У процесі забезпечення якості зазвичай використовуються економіко-математичні методи:лінійне, нелінійне, динамічне програмування, планування експерименту, імітаційне моделювання, теорія ігор, теорія масового обслуговування, теорія розкладів, функціонально-вартісний аналіз, метод Тагути і метод структурування функції якості (СФК).

Метод Тагути базується на понятті функції втрати якості, яка характеризує міру зв'язку між якістю і втратами від його зниження. Цей метод направлений на створення стійких технологічних і управлінських процесівсистеми якості, що дозволяють швидко реагувати на зміну потреб ринку і охоплювати весь життєвий цикл вироби.

Метод структурування функції якості розроблений доктором Міцуно (Токійський технологічний інститут) і полягає у формуванні функції якості за допомогою «голосу покупців». Поступово запити покупців втілюються і конкретні властивості продукції. Будується об'ємна матриця, що дозволяє з'єднати бажані властивості вироби з потенційними можливостями підприємства і потенційними можливостями підприємств-конкурентів. Цей метод вказує найбільш короткий шлях до споживача і знижує витрати по досягненню наміченого рівня якості.

При управлінні поліпшенням якості повинен реалізовуватися цикл: плануй - виконуй - контролюй - регулюй. Методичним засобом для цих цілей служить круговий цикл Демінга, або цикл РDСА: Р- план; D- виконання робіт відповідно до плану; З - перевірка відповідності отриманого результату запланованому; А-прийняття необхідних заходів у разі відхилення отриманого результату від запланованого. Після досягнення певних результатів цей цикл повторюється, але на більш високому рівні. Коло Демінга - це метод управління, що дозволяє керівництву підприємства постійно рухатися в напрямку досягнення головної мети, отримуючи важливі проміжні результати, контролюючи свої дії.

У плануванні якості продукції широке застосування знаходить програмно-цільовий підхід звикористанням методів мережевого планування з розмежуванням стратегічних і оперативних функцій управління якістю і їх роздільне фінансування, розробка кількох ситуаційних планів (багатоваріантність планування) для забезпечення більшої ймовірності їх здійснення в мінливих умовах ринку.

Велике значення надається методам оптимізації робіт по забезпеченню якостіі функціонуванню системи управління якістю, що в значній мірі знижує витрати. Особливе місце за рівнем використання займають статистичні методи забезпечення якості. Методи прикладної статистики дають можливість аналізувати та інтерпретувати отриману інформацію про споживчому попиті, порушеннях системи якості, динаміки якості виробів в різних сегментах ринку, тим самим, підвищуючи надійність процесу отримання стабільного рівня якості виробів і вдосконалення процесу управління.

В цілому застосування статистичних методів зводиться до аналізу, прогнозу, вироблення і реалізації рішення з проблем якості. Ці методи класифікуються на три основні групи: графо-аналітичні методи, методи аналізу статистичних сукупностей і економіко-математичні методи. На передових підприємствах Японії, США, ФРН, Англії та інших країн графо-аналітичними методами володіють не тільки інженерно-технічні працівники, а й робочі. За допомогою простих методів - діаграм Парето, графіків розкиду, графіків тимчасового ряду, методу стратифікації, причинно-наслідкових діаграм, гістограм і контрольних карт можна вирішувати до 95% всіх проблем якості.

висновки

1. Якість продукції є найважливішим показником діяльності підприємства. Якість - сукупність властивостей і характеристик продукції або послуги, які обумовлюють її здатність задовольняти виявлені або передбачувані потреби.

2. Підвищення якості продукції значною мірою визначає виживаність підприємства в умовах ринку, підвищення ефективності виробництва, економію всіх видів ресурсів, що використовуються на підприємстві.

3. З поняттям якості тісно пов'язане і поняття технічного рівня продукції, заснованого на зіставленні значень показників технічної досконалості продукції, що оцінюється з відповідними базовими показниками.

4. Управління якістю має здійснюватися системно, тобто на підприємстві повинна функціонувати система управління якістю, що представляє собою організаційну структуру, Чітко визначає відповідальність, процедури, процеси і ресурси, необхідні для управління якістю.

5. Важливим елементом в системі управління якістю виробів є стандартизація. Головна задачастандартизації - створення системи нормативно-технічної документації, яка визначає прогресивні вимоги до продукції, а також контроль за правильністю використання цієї документації.

6. Кінцева оцінка якості виготовлення продукції здійснюється за допомогою сертифікації, яка означає випробування продукції, видачу сертифіката відповідності, маркування продукції (знак відповідності) і контроль за станом подальшого виробництва за допомогою контрольних випробувань.

Терміни і поняття

Якість продукції

система якості

конкурентоспроможність продукції

стандарт

стандартизація

сертифікація

Питання для самоперевірки

1. Дайте визначення понять «якість» і «конкурентоспроможність продукції». У чому їх взаємозв'язок, особливості та відмінності?

2. Які показники включаються в систему показників якості?

3. Які показники характеризують конкурентоспроможність продукції?

4. У чому полягають цілі і завдання стандартизації продукції?

5. Які особливості управління якістю продукції?

6. У чому полягають цілі і завдання сертифікації продукції? Які способи її проведення?

7. Які особливості американської та японської моделей управління якістю?

8. Які методи використовуються в управлінні якістю?

9. Які завдання управління якістю продукції на підприємстві?

Метод розгортання функції якості - QFD (Quality Function Deployment). Це системний підхід до визначення вимог споживачів, який допомагає підприємству зрозуміти і інтегрувати виявлення вимоги в конкретні плани виробництва послуг. На відміну від інших методів, QFD - метод забезпечення якості, який передбачає задоволення потреб замовника в побудові фігурних матриць, названих згодом «будинками якості», в рамках яких фіксується інформація про якість послуги і прийняті рішення. Даний метод являє собою технологію проектування виробів і процесів, що дозволяє перетворювати побажання споживача в технічні вимоги до виробів і параметрами процесів їх виробництв. метод QFD<#"justify">Технологія QFD - це послідовність дій виробника з перетворення фактичних показників якості виробу в технічні вимоги до продукції, процесів та обладнання. Основним інструментом технології QFD є таблиця спеціального виду, що отримала назву "будиночок якості". У цій таблиці відображається зв'язок між фактичними показниками якості (споживчими властивостями) і допоміжними показниками (технічними вимогами):

Застосування методу QFD дозволяє враховувати вимоги споживача на всіх стадіях виробництва готової продукції, для всіх елементів системи якості організації та, таким чином, підвищити ступінь задоволеності споживача, знизити витрати на процеси проектування і підготовки виробів до виробництва.

метод ФВАявляє собою технологію аналізу витрат на виконання виробом його функцій; ФВА проводиться для існуючих продуктів і процесів з метою зниження витрат, а також для розроблюваних продуктів з метою зниження їх собівартості. Метод ФВА почав активно застосовуватися в промисловості з 60-х років, перш за все в США. Його використання дозволило знизити собівартість багатьох видів продукції без зниження її якості і оптимізувати витрати на виготовлення. Зараз ФСА є одним з найпопулярніших видів аналізу виробів і процесів. ФВА - один з методів функціонального аналізу технічних об'єктів і систем, до цієї ж групи методів відносяться ФФА (функціонально-фізичний аналіз) і FMEA-аналіз. При проведенні функціонально-вартісного аналізу визначають функції елементів технічного об'єкта або системи і проводять оцінку витрат на реалізацію цих функцій з тим, щоб ці витрати знизити. Проведення ФВА включає наступні основні етапи:

Послідовне побудову моделей об'єкта ФВА (компонентної, структурної, функціональної); моделі будують зазвичай в табличній (матричної) формі; 2. Дослідження моделей і розробка пропозицій щодо вдосконалення об'єкта аналізу.

діаграма Ісікава(Причинно-наслідковий діаграма, «риб'ячий скелет») - інструмент якості, службовець для наочного уявлення причинно-наслідкових зв'язків між об'єктом аналізу і впливають на нього факторами.

Впливає фактор або проблема розташовується, як показано, в кінці горизонтальної стрілки; можливі причини будуть відображатися як помічені стрілки, що входять в стрілку основної причини. Кожна стрілка може мати і інші стрілки, що відображають входять до неї важливі чинники або фактори, першочерговість яких знижується в міру віддалення від основної стрілки.

аналіз Парето- може бути використаний для аналізу ідей, отриманих в результаті мозкового штурму. Він використовується для визначення декількох життєво важливих проблем або причин виникнення цих проблем, які мають найбільший вплив. діаграма Парето<#"justify">Контрольна карта.Вона використовується для спостереження за контрольованими процесами з використанням значень і діапазонів. Контрольна карта являє собою дані, наприклад, щодо продажу, обсягу, скарг клієнтів, представлені в хронологічному порядку, і показує, як значення змінюються з плином часу. У контрольній карті кожна точка відповідає індивідуальним значенням. Вище і нижче середнього, проходить верхня і нижня попереджає лінія і лінії дії (UWL, LWL, UAL, LAL). Ці кордони діють як сигнали і правила для прийняття рішень, а також надають операторам інформацію про процес, і про стан його контролю. Карта корисна як історичний звіт про процес, про його протіканні, і в якості засобу для визначення і прогнозування змін.

Очевидно, що якість продукції - це основний показник діяльності будь-якого підприємства. Для підтримки конкурентоспроможності товарів і послуг, розробки системи управління харчовою безпекою сьогодні використовуються найрізноманітніші, в більшості своїй економіко-математичні. Наприклад, динамічний, лінійне і нелінійне програмування, імітаційне моделювання, планування експериментів, теорія масового обслуговування та теорія ігор, функціонально-вартісний аналіз, метод Тагути і метод структурування якості.

Залиште заявку на безкоштовну консультацію

На підприємствах машинобудування останнім часом все частіше виникає необхідність створювати системи управління, що відповідають не основоположного стандарту ІСО 9001, а вдосконаленим (модернізованим відповідно до вимог часу і специфікою конкретної галузі) стандартам на системи менеджменту якості (наприклад, стандарти Газпрому, РЖД і т. п.).

Хоча на більшості російських підприємств давно впроваджена і досить успішно функціонує система розробки і постановки продукції на виробництво (СРПП), відповідна національним стандартам РФ, багато споживачів сьогодні вимагають від постачальників впровадження сучасних системменеджменту якості, орієнтованих на стандарти, що враховують галузеву специфіку (наприклад міжнародний стандарт ISO / ТУ 16949, AS 9100 і аналогічні їм).

При впровадженні цих стандартів необхідно дублювати багато вже існуючі і діючі на підприємстві процедури, що реалізують вимоги стандартів СРПП. Немає сумнівів, що це веде до додаткових нераціональним витратам всіх видів ресурсів.

Завдання скорочення часових, людських і фінансових ресурсівна впровадження вимог міжнародних стандартівдо методів і процедур забезпечення якості з використанням досвіду діючих національних стандартів РФ сьогодні надзвичайно актуальна.

Незважаючи на, здавалося б, очевидні відмінності в особливостях побудови виробництва в автомобільній індустрії і в інших галузях машинобудування, загальною характерною рисою є широке використання поставок комплектуючих на основні складальні заводи порівняно невеликими підприємствами.

Такі принципи організації виробництва добре відпрацьовані на практично всіх без винятку автомобільних заводах (як вітчизняних, так і зарубіжних), застосовуються вони і для нафтогазового машинобудування - на заводах, що випускають складні технологічні системи: бурові установки, комплекси для освоєння морських родовищ тощо. Аналогічні приклади можна знайти і в інших галузях.

В силу того, що автомобілі є виріб набагато більш широкого масового попиту, саме в цій галузі виробникам довелося приділити особливу увагу створенню таких систем менеджменту якості, які могли б відповідати сучасним принципам організації виробництва і, більш того, могли б одночасно сприяти підвищенню якості продукції . Крім того, автомобільна промисловість створила свою галузеву систему стандартів якості набагато раніше, ніж потреба в цьому виникла в інших областях.

Саме в цьому контексті становлять безсумнівний інтерес роботи в області формування системи менеджменту якості, що проводяться в даний час на підприємствах автомобілебудування. Більш ніж імовірно, що з урахуванням незначних коректив, досягнуті на них результати можуть знайти застосування на будь-яких машинобудівних заводах.

Добре відомо, що для того, щоб показати споживачу, як компанія стежить за якістю своєї продукції і гарантувати йому це якість, виробники створюють системи менеджменту якості, що відповідають вимогам стандартів ISO 9001, ISO / ТУ 16949, застосовують описані там методи.

У Росії зараз спостерігається тенденція переходу від національних стандартів до міжнародного стандарту ISO / ТУ 16949, який застосовується до підприємств автомобільної промисловості та організаціям, які виробляють відповідні запасні частини. Внаслідок того, що ISO / ТУ 16949 був випущений одночасно зі стандартом для систем менеджменту якості, він має з останнім багато спільного, але є у нього і свої особливості, так як ISO / ТУ 16949 був розроблений міжнародної цільовою групою автомобільної промисловості (IATF) і японською асоціацією виробників автомобілів, зареєстрованої в якості корпорації (JAMA) за підтримки Технічного комітету ISO / TC 176 «Управління якістю і забезпечення якості».

Найбільші автовиробники вже сертифікують або планують сертифікувати свої системи менеджменту якості за міжнародним стандартом ISO / ТУ 16949, і вимагають цього від своїх постачальників. Наприклад, такі вимоги висувають до своїх постачальників представники «Великої Трійки» -DaimlerChrysler, General Motors, Ford.

Слід зазначити, що впровадження стандарту ISO / TS 16949 вимагає застосування спеціальних методів організації робіт - APQP (Advanced Product Quality Planning and Control Plan - Перспективне планування якості продукції та розробка плану управління), PPAP (Production Part Approval Process - Процес узгодження виробництва частини, т . Е. схвалення виробництва автомобільних компонентів), а також використання деяких інструментів забезпечення якості продукції із застосуванням статистичних методів аналізу - FMEA (Method for potential failure mode and effects analysis - Метод аналізу видів і наслідків потенційних дефектів), MSA (Measurement systems analysis - Аналіз системи вимірювань), SPC (Methods of statistical process control - Методи статистичного управління процесом) і QSA (Management quality systems analysis - Оцінка систем менеджменту якості).

Найбільш серйозні труднощі на вітчизняних підприємствах викликає впровадження методу організації робіт APQP (Advanced Product Quality Planning), фактично - процесу планування, розробки і підготовки виробництва автомобільних компонентів, що дає можливість забезпечення всіх вимог і очікувань споживача вже на етапі підготовки виробництва, коли є основні можливості запобігання дефектам, Складнощі виникають через те, що цей процес зачіпає практично всі підрозділи і всі процеси в організації і повинен бути реалізований на всіх етапах життєвого циклупродукції - від планування створення, проектування і розробки автомобільного компонента до його серійного виробництва.

У Росії існує система схожа за призначенням з APQP - система розробки і постановки продукції на виробництво (СРПП).

Як відомо, СРПП - комплекс взаємопов'язаних основних організаційно-методичних і загальнотехнічних державних стандартів, що встановлюють основні положення, правила та вимоги, що забезпечують технічну і організаційну єдність виконуваних робіт на стадіях життєвого циклу продукції (ЖЦП), що включають дослідження та обґрунтування розробки продукції або проекту, власне розробку, виробництво, експлуатацію (застосування, зберігання) продукції і ремонт (для ремонтованої продукції), а також взаємодія зацікавлених сторін.

СРПП взаємопов'язана зі стандартами інших загальнотехнічних систем і комплексів стандартів: Єдиною системою конструкторської документації (ЕСКД), Єдиною системою технологічної документації (ЕСТД), Єдиної системою програмної документації (ЕСПД), Державною системою забезпечення єдності вимірювань, Технологічним забезпеченням створення продукції.

В даний час багато фахівців підприємств стурбовані такою проблемою - на підприємствах вже впроваджена і успішно функціонує система розробки і постановки продукції на виробництво відповідно до національних стандартів РФ. Але настає момент, коли споживач - якийсь автовиробник - вимагає від свого постачальника впровадження системи менеджменту якості за міжнародним стандартом ISO / ТУ 16949, в тому числі, природно, впровадження методу APQP як невід'ємної складової частини такої системи менеджменту якості. Фахівці розуміють, що їм доводиться дублювати багато вже здійснювані процеси, що супроводжується додатковими нераціональними витратами.

Ця ситуація жваво обговорюється фахівцями, які з нею зіткнулися. Правда, в більшості випадків фахівці тільки розмірковують про те, як цікаво збігаються вимоги міжнародних організацій (міжнародної цільовою групою автомобільної промисловості (IATF) і вимоги наших старих, давно використовуваних національних стандартів, які були розроблені ще у вісімдесяті та дев'яності роки минулого століття.

Отже, є проблема - як з найменшими витратами впровадити вимоги стандарту ISO / ТУ 16949, в тому числі екзотичний поки для нас метод організації робіт APQP на підприємстві із запровадженою і успішно функціонує СРПП.

Метою нашого дослідження була розробка алгоритму освоєння на російських підприємствах міжнародних системуправління якістю з урахуванням специфіки накопиченого попереднього досвіду функціонування вітчизняних систем і при цьому оптимізації витрат ресурсів різного роду: трудові, фінансові, тимчасові та ін.

Автором був проведений аналіз ступеня сумісності вимог стандарту ISO / ТУ 16949 і методу APQP до вимог національних стандартів СРПП. Для цього були побудовані матриці відповідності вимог вищевказаних двох систем, в якій 45 рядків відповідають вимогам СРПП, і по 49 стовпців відповідають вимогам ISO / ТУ 16949 і APQP. Кожен елемент перетину рядків і стовпців був далі проаналізовано шляхом поєднання експертних оцінок і методів регресійного аналізу.

Для більш точного розуміння, яка була ступінь узагальнення вимог, як проводилася класифікація вимог методу APQP по групам і які саме вимоги з СРПП розглядалися на предмет їх сумісності з вимогами APQP-процесу, розглянемо невелику частину матриці в більш укрупненому вигляді. Фрагмент матриці представлений в таблиці 2.

Таблиця 2 - Фрагмент матриці сумісності вимог СРПП та ISO / ТУ 16949

В результаті аналізу виявлено, що в окремих випадках має місце сумісність (повна або часткова) вимог ISO / ТУ 16949 і APQP до вимог СРПП і навпаки. Тому далі була проведена кількісна оцінка ступеня сумісності вимог ISO / ТУ 16949 і APQP-методу, яка показала, що повний збіг вимог виявлено в 15% випадків, і частковий збіг вимог - в 13% випадків. Крім того, були виявлені ситуації, коли вимоги можуть служити основою для впровадження міжнародних стандартів: група вимог ISO / ТУ 16949 і APQP безпосередньо не збігається з вимогами СРПП, але, якщо останні якимось чином доповнити, то повний або частковий збіг матиме місце . Таких ситуацій виявилося близько 22%. Нарешті, число випадків з незначним збігом дорівнює 12%, і відсутність збігу виявлено в 38% випадків.

Наприклад, в п. 5.2 ГОСТ Р 15.201-2000 зазначено наступне: «В технічному завданні рекомендується передбачати врахування інтересів всіх можливих споживачів». У свою чергу, в якості вхідної інформації на першому етапі методу APQP необхідно мати «інформацію від конкретних споживачів». При дослідженні було визнано, що має місце повне збіг вимог.

Ще один приклад: в п. 4.6 ГОСТ Р 15.201-2000 є вимога про те, що розробник продукції при проведенні науково-дослідних, дослідно-конструкторських і технологічних робіт повинен звертати особливу увагу на забезпечення, зокрема, вимог обліку показників продукції, що визначають її технічний рівень. У APQP-процесі мова йде про опорних показниках продукції / процесів конкурентів. В даному випадку було визнано, що має місце частковий збіг вимог. Аналогічна ситуація і з такими вимогами, як обов'язковість технологічної опрацювання продукції відповідно до п. 5.2.6 ГОСТ Р 50995.3.1-96 і необхідність наявності «припущення про продукцію та процесах» відповідно до вимог методу APQP.

На підставі результатів цієї роботи можна зробити наступний висновок - при впровадженні ISO / ТУ 16949 і методу організації робіт APQP на підприємствах із запровадженою і успішно функціонує СРПП можна істотно скоротити витрати ресурсів.

Скорочення витрат може бути досягнуто за рахунок того, що ті елементи управління процесом підготовки виробництва, які вже впроваджені на підприємстві відповідно до вимог стандартів СРПП немає необхідності повторно впроваджувати в тому випадку, якщо вони передбачені при застосуванні ІСО / ТУ 16949 і APQP. Цілком достатньо буде уточнити в документації підприємства різницю в термінології. Всі ми прекрасно розуміємо, що такий підхід може в значній мірі заощадити і час впровадження ISO / ТУ 16949 і APQP-методу, і скоротити необхідні для впровадження людські і матеріальні ресурси.

Слід зазначити, що проведений досить поверхневий аналіз існуючої ситуації. Зокрема, вимоги стандартів СРПП були розбиті всього на 45 груп, вимоги ISO / ТУ 16949 і APQP-методу - на 49 груп, що, ймовірно, недостатньо для повноцінної оцінки сумісності вимог ISO / ТУ 16949 і APQP до вимог стандартів СРПП; слід також відзначити, що для оцінки сумісності вимог застосовувалася шкала, що складається всього з 5 категорій, що також дає тільки приблизну оцінку сумісності вимог.

Необхідно також відзначити, що, в залежності від специфіки підприємства і загальної спрямованості його діяльності, порядок впровадження спектр необхідноїяк стандартів СРПП, так і вимог ISO / ТУ 16949 і APQP може бути різним. Але, при цьому, слід враховувати, що деякі вимоги можуть бути пов'язані між собою і тоді існує незаперечний порядок їх впровадження. Ця ситуація обов'язково повинна бути врахована при спільному впровадженні стандартів СРПП та ISO / ТУ 16949.

З урахуванням вищесказаного розроблена схема організації виробництва, яку ми назвали «організаційною моделлю» (малюнок 1). Організаційна модель дозволяє визначити послідовність дій на стадії проектування, розробки і постановки продукції на виробництво і при виробництві продукції, виявити і локалізувати вузькі місця, зробити конкретні дії для їх усунення, розподілити відповідальність і повноваження в рамках як підрозділу, відповідального за випуск продукції, так і у всій організації.

Малюнок 1 - Організаційна модель «Управління виробництвом та наданням послуг»

Розроблена організаційна модель може бути застосована на будь-якому промисловому підприємстві. Організаційна модель може бути застосована для визначення порядку застосування і для розподілу робіт при впровадженні сучасних методівуправління якістю на машинобудівному підприємстві, що має діючу систему управління, засновану на впроваджених стандартах національної системи СРПП.

У проведеному аналізі також не був врахований такий фактор, як деякі неточності і умовності перекладу тексту, що описує метод APQP. У такій ситуації буває дуже важко врахувати синоніми при викладі вимог - адже деякі вимоги можуть навіть повністю збігатися, але при цьому бути викладені абсолютно різними словами.

Результати аналізу дозволяють розробити конкретний алгоритм впровадження вимог міжнародних стандартів, що враховує діючу на підприємствах систему СРПП, що може істотно скоротити витрати часу, людських і фінансових ресурсів і при цьому використовувати величезний багаж, залишений нам нашими попередниками - радянськими інженерами - розробниками національних стандартів. Цей алгоритм буде описаний в наступній публікації автора.

Наталія Вікторівна ВАЩЕНКО- начальник відділу сертифікації та організації робіт АНО Координаційний Центр «АТОМВОЕНСЕРТ»

Список використаних джерел

1 Кудряшов А.В. Круглий стіл. APQP: проблеми і досвід впровадження // Методи менеджменту якості. - 2012. - №6.
2 Кершенбаум В.Я., Ващенко Н.В. Методологія оцінки сумісності нормативних вимог вітчизняної і зарубіжної практики при побудові систем менеджменту якості // Управління якістю в нафтогазовому комплексі. - 2013. - №1. - с. 17 - 21.
3 Ващенко Н.В. Про доцільність документованої процедури в рамках реалізації вимог сьомого розділу ISO 9001: 2008 // Управління якістю в нафтогазовому комплексі. - 2013. - №2. - с. 14 - 18.