праці, із зазначенням режимів різання, вимірювальних інструментів та іншої технологічної інформації.

Деталь «Циліндр» застосовується в Тисках верстатних пневматичних з гідравлічним посиленням поворотних для передачі тиску робочої рідини у верхню, поворотну частину до затискного пристрою.

Рисунок 4. - Застосування деталі «Циліндр»

При виготовленні деталі циліндр застосовуються різноманітні різальні інструменти:

Розточної 2141-0031 ГОСТ 18883-73(T15K6)

Для розточування канавок 43.2128 - 4395 - 06 БЗСП

Рисунок 5. - Канавковий різець

Прохідний MWLNL 3225 P10 пластина WNUM-100612 (T15K6)

O 46 2301-0154 ГОСТ 10903-77

O 9 2301-0154 ГОСТ 10903-77

O 4,5 2301-0154 ГОСТ 10903-77

Зенкер O 14 432325 - 4519 - 15 БЗСП, і спеціальний інструмент - розкочування, зображене на Рис. 6.

Малюнок 6. - Розкочування 437915-4756-01

Розкочування є власною розробкою БЗСП. Застосовується для зміцнення розкочуванням внутрішньої поверхні циліндра при виконанні операції 075 заводського техпроцесу.

Рисунок 7. - Кондуктор для свердління 2-х отворів у деталі «Циліндр» 7201-0019-02/0115

Так само в процесі виготовлення деталі застосовуються різні пристосування. Одне з них «Кондуктор для свердління 2-х отворів деталі «Циліндр» 7201-0019-02/0115» мал. 7.

Патрон трикулачковий 7102-00884-1-2

Для контролю виконуваних розмірів чистоти та взаємного розташування оброблюваних поверхонь використовуються наступні інструменти та пристосування:

Зразки шорсткості ГОСТ 9378-93

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89

Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,1 ГОСТ 166-89

Штангенглибиномір ШГ-0-160 ГОСТ 162-90

Спецштангенциркуль (для виміру внутрішніх канавок) 8700-13160

Спеціальний пристрій «Міритель», для перевірки розташування трьох отворів O9мм 438362-5048-01СБ мал. 5.