Teknik teşhis- bir nesnenin teknik durumunu belirleme teorisini, yöntemlerini ve araçlarını kapsayan bir bilgi alanı. Genel bakım sisteminde teknik teşhisin amacı, hedeflenen onarımlar nedeniyle işletme aşamasındaki maliyet miktarını azaltmaktır.

Teknik teşhis- nesnenin teknik durumunu belirleme süreci. Test, fonksiyonel ve ekspres teşhise ayrılmıştır.

Periyodik ve planlı teknik teşhis şunları sağlar:

birimlerin ve yedek parçaların satın alındıktan sonra gelen kontrolünü yapmak;

teknik ekipmanın ani ve plansız duruşlarını en aza indirmek;

ekipman yaşlanmasını yönetin.

Ekipmanın teknik durumunun kapsamlı teşhisi, aşağıdaki görevleri çözmeyi mümkün kılar:

fiili duruma göre onarımlar yapmak;

onarımlar arasındaki ortalama süreyi artırmak;

çeşitli ekipmanların çalışması sırasında parça tüketimini azaltmak;

yedek parça miktarını azaltmak;

onarım süresini azaltmak;

onarımların kalitesini artırmak ve ikincil arızaları ortadan kaldırmak;

titiz bir bilimsel temelde işletim ekipmanının ömrünü uzatmak;

güç ekipmanının çalışma güvenliğini artırmak:

yakıt tüketimini azaltmak.

Teknik tanılamayı test edin- bu, nesneye test etkilerinin uygulandığı teşhistir (örneğin, bir AC köprüsünden motor sargısına voltaj uygulandığında dielektrik kayıp açısının tanjantını değiştirerek elektrikli makinelerin yalıtımının aşınma derecesinin belirlenmesi) ).

Fonksiyonel teknik teşhis- bu, bir nesnenin parametrelerinin çalışması sırasında ancak amaçlanan amacı için veya özel bir modda ölçüldüğü ve analiz edildiği, örneğin elektrikli makinelerin çalışması sırasında titreşimi değiştirerek rulmanların teknik durumunu belirleyen tanılamadır.

Ekspres teşhis- bu, önceden belirlenmiş bir süre için sınırlı sayıda parametre ile teşhis yapmaktır.

Teknik teşhisin amacı- teşhise (kontrol) tabi (kontrol edilen) bir ürün veya bileşenleri.

teknik durum belirli koşullar altında zaman içinde belirli bir noktada karakterize edilen bir durumdur dış ortam nesne için teknik belgeler tarafından belirlenen tanı parametrelerinin değerleri.

Teknik teşhis araçları- Teşhisin (kontrolün) gerçekleştirildiği ekipman ve programlar.

Dahili teknik teşhis- bunlar, nesnenin ayrılmaz bir parçası olan teşhis araçlarıdır (örneğin, 100 kV'luk bir voltaj için transformatörlerdeki gaz röleleri).

Teknik teşhis için harici cihazlar- bunlar, nesneden yapısal olarak ayrı yapılmış teşhis cihazlarıdır (örneğin, yağ transfer pompalarında bir titreşim kontrol sistemi).

Teknik teşhis sistemi- teknik belgeler tarafından belirlenen kurallara göre teşhis için gerekli bir dizi araç, nesne ve sanatçılar.

Teknik teşhis teşhisin sonucudur.

Teknik durumu tahmin etmek bu, nesnenin çalışabilir (çalışamaz) durumunun kalacağı, yaklaşan zaman aralığı için belirli bir olasılıkla nesnenin teknik durumunun tanımıdır.

Teknik teşhis için algoritma- teşhis sırasındaki eylem sırasını belirleyen bir dizi reçete.

teşhis modeli- teşhis problemlerini çözmek için gerekli olan nesnenin resmi bir açıklaması. Tanılama modeli, tanı alanında bir dizi grafik, tablo veya standart olarak temsil edilebilir.

Çeşitli teknik teşhis yöntemleri vardır:

Büyüteç, endoskop ve diğer basit cihazlar kullanılarak uygulanır. Bu yöntem, kural olarak, işletime hazırlanırken veya teknik incelemeler sürecinde ekipmanın harici denetimlerini sürekli olarak gerçekleştirir.

vibroakustik yöntemçeşitli titreşim ölçüm cihazları kullanılarak gerçekleştirilir. Titreşim, titreşim yer değiştirmesi, titreşim hızı veya titreşim ivmesi ile değerlendirilir. Bu yöntemle teknik durumun değerlendirilmesi, 10 - 1000 Hz frekans aralığındaki genel titreşim seviyesi veya 0 - 20000 Hz aralığında frekans analizi ile gerçekleştirilir.

ile uygulanmaktadır. Pirometreler, sıcaklığı her belirli noktada temassız bir şekilde ölçer, yani. sıcaklık sıfır hakkında bilgi almak için bu cihazla bir nesneyi taramak gerekir. Termal görüntüleyiciler, teşhis edilen nesnenin yüzeyinin belirli bir bölümündeki sıcaklık alanını belirlemeyi mümkün kılar, bu da yeni başlayan kusurları tespit etme verimliliğini artırır.

akustik emisyon yöntemi mikro çatlaklar durumunda metallerde ve seramiklerde yüksek frekanslı sinyallerin kaydına dayanır. Akustik sinyalin frekansı 5-600 kHz aralığında değişir. Sinyal, mikro çatlakların oluşumu anında meydana gelir. Çatlak gelişiminin sona ermesinden sonra kaybolur. Sonuç olarak, kullanırken Bu method Teşhis sürecinde nesneleri yüklemek için çeşitli yöntemler uygular.

Manyetik yöntem, kusurları tespit etmek için kullanılır: halatlardaki çelik tellerde mikro çatlaklar, korozyon ve kopmalar, metal yapılarda stres konsantrasyonu. Gerilme konsantrasyonu, Barkhaussen ve Villari ilkelerine dayalı özel aletler kullanılarak tespit edilir.

Kısmi deşarj yöntemi yüksek voltajlı ekipmanların (trafolar, elektrikli makineler) yalıtımındaki kusurları tespit etmek için kullanılır. Kısmi deşarjların fiziksel temeli, elektrikli ekipmanın yalıtımında farklı polariteye sahip yerel yüklerin oluşmasıdır. Zıt kutuplarda bir kıvılcım (deşarj) meydana gelir. Bu deşarjların frekansı 5-600 kHz aralığında değişir, farklı güç ve sürelere sahiptirler.

Kısmi deşarjları kaydetmek için çeşitli yöntemler vardır:

potansiyel yöntemi (kısmi deşarj probu Lemke-5);

akustik (yüksek frekanslı sensörler kullanılır);

elektromanyetik (kısmi deşarj probu);

kapasitif.

3 - 330 kV gerilim için istasyon hidrojen soğutmalı senkron jeneratörlerin yalıtımındaki ve transformatörlerdeki kusurları tespit etmek, gazların kromatografik analizi. Transformatörlerde çeşitli arızalar meydana geldiğinde, yağda çeşitli gazlar açığa çıkar: metan, asetilen, hidrojen vb. Yağda çözünen bu gazların oranı son derece küçüktür, ancak yine de bu gazların transformatör yağında tespit edildiği ve belirli kusurların gelişme derecesinin belirlendiği cihazlar (kromatograflar) vardır.

Dielektrik kayıp açısının tanjantını ölçmek için yüksek voltajlı elektrikli ekipmanlarda (trafolar, kablolar, elektrikli makineler) izolasyonda özel bir cihaz kullanılır -. Bu parametre, nominalden 1,25 nominale voltaj uygulandığında ölçülür. İzolasyonun iyi bir teknik koşuluyla, bu voltaj aralığında dielektrik kayıp tanjantı değişmemelidir.

Dielektrik kayıp açısının tanjantındaki değişim grafikleri: 1 - yetersiz; 2 - tatmin edici; 3 - yalıtımın iyi teknik durumu

Ayrıca elektrikli makine millerinin, trafo gövdelerinin teknik teşhisi için aşağıdaki yöntemler kullanılabilir: ultrasonik, ultrasonik kalınlık ölçümü, radyografik, kılcal (renk), girdap akımı, mekanik testler (sertlik testi, gerilim, bükülme), X-ray kusur tespiti, metalografik analiz.

Gruntovich N.V.

Teknik teşhis- bu, teknik dokümantasyonda belirlenen parametrelerle elde edilen verilerin karşılaştırmalı bir analizi nedeniyle, teknik cihazın servis edilebilirlik derecesinin belirlendiği ekipmanın teknik durumu hakkında analiz, sonuç ve sonuçlar sürecidir. GOST 20911-89'a göre teknik teşhis, nesnelerin teknik durumunun belirlenmesidir.

Teknik teşhis- nesnelerin teknik durumunu belirleme teorisini, yöntemlerini ve araçlarını kapsayan bir bilgi alanı.

Teknik teşhisin görevleri şunlardır:

• teknik durum kontrolü;
• bir yer aramak ve başarısızlık nedenlerinin belirlenmesi (arıza, kusur);
• teknik durum tahmini.

Teknik durum kontrolü, teşhis nesnesinin parametrelerinin değerlerinin teknik dokümantasyon gerekliliklerine uygunluğunu kontrol etmek ve bu temelde belirli bir noktada teknik durum türlerinden birini belirlemek için gerçekleştirilir. zaman. Teşhis edilen nesnenin teknik durumu türleri şunlardır: hizmet verilebilir, çalıştırılabilir, arızalı, çalıştırılamaz.

Çalışma şartı: düzenleyici ve teknik ve (veya) tasarım (proje) belgelerinin tüm gereksinimlerini karşıladığı teşhis nesnesinin durumu.
Çalışma şartı: belirtilen işlevleri yerine getirme yeteneğini karakterize eden tüm parametrelerin değerlerinin normatif-teknik ve (veya) tasarım (proje) belgelerinin gerekliliklerine uygun olduğu teşhis nesnesinin durumu.

Teknik durumu tahmin etmek, yaklaşan zaman aralığı için belirli bir olasılıkla tanılama nesnesinin teknik durumunun belirlenmesidir. Teknik durumu tahmin etmenin amacı, belirli bir olasılıkla, teşhis nesnesinin çalışabilir (servis edilebilir) durumunun kalacağı zaman aralığını (kaynak) belirlemektir.

Teknik teşhis ne zaman yapılır?

Tahribatsız ve tahribatsız muayene yöntemleri kullanılarak teknik teşhis gerçekleştirilir:

• kullanım kılavuzunda belirtilen durumlarda, hizmet ömrü içinde işletme sırasında,
• Teknik inceleme sırasında tespit edilen kusurların niteliğini ve boyutunu netleştirmek,
• basınçlı ekipmanın tahmini hizmet ömrünün sona ermesinden sonra veya hesaplanan kaynağın tükenmesinden sonra güvenli iş Bu ekipmanın daha fazla çalıştırılması için olasılık, parametreler ve koşulları belirlemek için endüstriyel güvenlik incelemesinin bir parçası olarak.
• Rostekhnadzor'da tescile tabi olmayan kaldırma yapıları ve basınçlı ekipmanlar için üretici tarafından belirlenen hizmet ömrünün sonunda, kalan hizmet ömrünü, daha güvenli çalışma için parametreleri ve koşulları belirlemek için.

Teknik teşhis nasıl yapılır?

Teknik cihazların teknik teşhisi aşağıdaki faaliyetleri içerir:

• görsel ve ölçüm kontrolü;
• gerçek çalışma koşullarında teknik bir cihazın durumu, gerçek çalışma parametreleri, fiili yüklemesi hakkında bilgi elde etmek için operasyonel (fonksiyonel) teşhis;
• mevcut zarar verici faktörlerin, hasar mekanizmalarının ve teknik cihaz malzemesinin hasar mekanizmalarına duyarlılığının belirlenmesi;
• teknik bir cihazın elemanlarının (varsa) bağlantılarının kalitesinin değerlendirilmesi;
• (varsa) yerleşik hasar mekanizmalarının etkisinden kaynaklanan kusurları en etkin şekilde ortaya çıkaran tahribatsız veya tahribatlı muayene yöntemlerinin seçimi;
• bir teknik cihazın (varsa) metal ve kaynaklı bağlantılarının tahribatsız muayenesi veya tahribatlı muayenesi;
• görsel ve ölçüm kontrolü, tahribatsız veya tahribatlı muayene yöntemlerinin sonuçlarına dayalı olarak tespit edilen kusurların değerlendirilmesi;
• teknik cihazın malzemelerinin araştırılması;
• çalışma modlarının analizi ve gerilim-gerinim durumunun incelenmesi dahil olmak üzere teknik bir cihazın teknik durumunu değerlendirmek ve tahmin etmek için hesaplama ve analitik prosedürler;
• artık kaynağın değerlendirilmesi (hizmet ömrü);

Teknik teşhis çalışmalarının sonuçlarına dayanarak, tahribatsız muayene protokollerinin uygulanmasıyla bir teknik rapor hazırlanır.

Teknik teşhisleri kim yapar?

Tahribatsız ve/veya tahribatlı muayene yöntemleri kullanılarak teknik teşhis çalışmaları, Sertifikasyon Kuralları ve tahribatsız muayene laboratuvarları için temel gereksinimlere (PB 03-44-02) uygun olarak sertifikalandırılmış laboratuvarlar tarafından gerçekleştirilir. Rusya'nın Federal Madencilik ve Endüstriyel Denetimi, 2 Haziran 2000 tarihli 29 numaralı şehir.

Khimnefteapparatura LLC'nin tahribatsız muayene ve teknik teşhis için kendi onaylı laboratuvarı vardır (Sertifika No. 91A070223), gerekli ekipman, alet ve ölçüm aletleri ile donatılmış, öngörülen şekilde doğrulanmış, kadro II tahribatsız muayene uzmanları tarafından donatılmış, sertifikalı PB 03-440-02 uyarınca kontrol türlerinin doğru performansı ile:

• görsel ölçüm,
• ultrasonik kusur tespiti,
• ultrasonik kalınlık ölçümü,
• penetrant kontrolü (kılcal),
• manyetik (manyetik parçacık) kontrolü,
• akustik emisyon kontrolü.

Tüm uzmanlar, ilgili alanlarda endüstriyel güvenlik için Rostekhnadzor komisyonu tarafından sertifikalandırılmıştır. Personel eğitimlidir ve asansörlerden ve kulelerden yüksekte çalışmasına izin verilir. Bölüm, özel eğitim almış jeodezik kontrol uzmanlarına sahiptir.

Khimnefteapparatura LLC aşağıdakilerin teknik teşhisini gerçekleştirir:

• kazanlar;
• boru hatları;

2.5. Ekipmanın devreye alınması. Makinelerin operasyonel olarak çalıştırılması

3. Ekipman kullanımının çalışma modları ve verimliliği

3.1. Vardiya, günlük ve yıllık modlar

Ekipman çalışması

3.2. Makinelerin verimliliği ve üretim hızı

3.3. Ekipman işletme maliyeti

3.4. Ekipman verimliliği analizi

4. Ekipmanın güvenilirliği ve çalışma sırasındaki değişimi

4.1. Ekipman güvenilirlik göstergeleri

4.2. Toplama ve işlemenin genel ilkeleri

Güvenilirlik hakkında istatistiksel bilgiler

Çalışan ekipman

Ekipman arızaları hakkında bilgi toplama

Arızalar hakkında operasyonel bilgilerin işlenmesi

Ekipman Güvenilirlik Değerlendirmesi

4.3. Operasyon Sırasında Ekipman Güvenilirliğinin Korunması

Ekipman çalışması aşamasında

5. Çalışma sırasında ekipman arızalarının nedenleri

5.1. Kuyu sondajı, petrol ve gaz üretimi ve arıtımı için ekipmanın çalışma koşullarının özellikleri

5.2. Ekipman elemanlarının deformasyonu ve kırılması

5.3. Ekipman elemanlarının aşınması

5.4. Ekipman elemanlarının korozyon tahribatı

5.5. Ekipman elemanlarının sorpsiyon imhası

5.6. Ekipman elemanlarının korozyon-mekanik tahribatı

5.7. Ekipman elemanlarının sorpsiyon-mekanik imhası

5.8. Ekipman yüzeylerinde katı birikim

6. Ekipmanın bakım, onarım, depolama ve hizmetten çıkarma organizasyonu

6.1. Ekipman bakım ve onarım sistemi

Ekipmanların bakım ve onarım türleri

Ekipman M&R Stratejileri

Çalışma saatleri için ekipmanın bakım ve onarımının organizasyonu ve planlanması

Fiili teknik duruma göre ekipmanın bakım ve onarımının organizasyonu ve planlanması

6.2 Yağlayıcılar ve özel sıvılar Yağlayıcıların amacı ve sınıflandırılması

Sıvı yağlayıcılar

Gres yağlayıcılar

katı yağlayıcılar

Yağlayıcı seçimi

Yağlama makineleri ve yağlama cihazları için yöntemler

Hidrolik sistemler için sıvılar

Fren ve amortisör sıvıları

Yağlayıcıların kullanımı ve depolanması

Kullanılmış yağların toplanması ve rejenerasyonu

6.3. Ekipmanın depolanması ve korunması

6.4. Garanti süreleri ve ekipmanın iptali

Ekipman iptali

7. Ekipmanın teknik durumunun teşhisi

7.1. Teknik teşhisin temel ilkeleri

7.2. Teknik teşhis yöntemleri ve araçları

Ekipmanın teknik durumunu teşhis etmek için araçlar

Pompalama ünitelerinin teşhis kontrolünün yöntemleri ve araçları

Boru hattı vanalarının teşhis kontrolünün yöntemleri ve araçları

7.3. Makine parçalarının malzemesinin ve metal yapı elemanlarının kusur tespiti için yöntemler ve teknik araçlar

7.4. Ekipmanın kalan ömrünü tahmin etme yöntemleri

8. Ekipman onarımının teknolojik temelleri

8.1. Ekipman onarımının üretim sürecinin yapısı

Bireysel yöntem

8.2. Onarım için ekipmanın teslimi için hazırlık çalışmaları

8.3. Yıkama ve temizlik işleri

Boya ve vernik kaplamalarından yüzey temizliği için yıkamaların bileşimi

8.4. Ekipman demontajı

8.5. Kontrol ve sıralama işleri

8.6. Ekipman parçaları toplama

8.7. Parça dengeleme

8.8. Ekipman montajı

8.9. Ünitelerin ve makinelerin çalıştırılması ve test edilmesi

8.10. ekipman boyama

Ekipman parçalarının montaj ilişkilerini ve yüzeylerini geri yüklemenin 9 yolu

9.1. Montaj ilişkilerini geri yükleme yollarının sınıflandırılması

9.2. Parça yüzeylerini restore etmenin yollarının sınıflandırılması

9.3. Parçaların yüzeylerini restore etmenin rasyonel bir yolunun seçimi

Onarılan parçaların yüzeylerini ve kalıcı bağlantılarını eski haline getirmek için kullanılan 10 teknolojik yöntem

10.1. Yüzey kaplama ile yüzeylerin restorasyonu

Manuel gaz kaynağı

Manuel ark kaynağı

Otomatik tozaltı ark kaynağı

Koruyucu gazlarda otomatik ark kaplama

Otomatik vibro ark yüzey kaplama

10.2. Metalizasyon ile yüzeylerin restorasyonu

10.3. Galvanik birikme ile yüzeylerin restorasyonu

elektrolitik krom kaplama

elektrolitik tutma

elektrolitik bakır kaplama

elektrolitik nikel kaplama

10.4. Plastik deformasyon ile parça yüzeylerinin restorasyonu

10.5. Polimer kaplama ile yüzeylerin restorasyonu

Polimer kaplamalar:

10.6. Mekanik işlemle yüzeylerin restorasyonu

10.7. Parçaların ve tek tek parçalarının kaynak, lehimleme ve yapıştırma ile bağlanması Parçaların kaynakla bağlanması

Lehimleme ile parçaların bağlanması

Yapıştırma parçaları

11 Parça tamiri için tipik teknolojik işlemler

11.1. Mil gibi parçaların tamiri

11.2. Burç gibi parçaların tamiri

11.3. Disk gibi parçaların tamiri

Dişli tamiri

dişli tamiri

11.4. Vücut parçalarının onarımı

Tamir parçaları:

Döner gövde onarımı

Tamir parçaları:

Çamur Pompası Körük Muhafazası Onarımı

Çamur pompalarının valf kutularının tamiri

Ek Onarım Parçaları:

Çeşme ve boru hattı kapatma vanaları için sürgülü vana gövdelerinin onarımı

turbodrill gövde tamiri

Parça değiştirme yöntemi:

7. Ekipmanın teknik durumunun teşhisi

7.1. Teknik teşhisin temel ilkeleri

teşhis- sistemin durumunun belirtilerini inceleyen ve oluşturan bir bilim dalı, ayrıca sistem kusurlarının doğası ve özü hakkında bir sonuca varılmadan, sistem kaynağının tahmin edilmesi ve sistem kaynağının tahmin edilmesi. .

Teknik teşhis makineler, makineyi sökmeden teknik durumunun belirlenmesinde kullanılan yöntemler ve araçlar sistemidir. Teknik teşhis yardımıyla, makinelerin tek tek parçalarının ve montaj birimlerinin durumunu belirlemek, makinenin durmasına veya anormal çalışmasına neden olan kusurları aramak mümkündür.

Makinenin parçalarının ve montaj birimlerinin tahrip olmasının doğasına ilişkin teşhis sırasında elde edilen verilere dayanarak, çalışma zamanına bağlı olarak, teknik teşhis, sonraki çalışma süresi için makinenin teknik durumunu tahmin etmeyi mümkün kılar. teşhisten sonra.

Belirlenen algoritmalara göre hareket eden teşhis araçları, nesne ve sanatçılar kümesine denir. teşhis sistemi.

algoritma- bu, teşhis etmedeki eylemlerin sırasını belirleyen bir dizi reçetedir, yani. algoritma, nesne öğelerinin durumunu kontrol etme prosedürünü ve sonuçlarını analiz etme kurallarını belirler. Ayrıca, koşulsuz tanı algoritması, önceki kontrollerin sonuçlarına bağlı olarak önceden belirlenmiş bir kontrol dizisi ve koşullu olanını oluşturur.

Teknik teşhis - bu, bir nesnenin teknik durumunu belirli bir doğrulukla belirleme işlemidir. Teşhisin sonucu, nesnenin teknik durumu hakkında, gerekirse kusurun yerini, türünü ve nedenini belirten bir sonuçtur.

Teşhis, bakım sisteminin unsurlarından biridir. Ana hedefi, makinelerin çalışmasında maksimum verim elde etmek ve özellikle bakım maliyetlerini en aza indirmektir. Bunu yapmak için, makinenin teknik durumunun zamanında ve nitelikli bir değerlendirmesini yaparlar ve montaj birimlerinin daha fazla kullanımı ve onarımı (bakım, onarım, bakım gerektirmeden daha fazla çalıştırma, montaj birimlerinin, malzemelerin değiştirilmesi vb.) için rasyonel öneriler geliştirirler. ).

Teşhis, hem bakım hem de onarım sırasında gerçekleştirilir.

Bakım sırasında, tanılamanın görevleri, makinenin veya montaj birimlerinin büyük veya mevcut bir onarım ihtiyacını belirlemektir; mekanizmaların ve makine sistemlerinin işleyiş kalitesi; sonraki bakım sırasında yapılması gereken işlerin bir listesi.

Makineleri tamir ederken, teşhis etme görevleri, onarım işinin kalitesini değerlendirmenin yanı sıra, restore edilecek montaj birimlerini belirlemeye indirgenir. Teknik teşhis türleri amaca, sıklığa, mekana, uzmanlık düzeyine göre sınıflandırılır (Tablo 7.1). Araç filosuna bağlı olarak teşhis, işletmeci şirket tarafından veya uzman teknik servis işletmelerinde gerçekleştirilir.

Teşhis, kural olarak, bakım çalışmaları ile birleştirilir. Ayrıca, makine arızaları durumunda operatörün talebi üzerine derinlemesine teşhisler gerçekleştirilir.

Son zamanlarda, küçük işletmelerden oluşan bir ağ, makineler için tanılama da dahil olmak üzere teknik hizmet, yani. bu durumda teşhis, bakım çalışmasından çıkarılır ve müşterinin talebi üzerine hem işletme döneminde hem de onarımların kalitesini değerlendirirken sağlanan bağımsız bir hizmet (mallar) haline gelir, çalışabilirliği eski haline getirmek için kalan iş maliyeti ve makinelerin servis kolaylığı ile kullanılmış arabaların alım ve satımında.

İşletme işletmesindeki teşhis çalışmaları, araç filosunun büyüklüğüne ve bileşimine bağlı olarak, özel bir teşhis yerinde (post) veya bir bakım sahasında (post) gerçekleştirilir. Teknik teşhisin amacı, teknik bir cihaz veya onun elemanı olabilir. Teknik teşhisin en basit amacı kinematik bir çift veya konjugasyon olacaktır. Ancak, herhangi bir karmaşıklığın toplamı, incelenen nesne sınıfına dahil edilebilir. Teşhis edilen nesne iki açıdan ele alınabilir: yapı ve işleyiş biçimi açısından. Yönlerin her biri, kendi kavram sistemi tarafından tanımlanan özelliklere sahiptir.

Sistem yapısı altında belirli bir ilişkiyi, sistemin cihazını ve tasarımını karakterize eden bileşenlerin (elemanların) göreceli konumunu ifade eder.

Parametre- bir sistemin, öğenin veya olgunun, özellikle bir sürecin özelliğini karakterize eden niteliksel bir ölçü. Parametre değeri- parametrenin nicel ölçümü.

Objektif teşhis yöntemleri montaj ünitesinin, makinenin doğru bir nicel değerlendirmesini yapın. Bunlar, hem özel kontrol ve teşhis araçlarının (ekipman, aletler, aletler, demirbaşlar) hem de doğrudan makinelere monte edilen veya sürücü alet setinde bulunanların kullanımına dayanır.

Tablo 7.1

Teşhis türleri ve uygulama alanları

yeterlilik işareti	teşhis türü	Uygulama alanı	Ana görevler
Teşhis yeri hacme göre frekansa göre Uzmanlık düzeyine göre	operasyonel Üretme Kısmi Planlı (düzenlenmiş) programlanmamış (nedensel) uzman kombine	Bakım, muayene, arıza ve arızalar sırasında Tamirhanelerde araba tamir ederken Tamir üretiminde makinelerin giriş ve çıkış kontrolü sırasında Teknik incelemeler sırasında Periyodik bakım ve kontroller ile Arıza ve arıza durumunda Servis işletmelerinde ve TsBPO kuvvetleri tarafından makinelerin bakımı sırasında Makinelerin onarımı sırasında İşletmeci şirket ve TsBPO kuvvetleri tarafından makinelerin bakımı sırasında	Montaj birimlerinin artık kaynağının belirlenmesi ve ayarlama çalışması ihtiyacı. Onarım çalışmalarının kapsamını ve kalitesini belirlemek, arızaları tespit etmek, makinelerin çalışmaya hazır olup olmadığını değerlendirmek Montaj birimlerinin artık kaynağının belirlenmesi. Onarım kalite kontrolü Montaj birimlerinin kalan ömrünü belirlemek, işlevlerinin kalitesini kontrol etmek, ayar işlerinin listesini belirlemek, arızaları önlemek Gerekli ayarlama çalışmalarının listesinin belirlenmesi, makinelerin çalışmaya hazır olup olmadığının veya depolanmalarının kalitesinin kontrol edilmesi, sonraki ortadan kaldırılmasıyla birlikte hataların belirlenmesi Arızaların önlenmesi, kalan ömrün belirlenmesi, ayar çalışmaları listesinin oluşturulması, makinelerin bakım ve onarım kalitesinin doğrulanması Arızaların ve arızaların daha sonra ortadan kaldırılmasıyla tanımlanması TO-3 tarafından sağlanan diyagnostiklerin ve revizyon süresinden sonra yapılması Montaj birimlerinin kalan ömrünün belirlenmesi, onarımların kalitesinin kontrol edilmesi Makinenin müteakip bakımı ile teşhis, kusurların ortadan kaldırılmasıyla makinelerin onarım ihtiyacının kontrol edilmesi. Arıza durumunda kusurların tespiti ve giderilmesi

Objektif tanı doğrudan ve dolaylı olarak ikiye ayrılır.

Doğrudan Teşhis- bu, bir nesnenin teknik durumunu yapısal parametreleriyle belirleme işlemidir (yatak düzeneklerinde, valf mekanizmasında, krank mekanizmasının bağlantı çubuklarının üst ve alt başlarındaki boşluklar, mil salgısı, mevcut parçaların boyutları doğrudan ölçüm için, vb.).

Montaj üniteleri ve bir bütün olarak makine, evrensel ölçüm aletleri kullanılarak yapısal parametrelerle teşhis edilir: mastarlar, problar, cetvel cetveli, kumpaslar, mikrometreler, diş mastarları, normal mastarlar, vb. Bu, doğru sonuçlar almanızı sağlar. Bu yöntemin dezavantajı, çoğu durumda teşhis nesnesinin sökülmesini gerektirmesidir. İkincisi, işin karmaşıklığını önemli ölçüde artırır ve eşleşen yüzeylerin içeri girmesini bozar. Bu nedenle, pratikte, kural olarak, doğrudan teşhis, teşhis nesnesinin yapısal parametrelerinin, eşleşen yüzeyleri sökmeden ölçülebildiği durumlarda gerçekleştirilir.

Dolaylı teşhis - bu, teşhis nesnesinin gerçek durumunu dolaylı veya adlandırıldığı gibi teşhis parametreleriyle belirleme sürecidir.

Dolaylı göstergeler olarak, çalışma süreçleri, yapısal gürültü, yağdaki aşınma ürünlerinin içeriği, güç, yakıt tüketimi vb. Parametrelerinde bir değişiklik kullanılır.

Teşhis sürecinin kendisi basınç göstergeleri, vakum göstergeleri, piyezometreler, akış ölçerler, pnömatik kalibratörler, duman ölçerler ve çeşitli özel cihazlar kullanılarak gerçekleştirilir.

1.1. Bu "Kaldırma yapılarının teknik teşhisi için tavsiyeler" (bundan böyle "Tavsiyeler" olarak anılacaktır) Hükümet Kararnamesi ile onaylanan "Makine ve ekipmanın güvenliği hakkında" teknik düzenlemeye uygun olarak ve bu yönetmeliğin geliştirilmesinde geliştirilmiştir. Rusya Federasyonu'nun 15 Eylül 2009, No. 753 ve ayrıca göre Federal yasa 21 Temmuz 1997 tarihli 116-FZ sayılı "Tehlikeli üretim tesislerinin endüstriyel güvenliği hakkında ve doğası gereği tavsiye niteliğindedir.

1.2. Öneriler, PS, PS sahipleri (sahiplikten bağımsız olarak) ve çalışanların teknik teşhisi üzerinde çalışan uzman kuruluşların uzmanları ve sertifikalı uzmanlarına yöneliktir. federal organ yürütme gücü, PS'nin endüstriyel güvenliği alanında özel olarak yetkilendirilmiştir.

2. Kapsam

2.1. Bu Öneriler, trafo merkezlerinin teknik teşhisinde kullanılmak üzere tasarlanmıştır: her türden vinçler, elektrikli vinçler, monoray kamyonlar, yükleyici vinçler, boru döşeme vinçleri, vinçler, kuleler, vinçlerin bir parçası olarak yük taşıma cihazları, bireysel yük taşıma cihazları, teknik durumlarını ve daha fazla çalışma olasılığını belirlemek amacıyla vinç raylarının yanı sıra.

Öneriler, teknik teşhis yapma prosedürünü düzenler, teknik durumun nesnel bir değerlendirmesini, metal yapıların gerçek taşıma kapasitesini, trafo merkezi mekanizmalarını ve gerekirse onarım ve onarım hakkında bilinçli teknik kararlar vermeyi sağlayan işin ana kapsamını belirler. restorasyon önlemleri veya güçlendirme yöntemleri.

• 
  operasyonlarının koşullarına ve özelliklerine bağlı olarak trafo merkezlerinin teknik teşhis türleri, sıklığı ve hacmi;
• 
  metodik temeller ve teknik teşhis dizisi;
• 
  kaldırma yapısının teknik durumunu karakterize eden ve olası kusurlarını ve hasarlarını araştırmayı sağlayan teşhis parametrelerinin ve kalitatif özelliklerin isimlendirilmesi;
• 
  yapısal teşhis parametrelerinin nominal, izin verilen, sınırlayıcı değerleri ve parametre değerlerinin PS'nin çalışma süresine bağımlılığı;
• 
  parametre ölçüm hatası için gereksinimler;
• 
  teknik teşhis sırasında teşhis araçlarının isimlendirilmesi, PS ve bileşenlerinin çalışma modları;
• 
  teknik teşhis için işgücü koruma gereksinimleri.

2.3. Bu Tavsiyeler, asansörlerin, yürüyen merdivenlerin, teleferiklerin, fünikülerlerin ve ayrıca madde 2.1'de belirtilen trafo merkezlerinin çalıştırıldığı diğer kaldırma yapılarının ve bina yapılarının teknik teşhisine yönelik değildir.

3.1. Taslak normatif belgeler Bu Tavsiyelerde atıfta bulunulan , bölüm 2'de verilmiştir. FNP PS.

Bu Tavsiyelerde atıfta bulunulan mevcut normatif belgelerden hariç tutulması durumunda, hariç tutulanlar yerine getirilen normlara rehberlik edilmelidir.

4. Terimler ve tanımlar

Çalışma şartı sınırlı(sınırlı çalışma durumu) - durum metal yapılar Belirtilen işlevleri yerine getirme yeteneğini karakterize eden parametrelerin değerlerinin tam olarak uygulanmadığı (örneğin, sınırlı bir erişimde veya sınırlı bir yük kapasitesi vb.), ancak tüm zorunlu güvenliği sağlarken PS gereksinimleri (kuvvet, sertlik, stabilite, vb.).

acil durum- koşul metal yapılar Onarım ve / veya güçlendirme önlemleri tamamlanana kadar daha fazla çalışmasının yasak olduğu PS.

Sınır durumu kriteri- atanan kabul edilebilir risk dikkate alınarak düzenleyici ve (veya) tasarım (proje) belgeleri tarafından oluşturulan trafo merkezinin sınırlayıcı durumunun bir işareti veya bir dizi işareti.

Teknik teşhis- teknik durumunun nesnel bir değerlendirmesini elde etmek ve ayrıca kaldırma yapısının daha güvenli çalışması için şart ve koşulları (kabul edilebilir risk) tanımlayan bir görüş bildirmek için trafo merkezinde gerçekleştirilen bir dizi çalışma.

Teknik teşhis birincil- trafo merkezinde ilk kez gerçekleştirilen, ancak trafo merkezinin atanan hizmet ömrünün sona ermesinden sonra olmayan teknik teşhis.

Teknik teşhis tekrarlandı- PS'nin ilk veya önceki tekrarlanan teknik teşhisinin sonuçları ile belirlenen sürenin sona ermesinden sonra gerçekleştirilen teknik teşhis.

Olağanüstü teknik teşhis- üreticilerin veya federal yürütme organının bilgi mektuplarında belirtilen gereksinimlere göre yürütülen, daha ileri operasyon için tehdit oluşturan önemli kusurlar veya hasarlar (veya bu hasarların ortaya çıktığına dair işaretler) durumunda gerçekleştirilen teknik teşhis endüstriyel güvenlik alanında özel olarak yetkilendirilmiş veya kaldırma tesisi sahibinin talebi üzerine.

Teknik teşhisin tamamlanması için faaliyet şekli- trafo merkezini çalışır duruma getirmek ve teknik teşhislerin tamamlanmasından sonra üzerinde statik ve dinamik testlerin yapılmasını sağlamak için yapılan işlerin (tamir, güçlendirme vb.) bir listesini içeren bir belge.

5. Genel Hükümler

5.1. Trafo merkezlerinin teknik teşhisi ile ilgili çalışmaları yürütmek için, kompozisyonlarında kalifiye uzmanlara sahip, gerekli enstrümantasyon ve alet tabanı ile donatılmış uzman kuruluşlara izin verilir. Uzman bir kuruluşun ve uzmanların teknik teşhis yapma hakkı için yeterliliği, belirtilen faaliyeti gerçekleştirme hakkı için Rusya'da oluşturulan belgelerle onaylanmalıdır.

5.2. Teknik teşhis sırasında, trafo merkezinin çelik yapılarının yapıldığı malzemelerin özellikleri dikkate alınmalıdır.

Bu değerlendirmeye göre, trafo merkezinin çelik yapıları çalışır durumda, sınırlı çalışma koşulu ve acil durum olarak ikiye ayrılır.

Sağlıklı bir durumda metal yapıların gerçek yükler ve darbeler altında herhangi bir kısıtlama olmaksızın çalışması mümkündür. Aynı zamanda çalışır durumda olan yapılar için işletme sırasında periyodik muayene zorunluluğu getirilebilir.

Metal yapıların sınırlı bir çalışma durumu olması durumunda, durumlarını izlemek, koruyucu önlemler almak ve çalışma sürecinin parametrelerini kontrol etmek (örneğin, yükleri sınırlamak, yapıları korozyondan korumak, yapıları restore etmek veya güçlendirmek) gereklidir. Sınırlı işlevselliğe sahip yapılar güçlendirilmemişse, zamanlaması teşhis temelinde belirlenen zorunlu yeniden teşhis gereklidir.

Metal yapıların acil bir durumda çalıştırılması yasaklanmalıdır.

5.4. Sismik olarak tehlikeli bölgelerde (veya sismik olarak tehlikeli tesislerde) bulunan trafo merkezleri teknik olarak teşhis edilirken, sismik etki faktörleri dikkate alınarak metal yapıların güvenli durumunun tahmini bir değerlendirmesi yapılmalıdır:

• 
  OSR-97 haritalarına göre şantiyenin tahmini depremselliği;
• 
  sismik etkinin tekrarı;
• 
  sismik etkinin spektral bileşimi;
• 
  Sismik özelliklere göre zemin kategorileri.

6. Teknik teşhis öncesinde gerçekleştirilen organizasyonel ve teknik önlemler

6.1. Trafo merkezinin teknik teşhisi ile ilgili çalışmalar, uzman kuruluşa kayıtlı olan müşterinin talebi üzerine öngörülen şekilde gerçekleştirilir.

6.2. Uygulamaya göre uzman kuruluş gerekli organizasyonel ve teknik konular listesi üzerinde anlaşarak müşteri ile müzakerelerin ön aşamasını yürütür:

• 
  kaldırma yapılarının çeşitleri ve sayıları;
• 
  trafo merkezinin teknik özellikleri ve çalışma koşulları;
• 
  mevcut NTD'ye göre teknik teşhis yapmak için gerekli bilgilerin bir listesi;
• 
  teknik teşhis gereksinimleri;
• 
  teknik teşhis ve sonucun kaldırma yapısının sahibine aktarılması ile ilgili çalışma şartları;
• 
  diğer organizasyonel ve teknik konular.

6.3. Teknik teşhis yapmadan önce, işin müşterisi (trafo merkezi sahibi) şunları sunmalıdır (hazırlanmalıdır):

• 
  pasaport, kullanım kılavuzu 22 ve diğer operasyonel ve tasarım belgeleri (gerekirse ikincisi);
• 
  PS, test yüklerinin yanı sıra teknik teşhis süresi için deneyimli bir vinç operatörü (sürücü, operatör) tahsis etmek;
• 
  yükseklikte metal yapıların ve mekanizmaların teknik teşhisi için ekipman ve araçlar (gerekirse);
• 
  vinç yolunun pasaportu, vinç yolunun işletmeye alınması eylemi ve önceki planlı yüksek irtifa araştırması eylemi (zemin veya yükseltilmiş vinç yolları boyunca hareket eden trafo merkezleri için) düzenleyici belgelerin gerekliliklerine uygun olarak;
• 
  izolasyon ve topraklama direncini test etmek için protokoller;
• 
  yapıldıysa, yapılan onarımların (modernizasyonlar, yeniden yapılanmalar) belgeleri;
• 
  PS tarafından gerçekleştirilen işin niteliğine ilişkin bir sertifika;
• 
  parametre kaydediciden bir özet çıktı (belirtilen cihazla donatılmış trafo merkezleri için);
• 
  bakım ve mevcut onarımların kayıtlarını içeren bakım günlüğü;
• 
  Bu trafo merkezinin önceki denetimlerinin ve teknik teşhislerinin eylemleri ve malzemeleri.

6.4. Müşteri tarafından teknik teşhisin yürütülmesi için zorunlu gereklilikleri yerine getirme onayının onaylanmasından sonra, bir anlaşma imzalanır ve teknik teşhis gerçekleştirme şartları ile uygulama maliyetleri için ödeme tutarı (ne olursa olsun) belirlenir. olası sonuç).

7. Teknik teşhis sırasında işin ana aşamaları

7.1. PS'nin teknik teşhisi, genel durumda aşağıda belirtilen çalışma programına uygun olarak gerçekleştirilir. Belirli bir trafo merkezinin tipi, tasarımı ve çalışma koşulları dikkate alınarak belirtilir.

Teknik teşhis programı, 3 çalışma aşaması sağlar:

• 
  hazırlık;
• 
  çalışan;
• 
  nihai.

7.2. Hazırlık aşaması şunları içerir:

• 
  bu tür trafo merkezinin teknik teşhisi için gerekli olan düzenleyici ve teknik ve referans belgelerin seçimi;
• 
  bu trafo merkezi için sertifikalar, işletim, onarım, tasarım ve diğer belgelere aşinalık;
• 
  pasaporttan alıntılar yapmak;
• 
  trafo merkezinin incelenmesi için haritaların hazırlanması (gerekirse);
• 
  trafo merkezinin çalışmasının niteliği hakkında bir sertifika ve parametre kaydediciden bir çıktı alınması;
• 
  sahayı trafo merkezinin teknik teşhisi ve testi için hazırlamak için çalışma koşullarının ve organizasyonunun doğrulanması;
• 
  doğrulama teknik araçlar ve trafo merkezlerinin teknik teşhisi için cihazlar;
• 
  komisyon üyeleri için güvenlik brifingleri düzenlemek;
• 
  Komisyonun oluşumu ve gelecekteki çalışma kapsamı hakkında bir siparişin yayınlanması.

7.3. Çalışma aşaması şunları içerir:

• 
  metal yapının durumunun teknik teşhisi;
• 
  mekanizmaların teknik teşhisi (mekanizmaların mekanik kısmı);
• 
  halat blok sisteminin teknik teşhisi;
• 
  hidrolik ve pnömatik ekipmanın teknik teşhisi;
• 
  elektrikli ekipmanın teknik teşhisi;
• 
  güvenlik cihazlarının ve cihazlarının teknik teşhisi;
• 
  vincin ve alt takım hattının durumunun yanı sıra palet ekipmanının teknik teşhisi;
• 
  vinç raylarının konumunun planlı bir yüksek irtifa araştırmasının yapılması (gerekirse);
• 
  belirlemek için PS'nin çelik yapılarının elemanlarından kontrol örnekleri almak kimyasal bileşim ve Mekanik özellikler metal (gerekirse);
• 
  metal yapıların ve kaynaklı bağlantıların tahribatsız muayene yöntemleriyle aletli kontrolü;
• 
  test etme (statik, dinamik, özel).

7.3.1. Teknik teşhis sonuçlarına dayanarak, komisyon onarımların gerekli olduğunu tespit ederse, onarılan ünitelerin durumunu kontrol ettikten sonra PS testleri yapılır. Çeşitli PS - pergel tipi vinçler için mevcut pergel versiyonu ile testler yapılır.

7.4. Son aşama şunları içerir:

• 
  teknik teşhis sonuçlarının analizi;
• 
  teknik teşhisi tamamlamak için bir önlem formu hazırlamak
• 
  tahribatsız muayene eylemlerinin kaydı, izolasyon ve topraklama direnci testlerinin sonuçlarına aşinalık; kimyasal analiz, vb., PS test raporlarının kaydı.
• 
  elde edilen sınıflandırma grubunun (mod) hesaplanması PS 23;
• 
  trafo merkezinin hizmet ömrünü uzatma olasılığı ve uygunluğu hakkında bir kararın geliştirilmesi;
• 
  trafo merkezinin güvenli çalışmasını sağlamak için öneriler;
• 
  teknik teşhisi tamamlamak için önlemlerin uygulanmasının kontrol edilmesi;
• 
  "Güvenlik Gerekçesi" belgesinin geliştirilmesi;
• 
  teknik teşhis sonuçlarının kaydı;
• 
  sonucun sahibine devredilmesi.

7.5. Olağanüstü teknik teşhis yapılırken, yapılan işin kapsamı, bu teknik teşhisin yapılmasına neden olan sebepler dikkate alınarak komisyon tarafından belirlenir.

8. Teknik teşhis sırasında ana iş türlerinin kapsamı ve içeriği

8.1. Belgelerle tanışma.

8.1.1. Teknik teşhise tabi bir trafo merkezinin sahibi, çalışmaya başlamadan önce, işletmeye bu trafo merkezinin veya bir grup trafo merkezinin teknik teşhisini (birincil, tekrarlanan veya olağanüstü) devretmesi, tesiste güvenlikten sorumlu kişileri ataması için bir emir verir. , trafo merkezlerinin teknik teşhisi sırasında işlerin yürütülmesi için gerekli koşulları hazırlamak.

8.1.2. Teknik teşhis üzerinde çalışma yapma sürecinde, komisyon kendisini mevcut olanlarla tanıştırmalıdır:

• 
  halatlar, kancalar, metaller, bağlantı elemanları vb. için sertifikalar;
• 
  ayrı bir pasaportun sağlandığı trafo merkezleri ve bileşenler için pasaportlar (örneğin, çıkarılabilir yük taşıma cihazları, parametre kaydediciler, frenler vb. için);
• 
  kaldırma yapısının bakım ve işletimi için talimatlar;
• 
  dergiler: vardiya, vardiya, personel bilgi testi kayıtları, güvenlik brifingleri, servis personelinin nitelik verileri; trafo merkezlerinin ve vinç yollarının muayenesi, bakımı ve onarımı;
• 
  onarım belgeleri (dahil);
• 
  trafo merkezinin yeniden inşası veya modernizasyonu sırasında yapılan çizimler ve hesaplamalar;
• 
  son tam teknik incelemenin materyalleri;
• 
  bu PS hakkında önceki görüşler;
• 
  işin niteliğine ilişkin bir sertifika PS 24;
• 
  vinç yollarına ilişkin belgeler (vinç yolu pasaportu dahil), yol kabul sertifikaları, planlanan yüksek irtifa araştırmalarının sonuçları, vb.);
• 
  yalıtım ve topraklama direncini kontrol etme eylemleri;
• 
  güvenlik cihazlarının ve ölçüm cihazlarının doğrulanması işlemleri;
• 
  trafo merkezinin endüstriyel güvenliği ve kuruluşun teknik denetim hizmeti alanında özel olarak yetkilendirilmiş federal yürütme organının talimatları - trafo merkezinin sahibi.

8.1.3. Belgelere aşinalık sonuçlarına dayanarak pasaportlardan alıntılar yapılır ve bir değerlendirme yapılır:

• 
  belgelerin mevcudiyeti ve eksiksizliği;
• 
  mevcut ekipmanın ve teknik verilerinin pasaport ve sertifikasyon belgeleri ile uygunluğu;
• 
  trafo merkezlerinin endüstriyel güvenliği alanında özel olarak yetkilendirilmiş federal yürütme organının talimatlarına ve ayrıca daha önce trafo merkezlerinin teknik teşhisini yapan komisyonların sonuçlarına uyulması;
• 
  trafo merkezinin bakım seviyesi ve bakımın işletmede yürürlükte olan talimat ve yönetmeliklerin gerekliliklerine uygunluğu;
• 
  onarım belgelerinin düzenlemelerin gerekliliklerine uygunluğu, sahibi işletmenin düzenleyici belgelerinin GOST'leri ve trafo merkezinin endüstriyel güvenliği alanında özel olarak yetkilendirilmiş federal yürütme organının NTD'si.

8.2. Teknik teşhis yapmak için koşulların kontrol edilmesi.

8.2.1. Bir kaldırma yapısının teknik teşhisini gerçekleştirme koşullarını kontrol ederken, komisyon, kurulduğu sitenin durumuna dikkat etmelidir.

Raylı vinçler için, vinç pisti ve son durakları pasaport özelliklerine uygun olmalıdır. İniş alanları, enkaz, kir ve kardan arındırılmış ve teknolojik agresif etki bölgelerinin dışında (yüksek sıcaklıklar, kimyasalların salınması) teknik teşhis dönemi için çeşitli PS - gezer vinçler kurulmalıdır. , gaz emisyonları vb.)

8.2.2. Trafo merkezinin teknik tanılama süresi boyunca kurulum alanı, uygun uyarı işaretleri ile çevrilmeli, aydınlatılmalı ve tanılamada kullanılan ek kaldırma ekipmanının montajı için erişilebilir olmalıdır. PS 25'i açan anahtarda, "Açmayın, insanlar çalışıyor" yazılı bir işaret bulunmalıdır.

8.2.3. Teknik teşhis alanında, uçağın sahibi, teşhis edilen uçağın kargo testleri için test yükleri (belgelenmiş bir kütle ile) hazırlamalıdır.

8.2.4. Trafo merkezi kir, yağ, buzlanma vb.'den temizlenmeli, kasa çıkarılmalı, kapaklar açılmalı, trafo merkezinin enerjisi kesilmelidir.

8.2.5. Merdivenler, korkuluklar, çitler, kapaklar çalışır durumda olmalı ve bu tür kaldırma yapıları için güvenlik gereksinimlerini karşılamalıdır.

8.2.6. PS, kaldırma yapısının kayıt numarasını, taşıma kapasitesini ve test tarihini gösteren plakalara sahip olmalıdır. Plaka üzerindeki yazılar yerden (yerden) açıkça görülebilmeli ve PS pasaportundaki verilere karşılık gelmelidir.

8.2.7. Trafo merkezinin teknik teşhis bölgesi, havai elektrik hatları bölgesinin dışına yerleştirilmeli ve diğer güvenlik gereklilikleri dikkate alınmalıdır.

8.Z. Metal yapıların durumunun kontrol edilmesi.

8.3.1. Trafo merkezinin çelik yapılarının durumunun kontrol edilmesi, hacim ve önem açısından teknik teşhis çalışmalarının ana türüdür. O içerir:

• 
  metal yapıların taşıyıcı elemanlarının dış muayenesi;
• 
  metal yapı elemanlarının tahribatsız muayene türlerinden biriyle doğrulanması (örneğin, görsel ölçüm kontrolü - VIK). Diğer için tip ve ihtiyaç ek türler tahribatsız muayene, teknik teşhis yapan komisyon tarafından belirlenir.
• 
  metal yapı elemanlarının (kaynaklı, cıvatalı, menteşeli vb.) bağlantılarının kalitesini kontrol etmek;
• 
  kirişlerin, okların, kafes kirişlerin ve tek tek hasarlı elemanların artık deformasyonlarının ölçümü;
• 
  metal yapıların taşıyıcı elemanlarının korozyon derecesinin değerlendirilmesi (korozyon belirtileri varsa).

8.3.2. Teknik tanılamadan önce metal yapılar, özellikle olası hasar yerleri kir, korozyon, kar, aşırı nem ve yağdan temizlenmelidir. Bu işler trafo merkezinin sahibi tarafından gerçekleştirilir.

Harici muayene ve VIC, en basit optik araçlar ve taşınabilir ışık kaynakları kullanılarak yapılmalı, aşağıdaki olası hasar yerlerine özel dikkat gösterilmelidir:

• 
  enine kesitlerde keskin değişiklik alanları;
• 
  kurulum ve nakliye sırasında hasar görmüş veya darbe almış yerler;
• 
  çalışma sırasında önemli gerilimlerin, korozyonun veya aşınmanın meydana geldiği yerler;
• 
  kaynaklı dikişlere, cıvatalı ve perçinli bağlantılara sahip alanlar.

8.3.3. Harici bir inceleme yapılırken, aşağıdaki hasarların varlığına özel dikkat gösterilmelidir:

• 
  ana metalde çatlaklar kaynaklar ve varlığı boyanın soyulması, yerel korozyon, pas lekeleri vb. olan dolaylı işaretler, kaynağa yakın bölge;
• 
  genel ve yerel artık deformasyonlar;
• 
  ana metalin delaminasyonu;
• 
  tamir kaynaklı bağlantıların düşük kaliteli performansı;
• 
  döner bağlantıların geri tepmesi, cıvatalı ve perçinli bağlantıların gevşemesi.

8.3.4. Metal yapılarda tespit edilen tüm kusurlar, anketin çalışma sayfasına kaydedilir ve bu tip kaldırma yapılarının metal yapıları için izin verilen standart değerlerle karşılaştırılır.

8.3.5. Metal bir yapının bağlantı elemanlarının (eksenler, pimler vb.) kontrolü, bağlantıda eksenel veya burulma kuvvetlerinin varlığını gösteren sabitleme elemanlarının durumunun incelenmesiyle başlamalıdır. tespit üzerine dış işaretler bağlantı hasarı (şoklar, keskin darbeler, gevezelik vb.), eksen (parmak) sökülür ve ölçülür. Bu durumda dingillerin iniş yuvaları da benzer muayene ve ölçümlere tabi tutulmalıdır.

8.3.6. Kirişlerin, okların, kafes kirişlerin ve bunların elemanlarının artık deformasyonlarının ölçümü, kaldırma yapılarının türleri için önerilere uygun olarak yapılmalıdır.

8.3.7. Metal yapıları teşhis ederken, yorulma çatlaklarının öncelikle yerel stres yoğunlaştırıcıların bölgelerinde meydana geldiği, yani:

• 
  askılar, askılar, eşarplar için kemerlere bağlantı noktaları;
• 
  kesitlerde keskin bir düşüşe sahip elemanlar;
• 
  bindirmelerin bitiş yerleri, kaburgalar;
• 
  ham, yanmış veya kaynaklı kenarlara sahip delik alanları;
• 
  kaynakların kesişme yerleri;
• 
  birleştirilmiş tabakaların (eklemler) kalınlığındaki farklılık bölgeleri;
• 
  kaynak dikişlerinde vb. çatlakların tekrar tekrar kaynaklandığı yerler.

8.3.8. tespit üzerine işaretler kaldırma yapısının metal yapılarındaki veya oluşum bölgesinin kaynaklı dikişindeki çatlaklar, tahribatsız muayene türlerinden biri ile ek doğrulamaya tabi tutulur. Çatlak görsel olarak tespit edilirse, ek tahribatsız muayene - NDT ya gereksizdir ya da tespit edilen çatlağın sınırını belirlemek için kullanılabilir.

Belirli bir trafo merkezi için tahribatsız muayene tipinin seçimi komisyon tarafından belirlenirken, komisyon, özellikle gerilim altında çalışan metal yapı elemanlarında tespit edilmeyen çatlakların tüm sorumluluğunu üstlenir.

NDT, NDT alanında sertifikalı komisyon üyeleri veya sertifikalı bir NDT laboratuvarının (kendi veya üçüncü taraf) uzmanları tarafından gerçekleştirilir.

8.3.9. Metal yapıların artık deformasyonunu değerlendirirken, yapının taşıma kapasitesinde azalmaya yol açan hasara dikkat etmek gerekir:

• 
  düzlükten sapma (kuleler, oklar, üst yapılar, kiriş elemanlarının rafları);
• 
  bükülme (açıklık yapıları, destekler, oklar vb.);
• 
  bağlantıların yanlış hizalanması (oklar, kuleler vb. bölümleri);
• 
  yayılma kirişleri, braketler, konsollar vb. artık sapmalarının varlığı;
• 
  plandaki üst yapıların biçiminin bozulması.

8.3.10. Deformasyon ölçümlerinin sonuçları, metal yapıların geometrik parametreleri, ölçüm yerlerinin yerini ve kusurların değerlerini gösteren diyagramlar şeklinde çizilir.

8.3.11. Korozyon için olası yerler şunlardır:

• 
  üst yapıların, koşu çerçevelerinin, dairesel kirişlerin, kayışların ve portal rafların kapalı alanları (kutuları);
• 
  okların, kulelerin, portal vinçlerin "bacaklarının" (desteklerinin) destek düğümleri;
• 
  elemanların gevşek oturmasından kaynaklanan boşluklar ve yarıklar;
• 
  kaynaklı bağlantılar, aralıklı dikişle yapılmış, vb.

Korozif aşınmanın derecesi, bir ölçüm aleti veya NDT (ultrasonik kalınlık ölçümü) araçları kullanılarak belirlenir. Korozyon hasarının olmadığı görsel olarak ortaya çıkarsa, ek tahribatsız muayene - NDT yapılmaz.

8.3.12. Korozyon bölgeleri, hasarın kapsamını ve konum koordinatlarını gösteren metal yapıların şemalarına uygulanır. Korozyondan etkilenen bir elemanın daha ileri performansı sorusuna her özel durumda karar verilir. Gerekirse, komisyonun sonuçları, aşındırıcı aşınmayı dikkate alan eleman hesaplamaları ile doğrulanabilir.

8.3.13. Kaldırma yapısının taşıyıcı metal yapılarının yapıldığı çelik kalitelerine ilişkin pasaport verilerinin gerçek olanlarla uyumuna özellikle dikkat edilmelidir. Metal yapı onarıldıysa, onarım için çelik seçimi, çelik kullanımının sıcaklık aralığı için mevcut NTD'nin gereksinimlerini karşılamalıdır.

8.3.14. Bir çatlak veya kalıcı deformasyon nedeniyle hasar gören bir elemanın mukavemetini (kararlılık, sağlamlık vb.) eski haline getirmek için kullanılan onarım çözümleri, bu tür hasarlar için standart onarım çözümlerine uygun olmalıdır. Gerilimde çalışan elemanların yüksek stres konsantrasyonunun olduğu yerlerde (örneğin, gezer köprülü vinçlerin uç kirişlerinin aks kutularında), kenarların basit bir şekilde kesilmesi ve ardından tespit edilen çatlakların kaynaklanması ile çözümler çatlakları onarmak için kullanılmamalıdır. . Bu gibi durumlarda, hasarlı elemanın onarımı tamamlandıktan sonra stres konsantrasyon seviyesini azaltan ek kaplamalar (takviyeler) kullanılması zorunludur, aksi takdirde onarım çözümü reddedilmelidir.

8.3.15. Yüksek mukavemetli bir çelik yapının 26 çatlamış veya kalıcı olarak deforme olmuş bir elemanının mukavemetini (kararlılık, rijitlik, vb.) eski haline getirmek için kullanılan onarım çözümleri (hem tasarım hem de teknolojik), birlikte saklanan "Güvenlik Gerekçesi" belgesinde kapsamlı bir şekilde gerekçelendirilmelidir. vincin Pasaportu ile.

8.4. Mekanik ekipmanın durumunu kontrol etme

8.4.1. Trafo merkezi birimlerinin ve mekanizmalarının durumunu kontrol etme çalışmaları şunları içerir:

• 
  kurulu ekipmanın operasyonel belgelere uygunluğunun değerlendirilmesi;
• 
  genel durumu, performansı ve daha fazla ölçüme duyulan ihtiyacı analiz etmek için dış muayene;
• 
  gerekli ölçümleri yapmak.

8.4.2. Teknik teşhis yapılmadan önce, muayeneye tabi kaldırma yapısının mekanizmaları ve diğer birimleri kir, korozyon, kar, aşırı nem ve yağdan temizlenmeli, dişli kutularının muhafazası ve kapağı kaldırılmalıdır 27, her birinin muayenesine erişim birimi sağlanmalıdır.

8.4.3. Dış muayene şunları ortaya çıkarır:

Tüm mekanizmaların eksiksizliği ve genel teknik durumu, kendi bileşenlerine ve parçalarına zarar verilmesi;

Deformasyonların olmaması, korozyon ve daha sonra bunları ortadan kaldırma ihtiyacı;

Yağlayıcı sızıntısı yok;

Makine bileşenlerinin kurulumuna uygunluk (örneğin mekanizmanın frenleri)

Güvenlik cihazlarının mevcudiyeti ve teknik durumu (gövdeler, kapaklar, vb.).

Denetim sırasında mekanizmaların ek sökülmesi ihtiyacı komisyon tarafından belirlenir.

8.4.4. Dış muayene sonucunda tespit edilen hasar ölçülmelidir. Ölçüm sonucu, kusurun pratik olarak bulunmadığı boyutla veya çizimde belirtilen boyutla karşılaştırılır.

Ölçüm ihtiyacı, alıştırma ve test sırasında dolaylı işaretlerle (gürültü, yağ sızıntısı, ünitenin sıcaklık artışı vb.) belirlenebilir.

8.4.5. Dişli kutularında yağ olup olmadığı, bir seviye çubuğu, yağ gösteren tapalar, gözler veya kapaktaki bir kapak aracılığıyla kontrol edilir.

8.4.6. Mekanizmaları kontrol ederken şunlara dikkat etmelisiniz:

• 
  şanzıman gövdelerinde, fren kollarında, kasnaklarda, balatalarda çatlaklar;
• 
  fren yaylarının kırılması;
• 
  dişli aşınması;
• 
  yürüyen tekerleklerin aşınması ve konumları;
• 
  kaplinlerde, menteşeli ve kamalı bağlantılarda boşluk varlığı;
• 
  cıvatalı bağlantıların, özellikle döner yatakların eksiksizliği ve sabitlenmesi;
• 
  frenlerin, debriyajların, dişli kutularının, kampanaların doğru montajı;
• 
  frenlerin doğru ayarlanması;
• 
  çevirme cihazının eğriliği.

8.4.7. Mekanizmaların ana kusurları ve reddedilme oranları, her bir özel vinç türü için üreticilerin tavsiyelerinde ve Ek 7'de verilmiştir.

8.4.8. Mekanizmaların çalışabilirliğinin son kontrolü, kaldırma yapısının statik ve dinamik testleri sırasında gerçekleştirilir. Aynı zamanda, aşağıdakiler kontrol edilir: frenlerle tutma mekanizmalarının düzgün çalışması ve güvenilirliği, kasnakların, blokların ve tamburların darbesinin olmaması, çevirme cihazının çalışabilirliği ve güvenilirliği, dişli kutularındaki, motorlardaki gürültü ve sıcaklığın doğası, raya monte vinçler, destek yolları vb. için tekerleklerin doğru çalışması (kurulumu).

8.5. Halat blok sisteminin durumunun kontrol edilmesi

8.5.1. Kaldırma yapılarının kablo blok sistemleri için aşağıdaki hasarlar tipiktir:

• 
  blok flanşların çatlakları ve talaşları;
• 
  blok ve tamburların dere veya flanşı boyunca aşınma;
• 
  yataklarda yağlayıcı eksikliği ve / veya sızıntısı;
• 
  halatlardaki kusurlar (hasarlar);
• 
  kanca süspansiyonunda kilitleme çubuğunun olmaması (hasar);
• 
  makara sistemi bloklarının montajındaki yer değiştirmeler;
• 
  projeden sapma ve/veya ip uçlarının kesilmesi.

8.5.2. Potansiyel olarak tehlikeli, olası korozyon meydana gelen yerlerdir - bunlar, nem biriktiği yerler ve çalışma sırasında halatın bloklar boyunca hareket etmediği yerlerdir.

8.5.3. Halatın yoğun olarak çalışan, en fazla sayıda bloktan geçen veya eşitleme bloklarında bulunan bölümlerinin telleri yıpratması ve koparması daha olasıdır.

Erimiş metal ve diğer tehlikeli malları taşıyan kaldırma yapılarının halatları, zorunlu manyetik kusur tespitine tabi olmalıdır.

8.5.4. Zorunlu kontrol, hem halatların tamburlara sabitlendiği yerlere hem de kaldırma yapılarının yapılarına tabidir. Bu yerlerde, bağlantı elemanlarının sıkılmasının miktarına, standart boyutların uygunluğuna ve kalitesine dikkat edilmelidir.

8.5.5. Kancalar ve diğer kaldırma cihazları, pasaport özelliklerine uygun olmalı ve üreticilerin uygun işaretlerine sahip olmalıdır. Kaldırma yapısının test edilmesi sürecinde, yük taşıma gövdeleri (tutucular, kavrayıcılar, elektromıknatıslar) özel testlere tabi tutulur. Bu testlerin sonuçları (test sırasında trafo merkezine kurulu bir yük taşıma cihazı ile) trafo merkezinin test raporuna girilir.

8.5.6. Halatlar, bloklar, tamburlar ve kancalar, operasyonel belgelerde ve NTD'de verilen kaldırma yapılarının elemanları için maksimum reddetme oranları kullanılarak kontrol edilmelidir.

8.5.7. Kaldırma yapısının statik ve dinamik testleri sırasında, halat blok sistemi aşağıdakiler için kontrol edilir:

• 
  ipin doğru şekilde sarılması;
• 
  dayak blokları ve davul eksikliği;
• 
  halatın tambura doğru sarılması;
• 
  kontrol yükünü tutmanın güvenilirliği, ardından halatın durumu ve tambura veya kaldırma yapısının metal yapısına bağlantı noktalarının kontrol edilmesi.

Onaylı
Şef Mühendis
OOO Gazpromenergodiagnostika
AV avdonin
12 Şubat 2004

OAO Gazprom kuruluşlarının gaz kompresörü ünitelerinin elektrikli tahrikinin teknik teşhisi için metodoloji

imzalı

Teşhis Daire Başkanı

elektrikli makineler V.V. ritikov

1. GAZ POMPA ÜNİTELERİNİN ELEKTRİK MOTORLARININ TEKNİK TEŞHİSLERİ HAKKINDA GENEL HÜKÜMLER

1.1. Yöntemin Amacı.

1.1.1. Bu Yöntem, çalıştırılan ve devreye alınan elektrik motorunun teşhis muayenesi tarafından yönlendirilmelidir. Standart tarafından belirlenen minimum kaynağı çalıştıran elektrik motorları, hem ana hem de yardımcı elemanları kapsayan kapsamlı bir incelemeye tabi tutulmalıdır.

1.1.2. Teknik, kural olarak, onarım için elektrik motorunun çıkarılmasını gerektirmeyen ve erken aşamalarda gelişme derecesini ve olası kusurların tehlikesini belirlemenizi sağlayan bir teşhis muayenesi sağlar.

1.1.3. Metodoloji, bir teşhis çalışması listesi ve kontrol edilen özelliklerin izin verilen maksimum değerlerini içerir. Elektrik motorunun teknik durumu, yalnızca sonuçların standart değerlerle karşılaştırılmasıyla değil, aynı zamanda tüm testlerin, muayenelerin ve çalışma verilerinin sonuçlarının toplamı ile belirlenir. Her durumda elde edilen sonuçlar, aynı tip ekipman üzerindeki ölçümlerin sonuçlarıyla karşılaştırılmalıdır. Ancak asıl mesele, elektrik motorunun parametrelerinin ölçülen değerlerini başlangıç ​​değerleriyle karşılaştırmak ve mevcut farklılıkları Metodolojide belirtilen izin verilen değişiklikler açısından değerlendirmektir. Belirlenen sınırların (limit değerler) ötesinde parametre değerlerinin çıkması, ekipman arızasına yol açabilecek hasarların (kusurların) oluşup geliştiğinin bir işareti olarak değerlendirilmelidir.

1.1.4. Yeni bir elektrik motorunun devreye alınması sırasında kontrol edilen özelliklerin başlangıç ​​değerleri olarak pasaportta veya fabrika test raporunda belirtilen değerler alınır. Elektrik motorları çalışma sırasında teşhis edilirken, yeni bir elektrik motorunun devreye alınması sırasında belirlenen parametrelerin değerleri ilk değerler olarak alınır. Yapılan onarımın kalitesi, onarımdan sonraki muayene sonuçları ile ilk olarak alınan yeni bir elektrik motorunun devreye alınması sırasındaki verilerle karşılaştırılarak değerlendirilir. Uzman bir onarım şirketinde yapılan büyük veya yenilemenin yanı sıra yeniden yapılanma işleminden sonra, onarımın (yeniden yapılanma) sonunda elde edilen değerler, elektrik motorunun daha fazla çalışması sırasında kontrol için başlangıç ​​noktaları olarak alınır.

2. GAZ POMPA ÜNİTELERİNİN ELEKTRİK MOTORLARININ TEKNİK TEŞHİSLERİ

2.1. Teknik teşhisin göstergeleri ve özellikleri.

2.1.1. tanı sıklığı. Teknik teşhis, durumu değerlendirmek, daha fazla çalışma ve çalışma koşulları için şartları oluşturmak ve ayrıca büyük bir revizyondan sonra düzenleyici ve teknik belgeler tarafından belirlenen hizmet ömrünün sona ermesinden sonra gerçekleştirilir.

2.1.2. tanı süresi. Elektrik motorunun teşhis muayenesi, bu Metodoloji tarafından belirlenen kapsamda gerçekleştirilir.

2.2. Tanı parametrelerinin isimlendirilmesinin özellikleri.

Aşağıda listelenen teşhis parametreleri, elektrik motorunun teknik durumunun belirlenmesinde ana parametrelerdir, durumu ise elektrik motorunun teknik durumunun değerlendirilmesinde belirleyici bir faktör olmayan yardımcı elemanların incelenmesi ve olasılığına karar verilmesi. daha fazla çalışması, kural olarak, hacimlerde gerçekleştirilebilir ve atıfta bulunulan belgelerde belirtilen kriterlere göre değerlendirilebilir. Yardımcı elemanlar nispeten ucuzdur ve arızalı durumdalarsa fazla zorlanmadan değiştirilebilir veya mümkünse geri yüklenebilir.

2.2.1. Elektrik motorunun teknik durumunun parametrelerinin isimlendirilmesi.

Teşhis sırasında, elektrik motorunun bu parametreleri şu şekilde kaydedilir: stator ve rotor sargılarının yalıtım direnci, emme katsayısı, stator ve rotor sargılarının direnci, koltuk altı yalıtımının direnci, titreşim hızı, kısmi deşarj seviyesi, görsel inceleme sonuçları, aktif çelik sacların kısa devrelerinin varlığı veya yokluğu.

2.2.2. Arıza veya arıza yeri için arama derinliği:

Düşük bir yalıtım direnci değerinde - azalmanın nedeni veya yalıtımın bozulma yeri;

Aktif çelik levhaların kapaklarının varlığında - kapağın yeri ve doğası;

Artan titreşim hızı değeri ile - artan titreşimin nedeni;

Kısmi deşarjların yüksek düzeyde olması, deşarj seviyesinin artmasının nedenidir.

2.3. Teşhis parametrelerini ölçmek için kurallar.

2.3.1. Elektrik motorunun teşhis muayenesi sırasında işin kapsamı:

1) Ön bilgi toplama:

Elektrik motorunun çalışma deneyiminin, onarımlarının ve test sonuçlarının analizi, inceleme sırasında özel dikkat gerektiren motor elemanlarının bu temelde açıklanması;

Elektrik motorunun ve yardımcı elemanlarının genel muayenesi.

2) Döner makine testi:

Yük altında elektrik motorunun titreşim spektrumunun ölçümü ve analizine dayalı olarak titreşim durumunun değerlendirilmesi.

Titreşim testleri ile eş zamanlı olarak düzenli ısıl kontrol verileri kaydedilir.

3) Durmuş bir makinede çalışın:

Ön hazırlık (müşterinin işletmesinin personeli tarafından gerçekleştirilir);

Stator, rotor ve uyarıcı sargıların doğru akıma karşı direncinin ölçülmesi;

Stator ve rotor sargılarının izolasyon direncinin ve yatak izolasyonunun ölçülmesi;

Stator ve rotorun görsel ve endoskopik muayenesi;

Kısmi deşarj kontrollü güç frekans voltajı ile stator sargılarının yüksek voltaj testi;

Durumun kontrol edilmesi ve (gerekirse) stator çekirdeğinin çeliğinin test edilmesi;

Patojenin görsel ve endoskopik muayenesi.

4) Anket sonuçlarının kaydı:

Bir ön sonuç çıkarmak;

Elektrik motorunun pasaportunun kaydı.

2.3.2. Elektrik motorunun çalışma geçmişi hakkında bilgilerin toplanması ve analizi, teknik durumunun ön değerlendirmesi için gereklidir. Motorla ilgili veriler, teşhis kartının (Ek 1) ve elektrik motorunun pasaportunun ilgili bölümlerine girilir. Aşağıdaki motor bilgileri kullanılmalıdır:

1) Motor için tasarım belgeleri:

Motorun tipi;

Fabrika numarası;

Üretim yılı;

Rotorun seri numarası;

Stator seri numarası;

Faz bağlantısı;

Anma aktif güç;

Anma görünür güç;

Rotor anma akımı;

Anma stator akımı;

Anma hızı;

Başlangıç ​​başlangıç ​​torkunun anma değerinin anma torka oranı;

Başlangıç ​​başlangıç ​​akımının anma değerinin anma akımına oranı;

Maksimum zaman torkunun nominal değerinin nominal torka oranı;

Yeterlik;

Güç faktörü;

Stator yalıtımının ısı direnci sınıfı.

2) Fabrika ölçümleri:

20 °C'de motor gövdesine ve fazlar arasındaki stator sargısının yalıtım direnci;

20 °С'de soğuk durumda doğru akımda stator sargı faz direnci;

Hava boşluğunun ortalama değeri (tek taraflı);

Soğuk durumda DC'de rotor sargı direnci;

20 °C'lik bir sıcaklıkta muhafazaya göre rotor sargısının yalıtım direnci;

100 °C sıcaklıkta muhafazaya göre rotor sargısının yalıtım direnci.

3) Operasyonel dokümantasyon ve rutin ölçüm ve test protokolleri:

Devreye alma yılı;

Kabul testi verileri (fabrika ölçümlerine benzer ürünler için);

Motorun onarımı ve testi sırasında gerçekleştirilen stator ve rotor sargılarının yalıtım direnci ve direnci ölçümlerinin istatistikleri;

Testin tarihi, türü ve elde edilen sonuç;

Başlatma sayısı;

Revizyon sonrası da dahil olmak üzere motorun çalışma süresi.

4) Onarım günlüğü:

Arızalar ve acil duruşlar, nedenleri;

Tarih, onarım türü (önleyici, revizyon, acil durum kurtarma vb.), yapılan işlerin kısa bir listesi;

Tek tek öğelerin değiştirilmesi hakkında bilgi.

5) Motorun elektrik bağlantı şeması.

2.3.3 Elektrik motorunun titreşim durumunun değerlendirilmesi.

Mekanizmalarla mafsallı elektrik motorlarının yataklarında ölçülen dikey ve enine titreşim bileşenleri, fabrika talimatlarında belirtilen değerleri aşmamalıdır. Bu tür talimatların yokluğunda, izin verilen maksimum yatak titreşim genliği (PTEEP Ek 3.1 Tablo 31'e göre) 3000 rpm senkron frekansta 50 µm'dir.

2.3.4 Düzenli termal kontrol verileri.

Tüm standart sıcaklık kontrol cihazlarının okumaları kaydedilir.

Çoğu durumda, sıcaklık kontrol edilir:

Stator çekirdeğinin en sıcak kısmında (her fazda, oluğun dibine bir direnç termal dönüştürücü yerleştirilir - "Çelik" ve sargı katmanları arasına - "Bakır");

Fanların girişindeki soğutma havası;

Statordan sıcak hava çıkışı;

Kaymalı yataklarda burç.

Yatak kovanlarının sıcaklık kontrolü, sürekli bir otomatik kontrol cihazına bağlanması gereken dirençli termokupllar tarafından gerçekleştirilir.

Çalışma sırasında "B" sınıfı stator sargısının sıcaklığı 80 °C'yi geçmemelidir.

2.3.5. Stator ve rotor sargılarının doğru akıma karşı direncinin ölçümü, sargıların sıcaklığını sabitleyen dijital bir mikroohmmetre ile gerçekleştirilir.

Ölçüm yaparken her direnç en az üç kez ölçülmelidir. Gerçek direnç değeri, ölçülen değerlerin aritmetik ortalaması olarak alınır. Bu durumda, bireysel bir ölçümün sonucu ortalamadan ± % 0,5'ten fazla farklılık göstermemelidir.

Direnç değerleri karşılaştırılırken aynı sıcaklığa (20 °C) getirilmelidir. Stator sargısının her fazının direncini ölçerken, sargı direnci değerleri birbirinden %2'den fazla farklılık göstermemelidir. Aynı fazların dirençlerini ölçmenin sonuçları, orijinal verilerden %2'den fazla farklılık göstermemelidir.

Rotor sargısının direncini ölçerken, ölçülen direnç değeri ilk verilerden %2'den fazla farklılık göstermemelidir.

2.3.6. Stator sargılarının, rotor ve yatak yalıtımının yalıtım direncinin ölçümü 2500/1000/500 V gerilimli bir megohmmetre ile yapılır.

Her sargı için izolasyon direnci ölçümü yapılmalıdır. Bu durumda kalan sargılar elektriksel olarak makine gövdesine bağlanmalıdır. Ölçümler sonunda sargı, makinenin topraklanmış gövdesine elektriksel olarak bağlanarak deşarj edilmelidir. Sargının gövde ile bağlantı süresi en az 3 dakika olmalıdır.

Yalıtım direncini ölçerken Megger voltajı:

a) stator sargıları - 2500 V;

b) rotor sargıları - 500 V;

c) yataklar - 1000 V.

Test edilen motorun yalıtım direncinin ölçümü, pratik olarak soğuk bir durumda gerçekleştirilir;

İzin verilen yalıtım direnci değerleri (PTEEP'e göre):

a) muhafazaya göre ve fazlar arasındaki stator sargıları, en azından (en t= 75 °С):

ile motor için 10 MΩ Bir= 10 kV,

ile motor için 6 MΩ Bir= 6 kV;

10 ° C ila 30 ° C sıcaklıkta R 60 / R 15 absorpsiyon katsayısının değeri 1,2'den az değildir;

b) muhafazaya göre rotor sargıları - 0,2 MΩ'den az değil.

c) rulmanlar - standartlaştırılmamış.

Absorpsiyon katsayısını belirlemek için yalıtım direncini ölçerken (R 60 " /K 15 " ), geri sayım iki kez yapılır: ölçümlerin başlamasından 15 ve 60 saniye sonra.

Yalıtım özelliklerinin karşılaştırılması aynı sıcaklıkta veya yakın değerlerinde yapılmalıdır (fark 5 °C'den fazla değildir). Bu mümkün değilse, belirli elektrikli ekipman türleri için çalıştırma talimatlarına göre bir sıcaklık yeniden hesaplaması yapılmalıdır.

2.3.7. Elektrik motorunun görsel muayenesi, esnek bir teknik endoskop kullanılarak GOST 23479-79 ve RD 34.10.130-96'ya göre gerçekleştirilir.

Rotor çıkışı olmayan uç kapakları ve difüzörler çıkarılmış olarak onarım için alınan bir elektrik motorunda görsel bir inceleme yapılır.

Teknik durumun incelenmesine ve değerlendirilmesine tabi olan yerler:

Stator için:

1. Oluklardan çıkan bölümlerin çıkışına yakın ön kısımlar incelendiğinde aşağıdakiler değerlendirilir:

Bir oluğun üst ve alt yarım bölümlerinin ön kısımları arasında boşluklar ve boşlukların kapatılması durumunda yalıtımın aşınmasının varlığı;

Ara katman contasının oluktan uzatılması;

Bitişik olukların çubuklarının ön kısımları arasındaki boşlukların temizliği;

Mika bileşikli yalıtımın şişme derecesi;

Bitümlü bileşiğin mika yalıtımından ekstrüzyon derecesi;

Bitümlü bileşiğin mika yalıtımından sızma derecesi;

Ön kısımların payandalarının durumu;

Oluk çıkışındaki çubukların eğriliği;

Yarı iletken kaplamanın durumu, hasarının varlığı ve hasar alanlarının belirlenmesi.

2. İnvolüt kısımlarda çubukların ön kısımları incelendiğinde aşağıdakiler değerlendirilir:

Bitişik ön kısımlar arasında boşlukların varlığı veya yokluğu;

Ara parçalar tarafından yalıtımın aşınmasının varlığı ve derinliği;

Ara parçalarının kurulum yerlerinde bitüm bileşiğinin ekstrüzyonu, çözünmüş bitüm çizgileri;

Katmanlar arası hesaplamalarda yalıtımın varlığı ve aşınma derecesi;

Alt çubukların yalıtımının örtü halkalarına karşı varlığı ve aşınma derecesi;

Ön kısımlarda kirliliğin varlığı;

Yalıtımın aşırı ısınma belirtileri (renk değişikliği, bitümlü bileşiğin "buz sarkıtlarının" varlığı).

3. Ön kısım sabitleme sistemini kontrol ederken aşağıdakiler değerlendirilir:

Sepet sarkması (dirsekler ve tutma halkaları arasındaki boşluklar);

Gevşetme braketi cıvataları;

Alt ön kısımların kordon bağlarının bandaj halkalarına gevşetilmesi;

Üst ön kısımların kordon bağlarının zayıflaması veya kırılması;

Ara parçaların kaybı veya yer değiştirmesi;

Tutma halkalarının braketlere göre titreşim izleri.

4. Ön kısımların başlarını incelerken aşağıdakiler değerlendirilir:

Yalıtımın rengini değiştirme.

5. Çekirdeğin uç kısmı incelenirken aşağıdakiler değerlendirilir:

Baskı plakaları, baskı parmakları ve perçinlenmiş dış paketlerin son segmentleri aktif çelikten;

Diş kronlarında ve baskı parmaklarında kontaminasyon;

En dıştaki paketlerin kanallarında aktif çelik segmentlerin deformasyonu;

Diş parçalarının kabarması ve ufalanması.

6. Stator deliği kontrol edilirken aşağıdakiler değerlendirilir:

Uç takozların yer değiştirmesi;

Oluk takozlarının zayıflamasının doğası.

7. Statorun arkası kontrol edilirken aşağıdakiler değerlendirilir:

kirliliğin varlığı;

Prizmalar boyunca ferromanyetik tozun varlığı.

8. Bağlantı baralarını kontrol ederken aşağıdakiler değerlendirilir:

Conta ve pedlerin varlığı;

Kordon dantelleri;

Parantez içindeki yalıtım ve pedlerin aşınması;

Lastik hareketliliği;

Braket bağlantılarının ihlali;

Artan ısıtma belirtilerinin varlığı;

Lastik yalıtımını kaplayan emaye tabakasının ihlali.

Statorun durumunu belirleme kriterleri:

Çalıştırılabilir - inceleme, daha fazla çalışmayı engellemeyen ve müşterinin girişimi tarafından kolayca giderilen bireysel kusurları ortaya çıkardı, bu tür kusurlar arasında, özellikle şunlar belirtilebilir: stator bağlantı baralarının sabitlenmesinin gevşemesi, yerel temasın varlığı. bağlantı baraları, ara parçaların hareketlilik belirtileri, ön kısımların tozlu olması, yabancı cisimlerin varlığı, ön kısımların yalıtımında hafif hasar ve bağlantı baraları.

Çalışmaz durum - inceleme, çalışmayı engelleyen ve ortadan kaldırılması gereken aşağıdaki kusurlardan bir veya daha fazlasını ortaya çıkardı: ön parçaların veya bağlantı baralarının yalıtımında ciddi ihlallerin varlığı, ön parçaların sepetinin sarkması, yalıtımın şişmesi belirtileri, yarık takozlarının kaybı, arayüz bölgelerinde yalıtımın sinterlenmesi belirtilerinin varlığı, ön parçaların yetersiz örülmesi.

Sınır durumu - inceleme sırasında, aşağıdaki kusurlardan biri bulundu: oluk çıkışında baskı parmağının kenarı tarafından yalıtımın bütünlüğünün ihlali, oluk takozlarının hareketlilik belirtileri.

rotor için:

1. Oluk parçası incelenirken aşağıdakiler değerlendirilir:

Yuva takozlarının dış durumu;

Yuva takozlarının hareketlilik belirtileri;

Kaplama emayesinin durumu;

Takozların yerel erimesinin varlığı.

2. Sargının ön kısımlarını kontrol ederken aşağıdakiler değerlendirilir:

Yalıtım parçalarının kirlenmesi;

Ön kısımların tozluluk derecesi;

Bobin yalıtımının bütünlüğü;

Dönüşlerin kısalma derecesi;

Yabancı cisimlerin varlığı.

3. Kayma halkalarına ve sargının ön kısımlarına giden akımı kontrol ederken, aşağıdakiler değerlendirilir:

Üst plakada çatlaklar, yırtıklar, kesikler, çizikler;

Akım taşıyan cıvatalar için diş durumu.

4. Rotorun uç kısımlarını incelerken aşağıdakiler değerlendirilir:

Denge ağırlıklarının sabitlenme durumu;

Rotor boyunlarının yüzeyinin durumu;

Eksenel yanlış hizalama nedeniyle rotorun eksenel yer değiştirme belirtilerinin varlığı;

Elemanların rotor miline oturmasını zayıflatma belirtilerinin varlığı.

Rotorun durumunu belirleme kriterleri:

Servis edilebilir - muayene, kusurların varlığını ortaya çıkarmadı.

Çalıştırılabilir - inceleme, daha fazla çalışmayı engellemeyen ve müşterinin işletmesi tarafından kolayca giderilen bireysel kusurları ortaya çıkardı, bu tür kusurlar arasında, özellikle şunlar belirtilebilir: sabitlemenin gevşemesi, yuva kamalarının hareketlilik belirtileri, yalıtım parçalarının kirlenmesi , ön kısımların aşırı tozlanması, yabancı cisimlerin varlığı, gevşek denge ağırlıkları.

Çalışmaz durum - inceleme, çalışmayı engelleyen ve ortadan kaldırılması gereken aşağıdaki kusurlardan bir veya daha fazlasını ortaya çıkardı: kamaların veya örtü halkasının yerel erimesinin varlığı, bobin yalıtımının bütünlüğünün ihlali, eksenel yer değiştirme rotor, elemanların rotor miline oturmasının zayıflaması.

Sınır durumu - inceleme sırasında aşağıdaki kusurlardan biri bulundu: rotor boynunda yorulma çatlakları, rotor kamalarının önemli hareketliliği, rotor kamalarında bronzlaşma ve renk tonlarının varlığı.

Aktivatör tarafından:

1. Fırçasız uyarıcılar için:

Patojenin şafta inişini zayıflatma belirtilerinin varlığı;

"horoz" lehimleme durumu;

Stator bağlantı çubuklarının yalıtımının durumu.

2. Statik uyarıcılar için:

Kayma halkalarının yüzey durumu;

Fırça durumu.

Patojenin durumunu belirleme kriterleri:

Servis edilebilir - muayene, kusurların varlığını ortaya çıkarmadı.

Çalışabilir - inceleme, daha fazla çalışmayı engellemeyen ve müşterinin girişimi tarafından kolayca giderilen bireysel kusurları ortaya çıkardı, bu tür kusurlar arasında, özellikle şunlar belirtilebilir: uyarıcı iniş şaftının gevşemesi, yalıtımın bütünlüğünün ihlali baraları bağlayan uyarıcı statorun görüntüsü, "horozların" lehimlenmesinin ihlal edildiğine dair işaretler, fırça temas mekanizmasının bozulması.

Çalışmaz durum - inceleme, çalışmayı engelleyen ve ortadan kaldırılması gereken aşağıdaki kusurlardan bir veya daha fazlasını ortaya çıkardı: uyarıcı stator "pabuçları" bobinlerinin tahrip olduğuna dair işaretler.

Sınır durumu - inceleme sırasında aşağıdaki kusurlardan biri bulundu: temas alanında yorulma çatlakları.

2.3.8. Stator sargı bölümlerinin yalıtımında kısmi deşarjların (PD) ölçümü.

1) PD ölçüm ekipmanı, yüksek frekanslı PD darbelerini ölçmek için bir sensörden, bir kısmi deşarj algılama cihazından ve aşağıdakilerden oluşan bir test düzeneğinden (prefabrike veya kompakt) oluşur:

En az 1000 VA gücünde yüksek voltajlı bir standdan;

Voltaj regülatörünü test edin - uygun güç;

Ölçüm aletleri - 50 A ampermetre, test voltajının doğrudan ölçümü için statik kilovoltmetre;

Akım kesme rölesi (test gerilimi uygulandığında düşük taraftan akım değerine göre seçilir);

Güç devresinde gözle görülür bir kesinti sağlayan bir cihaz.

Test sırasında, PD kayıt cihazı tek kanal modunda çalışır. Motorun her fazı için, test setini ve stator sargısını bağlayan kablo üzerinde bulunan endüktif sensör kullanılarak bir PD sinyali kaydedilir. Her faz için, biri nötr taraftan diğeri hat tarafından uygulanan voltaj ile iki test yapılır.

Oluşum mekanizmasına göre, aşağıdaki deşarj türleri ayırt edilir: dahili PD (yalıtımın kalınlığında), yarık deşarjları (bobin yalıtımının yüzeyinden oluk duvarına deşarjlar), kayan deşarjlar ve ön korona parçalar.

Çeşitli deşarj türlerinin osilogramlarının yaklaşık bir görünümü, karşılaştırmalı genliklerinin oranı ve voltaj sinüzoidine göre konumları Şek. 1.

Pirinç. 1. Elektrik makinelerinin yalıtımında çeşitli deşarj türlerinin yaklaşık osilogramları

1 - kayan deşarjlar; 2 - yuva deşarjları; 3 - yalıtımın iç boşluklarındaki deşarjlar;

4 - taç

2) PD'yi ölçme prosedürü.

3) Elektrik motorunun stator sargılarının yalıtım direnci ölçülür ve yüksek voltaj testleri yapma olasılığına karar vermek için absorpsiyon katsayısı hesaplanır. Stator sargısını harici bir kaynaktan 50 Hz'lik artan bir voltajla test etmek için bir devre monte ediliyor (Şekil 2).

Pirinç. 2. PD ölçüm şeması

R - kısmi deşarjların kaydı için cihaz, sensör - elektromanyetik sensör

4) Stator sargısının fazlarından birine gerilim uygulanırken diğer fazlar topraklanır. Test voltajı derecesi bir faz olarak ayarlanır U fn gerilim ve bir kusurdan şüpheleniliyorsa düşürülebilir. Gerekirse, sargının fazı mevcut "Elektrikli Ekipman Testi Standartları"na göre test edilebilir.

Her faz için, voltaj uygulandığında sıfır ve doğrusal sonuçlar tarafından iki ölçüm yapılır.

5) Birinci fazdaki ölçümler sonunda gerilim alınır, başka bir faza uygulanır ve paragraflara göre işlemler yapılır. 3) ve 4) tekrarlanır.

6) Tüm ölçümlerin sonunda, test voltajının elektrik fazının yatay olarak biriktirildiği aşağıdaki tipte (Şekil 3) parametrik diyagramlar şeklinde sunulan ölçüm sonuçlarının analizi yapılır ve PC'deki nabzın yükü dikeydir.

	İzin verilen deşarj seviyesi< 0,05
	İzin verilen deşarj seviyesi< 0,3
	İzin verilen deşarj seviyesi 0,3 - 0,6
	İzin verilen deşarj seviyesi > 0,6

Pirinç. 3. Kabul edilebilir PD seviyeleri

Tüm ölçümlerin tamamlanmasının ardından, test voltajının elektrik fazının yatay olarak çizildiği ve PC'deki darbe yükünün dikey olarak çizildiği parametrik diyagramlar şeklinde sunulan ölçüm sonuçlarının analizi gerçekleştirilir. Deşarj yoğunluğu bir renk skalası kullanılarak gösterilir.

İK değerlendirme kriterleri:

"3" bölgesinde (dahili deşarjlar), aşağıdaki deşarj seviyelerine izin verilir:

- "kırmızı" bölge (PC'de düşük deşarj seviyesi) - deşarj yoğunluğu - herhangi biri;

- "sarı" bölge (PC'deki ortalama deşarj seviyesi) - deşarj yoğunluğu 0,6'yı geçmemelidir N/dönem;

- "yeşil" bölge (PC'de yüksek deşarj seviyesi) - deşarj yoğunluğu 0,3'ü geçmemelidir N/dönem,

nerede N- belirli bir aşamada bu seviyenin deşarj sayısı.

Yukarıda açıklanan bölgeler için belirtilen deşarj yoğunluğunun değerlerinin aşılması, olası bir yalıtım kusurunun (elektriksel veya termal yaşlanma vb.) varlığını gösterir. Bu durumda sargıyı çalıştırma olasılığına ilişkin sonuç, belirtilen bölgelerin ötesine geçen deşarjların büyüklüğü ve yoğunluğu dikkate alınarak verilir.

0,05'ten fazla yoğunluğa sahip kısmi deşarjların varlığı N Bölge 1 (kayan deşarjlar), 2 (slot deşarjları) ve 4 (korona deşarjları) bölgelerindeki / dönem, yalıtım kusurlarının varlığını gösterir. Motor sargısını çalıştırma olasılığına ilişkin sonuç, belirtilen alanlardaki deşarjların büyüklüğüne ve yoğunluğuna ve görsel inceleme sonuçlarına (korona yoğunluğu) dayanarak verilir.

2.3.9. Elektromanyetik kontrol yöntemi (EMC) ile aktif çelik levhaların yalıtım durumunun izlenmesi ve artan yerel kayıplara sahip alanların belirlenmesi (Şekil 4).

Stator çekirdeğinin EMC'si şunları içerir:

Halka şeklindeki manyetik akı tarafından indüklenen voltaj paketleriyle yapılan ölçümler;

Stator deliğinin tüm dişlerinde ölçüm yapılması;

Artan ek kayıplara sahip aktif çelik dişlerin ölçümlere dayalı olarak tanımlanması ve arıza yerinin lokalizasyonu.

Pirinç. 4. Aktif çelik levhaların yalıtımının elektromanyetik kontrolünü gerçekleştirme şeması

EMC, rotor çıkışı ile onarımlar yapılırken gerçekleştirilir.

Yöntem, 0.02-0.05 T'lik bir indüksiyonla çekirdeğin halka manyetizasyonu sırasında manyetik akının konumuna dayanmaktadır. Arızalı bölgelerin belirlenmesi, levhaların kapanma alanındaki elektromanyetik alanın bozulmasıyla gerçekleşir.

Ölçüm için özel bir tabaka kapatma dedektörü kullanılır.

2.4. Teknik teşhis araçları.

2.4.1. Megohmmetre, sağlanan voltaj sınıfları 500/1000/2500 V olmalıdır, yalıtım direncini 50 kΩ ila 100 GΩ aralığında ölçün.

2.4.2. Mikroohmmetre, 1·10 -3 ila 1 Ohm aralığında direnç ölçümü sağlamalıdır.

2.4.3. Teknik esnek endoskop, kontrollü ürünlerin ve ulaşılması zor yerlerdeki nesnelerin iç boşluklarını incelemek için tasarlanmıştır. Endoskopun aydınlatıcısı, 50 mm mesafede en az 1300 lux kontrollü yüzeyin aydınlatmasını sağlamalıdır.

2.4.4. Kısmi deşarjların kaydı için cihaz, kayan ve korona kısmi deşarjların kaydı için tasarlanmıştır; 85 Db'lik bir kayıtlı kısmi deşarj aralığına sahip olmalıdır.

2.4.5. Titreşim ölçer gereksinimleri. Cihaz, GOST 30296'ya göre titreşim parametrelerini ölçmek için ekipman için genel teknik gereksinimleri karşılamalıdır.

2.5. Teknik gereksinimler teşhis işlemlerini gerçekleştirmek için.

2.5.1. Teşhis yapılırken, PUE'nin tüm gereksinimlerine ve talimatlarına, tüketicilerin elektrik tesisatlarının teknik işletimine ilişkin Kurallara, elektrik tesisatlarının işletilmesi sırasında işgücü koruması için Sektörler arası kurallara (güvenlik kuralları) uymak gerekir.

2.6. Teşhis sırasında elektrik motorunun çalışma modları.

2.6.1. Motor durdurma modunda görsel muayene, stator, rotor ve koltuk izolasyon direnci ölçümü, stator ve rotor sargı direnci ölçümü, kısmi deşarjların ölçümü, stator aktif çeliğinin testi gerçekleştirilir.

2.6.2. Elektrik motorunun titreşim durumunun değerlendirilmesi, çalışan bir elektrik motorunda gerçekleştirilir.

2.7. Tanılama için güvenlik gereksinimleri.

2.7.1. PD'yi ölçerken, titreşim durumunu değerlendirirken, görsel ve endoskopik muayeneler yaparken, EMC, mevcut "Elektrik tesisatlarının çalışması sırasında iş güvenliği için sektörler arası kurallar (güvenlik kuralları)" ve "Kurallar" gerekliliklerine uygun önlemler alınır. tüketici elektrik tesisatlarının teknik işletimi", özellikle:

"Elektrik tesisatlarının işletilmesi sırasında iş güvenliği için sektörler arası kurallar (güvenlik kuralları)" nın 1. ve 2. bölümlerine uygun olarak elektrik motorlarının teknik teşhisi ile ilgili çalışmaların performansı için genel güvenlik gereksinimleri;

Görevlendirilen personelin çalışmalarının organizasyonu, Elektrik Tesisatlarının İşletilmesinde Sektörler Arası İş Güvenliği Kurallarının (Güvenlik Kuralları) 12. Bölümüne uygun olarak gerçekleştirilir;

"Elektrik tesisatlarının işletilmesi sırasında iş güvenliği için sektörler arası kurallar (güvenlik kuralları)" bölümünün 3. bölümüne uygun olarak stres giderme ile iş güvenliğini sağlamak için teknik önlemler;

Paragraflara uygun olarak bir elektrik motoruyla çalışırken güvenlik önlemleri. "Elektrik tesisatlarının işletimi sırasında iş güvenliğine ilişkin sektörler arası kurallar (güvenlik kuralları)" 4.4, 5.1, 5.4 ve "Tüketici elektrik tesisatlarının teknik işletimi için kurallar" ın 3.6.

2.8. Sonuçların işlenmesi.

2.8.1. Test edilen elektrik motorunun bir sonuç çıkarmak için gerekli teknik verileri (pasaport verileri, kurulum yeri, test sonuçları, görsel ve endoskopik muayeneler) teşhis kartına girilir (Ek 1).

2.8.2. Anketin tam sonuçları, onaylanmış bir numunenin elektrik motorunun teknik durumunun bir pasaportu şeklinde sunulmaktadır (Ek 2).

2.9. Bir sonucun yayınlanması.

2.9.1. Çalışma aşamalarının her birinin sonunda - çalışırken motor üzerinde yapılan çalışma ve rotorun çıkarılmasıyla onarımlar sırasında yapılan çalışmalar, sahada ölçüm ve testlerin sonuçları, teknik değerlendirmenin bir değerlendirmesi ile bir protokol hazırlanır. kontrol edilen birimlerin durumu, daha sonra tespit edilen kusurların ortadan kaldırılması ve önlenmesi için öneriler ve bir sonuca varılması, teşhis. Elde edilen sonuçlar analiz edilir ve öncekilerle karşılaştırılır.

bibliyografya

1. 13 Ocak 2003 tarih ve 6 sayılı Rusya Enerji Bakanlığı'nın emriyle onaylanan tüketicilerin elektrik tesisatlarının teknik işleyişine ilişkin kurallar.

2. Elektrik tesisatı cihazı için kurallar, 7. baskı. - M.: Rusya'dan Glavgosenergonadzor, 2002.

3. OAO Gazprom STO RD Gazprom'un enerji tesislerinin ekipman ve tesislerinin teknik teşhis sistemine ilişkin düzenlemeler 39-1.10-083-2003. - E.: OAO Gazprom, 2004.

4. Elektrikli ekipmanı test etmek için hacimler ve standartlar. RD 34.45-51.300-97, 6. baskı. - M.: NTs ENAS Yayınevi, 2001.

5. Elektrik tesisatlarının işletilmesi sırasında işgücünün korunmasına ilişkin sektörler arası kurallar. POT R M-016-2001, RD 153-34.0-03.150-00. - E.: ENAS Yayınevi, 2001.

6. GOST 26656-85 Teknik teşhis. Test edilebilirlik. Genel Gereksinimler.

7. GOST 27518-87 Ürünlerin teşhisi. Genel Gereksinimler.

8. GOST 20911-89 Teknik teşhis. Terimler ve tanımlar.

ek 1

Tipik teşhis kartı

Motor tipi		Unite numarası.			LPG
					KS
		Sınav tarihi
Elektrik motorunun pasaport verileri				Elektrik motoru bağlantı şeması
Kafa Numara.
Üretim tarihi
Güç	Akt., kW		Brüt, kVA
stator	ör. kV		Akım, Bir
heyecan	örneğin,		Akım, Bir
Dönme frekansı	rpm
çünkü j
yeterlik	%
Yalıtım sınıfı
Faz bağlantısı
Oy çalışma modu

Elektrik motorunun çalışma süresi, saat		operasyonun başlangıcından itibaren				son revizyondan sonra
Stator sargı faz direnci, Ohm
ra		karavan				rc
Stator sargı fazı yalıtım direnci, MΩ
Ra		karavan				Rc
rr
Rp
Yatak izolasyon direnci, MOhm
Rp
Motor yataklarında titreşim hızı, mm/sn
	Rulman 1				Rulman 2
Yön	10-300 Hz bandında		50 Hz	100Hz	10-300 Hz bandında		50 Hz		100Hz
Dikey.
enine
eksenel
Görsel ve endoskopik muayene sonuçları

Ek 2

Tipik teknik durum pasaportu

AÇIK ANONİM ŞİRKETİ "GAZPROM"
"Onaylıyorum" ___________________ "___" ______________ 200 gr.		"Kabul" ___________________ "___" ______________ 200 gr.
PASAPORT ELEKTRİK MOTORU TEKNİK DURUMU
Tip
Kafa oda
Yükleme konumu
(____ itibariyle)
___________________ "___" ______________ 200 gr.		___________________ "___" ______________ 200 gr.

(ELEKTRİK GÜÇ EKİPMANLARI)
İçerik
Form No. 1. Eserlerin kaydı
Form No. 2. Pasaport düzenlenirken kullanılan belgeler
Form No. 3. Motorun pasaport verileri
Form No. 4. Fabrika ölçümlerinin ve kabul testlerinin verileri
Form numarası 5. Genel form motor
Form No. 6. Motor Bağlantı Şeması
Form numarası 7. Motorun çalışması, test edilmesi ve onarımları hakkında bilgi
Form No. 8. Kısmi deşarj ölçümleriyle stator sargı yalıtımının yüksek voltaj testleri
Form No. 9. Statorun görsel kontrolü
Form No. 10. Rotorun görsel kontrolü
Bölüm 3. Anket sonuçları
Form No. 11. Tanımlanan kusurlar
Form numarası 12. Onarım ve daha fazla işlem için öneriler.
Çözüm

ELEKTRİK MOTORU TEKNİK DURUMU PASAPORTU (ELEKTRİK GÜÇ EKİPMANLARI)
Bölüm 1. Belgesel bilgiler Form No. 3. Motorun pasaport verileri
Gösterge	motor verileri
Tip
Fabrika numarası
İstasyon No.
üretici firma
Üretim yılı
Devreye alma yılı
rotor seri numarası
Stator seri numarası
Faz bağlantısı
Nominal aktif güç, kW
Anma görünür güç, kVA
Nominal rotor akımı, A
Anma stator akımı, A
Anma hızı, rpm
Başlangıç ​​başlangıç ​​torkunun anma değerinin anma torka oranı
Başlangıç ​​başlangıç ​​akımının anma değerinin anma akımına oranı
Maksimum geçici torkun nominal değerinin nominal torka oranı
Yeterlik, %
Güç faktörü, çünkü j
Isı yalıtım sınıfı

ELEKTRİK MOTORU TEKNİK DURUMU PASAPORTU (ELEKTRİK GÜÇ EKİPMANLARI)
Bölüm 1. Belgesel bilgiler Form No. 4. Fabrika ölçümlerinin ve kabul testlerinin verileri
göstergeler	Fabrika ölçümleri	Kabul testleri	yerleşik norm
Stator sargısının motor gövdesine göre ve 20 °C'de fazlar arasındaki yalıtım direnci, MΩ			R³ 105 MΩ
20 °C'de soğuk durumda doğru akımda stator sargı faz direnci, Ohm
Ortalama hava boşluğu (tek taraflı), mm			Fark, ortalama değerin %10'undan fazla değil
Soğuk durumda doğru akımda rotor sargı direnci, 20 °C'de, Ohm			Fark, fabrika verilerinin %2'sinden fazla değil
20 °C, MΩ sıcaklıkta muhafazaya göre rotor sargısının yalıtım direnci			0,2 MΩ'den fazla
100 °C, MΩ sıcaklıkta muhafazaya göre rotor sargısının yalıtım direnci	¾	¾	¾
Not: RD 34.45-51.300-97 "Elektrikli ekipman testinin kapsamı ve standartları" uyarınca standartlar. Ed. 6. M.: ENAŞ, 1997. * R³ 10 4 Bir- ayrı bir fazın yalıtımındaki büyük kusurları tespit etmek için kullanılır. Bir- stator sargısının (V) anma gerilimi.

ELEKTRİK MOTORU TEKNİK DURUMU PASAPORTU (ELEKTRİK GÜÇ EKİPMANLARI)
Bölüm 2. Kontrol ölçümleri ve muayene Form No. 8. Kısmi deşarj ölçümleriyle stator sargı yalıtımının yüksek voltaj testleri
Sınav tarihi: Test ve ölçüm ekipmanları:
Stator sargı fazlarına göre PD histogramları (pc).
1. Aşama "A"
Çözüm:	Çözüm:
2. Aşama "B"
a) sıfır sonuçların yanından	b) hat terminallerinden
Çözüm:	Çözüm:
3. Aşama "C"
a) sıfır sonuçların yanından	b) hat terminallerinden
Çözüm:	Çözüm:

ELEKTRİK MOTORU TEKNİK DURUMU PASAPORTU (ELEKTRİK GÜÇ EKİPMANLARI)
Bölüm 2. Kontrol ölçümleri ve muayene Form No. 9. Statorun görsel kontrolü
Sınav tarihi:
Yalıtım direnci fazı "A", MΩ, R15/R60
Yalıtım direnci fazı "B", MΩ, R15/R60
Yalıtım direnci fazı "C", MΩ, R15/R60
Sargı direnci fazı "A", Ohm
Sargı direnci fazı "B", Ohm
Sargı direnci fazı "C", Ohm
Stator Muayenesi
Olası kusurlar
a) stator deliği
Oluk takozlarını gevşetin (arka arkaya 3 adet veya elle hareket ettirilebilir)
Stator çekirdeğinin temas korozyonu ürünlerinin varlığı
Sondajda mekanik hasar
Dişlerin zayıflaması, ufalanması
Aktif çeliğin onarım izleri
Aktif çeliğin aşırı ısınma belirtileri
Toz varlığı, pas
b) stator sargısının ön kısımları
Baskı parmağının kenarından yalıtımın zarar görmesi
Ön kısımların gevşek bağlanması, yalıtım aşınma ürünlerinin varlığı, ön kemerlerin deformasyonu
İzolasyonun termal yaşlanma belirtileri, aşırı ısınma belirtileri
Ön uç kontaminasyonu
Yalıtım kömürü
Sarkan "sepet" ön kısımları
Baş rasyonlarının ihlali, rasyonların aşırı ısınma belirtileri
Yabancı cisimlerin varlığı
c) çıkış ve bağlantı lastikleri
Lastik gevşemesi
Lastik izolasyon yaşlanması
Lastik yalıtımının aşınma belirtilerinin varlığı
e) destek izolatörleri
Kirlilik
çatlaklar
e) diğer, nispeten nadir kusurlar

ELEKTRİK MOTORU TEKNİK DURUMU PASAPORTU (ELEKTRİK GÜÇ EKİPMANLARI)
Bölüm 2. Kontrol ölçümleri ve muayene Form No. 10. Rotorun görsel kontrolü
Sınav tarihi:
Anket araçları:
Rotor sargı izolasyon direnci, MΩ
Rotor sargı direnci, Ohm
Olası kusurlar	Denetim sonuçları
Motor rotoru
Rotor milinin boyunlarındaki kusurlar
Bantlama halkası kusurları
Rotordaki parçaların gevşek oturması belirtileri
Oluklarda sarma bıçağının zayıflaması
bara hasarı
kayma halkası hasarı
Bant altı yalıtım hasarı
Rotor namlusu hasarı
Rotor boşluğunda ara parça kaybı

1. Gaz kompresör ünitelerinin elektrik motorlarının teknik teşhisine ilişkin genel hükümler

1.1. Tekniğin amacı

2. Gaz kompresör ünitelerinin elektrik motorlarının teknik teşhisi

2.1. Teknik teşhisin göstergeleri ve özellikleri

2.2. Tanı parametrelerinin isimlendirilmesinin özellikleri

2.3. Teşhis parametrelerini ölçmek için kurallar

2.4. Teknik teşhis araçları

2.5. Teşhis işlemlerini gerçekleştirmek için teknik gereksinimler

2.6. Teşhis sırasında elektrik motorunun çalışma modları

2.7. Teşhis için güvenlik gereksinimleri

2.8. Sonuç işleme

2.9. Bir sonucun yayınlanması

bibliyografya

Ek 1. Tipik tanı kartı

Ek 2. Tipik teknik durum pasaportu